模修技巧

3>.内外导柱与凸模（冲头）冲头端面与无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边
改善对策
1>.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置）
2>.重新合模，试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销
3>.将冲头端部追加靠肩
3.其它之毛边
原因分析
1>.工件定位过紧而刮出毛边
2>.工作部位减短一般采用4mm以内
3>.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要）
4>.产线人员保证材料不重压
5>.更换冲头，保养时检查
6>.检查弹簧，更换弹簧及冲头
7>.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改）
2.其它类冲头断掉之原因分析
1>.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多
2>.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断
3>.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模R角及光亮度可避免
4>.可以分几次拉深
5>.调整定位使其能正确定位
6>.凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力
五.预冲孔破裂及偏差
1.抽芽破裂之原因分析
1>.抽芽冲头预冲刃口断掉
2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）
3>.凸模与凹模间隙过小（预冲孔抽芽）
4>.预冲孔毛边过大或冲头断掉，孔未冲出
5>.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置
6>.调整材料的平面度
7>.加大模具上之让位
8>.修整滑块，使其能滑块顺畅
9>.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开
七螺丝易断
螺丝断裂：分正常损坏与非正常损坏
正常损坏之原因
1>.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)
2>.螺丝本身的材质太差
3>.螺丝的正常人损耗冲次已到而断
5>.凸模破裂（抽芽冲头工作部位崩缺）
改善对策：
1>.更换抽芽冲头
2>.调整凸凹模位置
3>.将凸凹模间隙调整至适中
4>.更换预冲冲头
5>.更换抽芽冲头
2.抽芽高度不够之原因分析
1>.预冲孔孔径太大
2>.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够
3>.抽芽了冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）
4>.预冲孔之材料到抽芽工站时错位，以致抽芽后一边高一边低
2>.凸模磁性过大
3>.凹模刃口磨损，刃壁光亮
4>.凸模进入凹模有效行程过短
改善对策
1>.调整凹模间隙，重新线割入块
2>.凸凹模退磁
3>.用披覆机将凹模刃口打粗糙
4>.加长凸模的工作长度
1.另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可
2.对于较大型冲子，可在冲头内加装顶料梢或滾珠螺丝
四.拉伸（深）破裂
1>.最好变更滑块及模板内的槽的R角
1>.调整滑块与脱料位置让其受力均匀
1>.抛光滑块及模板间隙的接触面
1>.加强结构不能改的可改为快换式镶件式
2>.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨补焊，严重之则要换凸凹模
3>.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙
4>.根据孔的正确位置，再确定凸模与凹模移位
5>.将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺暢
2.复位模及切料毛边
原因分析
1>.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口鏟坏
2>.内外导柱与凸凹模定位梢偏移，导致间隙不均
3>.修整凸模R或凸模负角度减少回弹
4>.紧固或更换折块螺丝
5>.调整材料之变形及平面度
6>.调整预折边压线位置及深浅
7>.修整凸模上之压线高度
九翘推平后间隙过大及翘边
间隙过原因分析
1>.预折边压线过深或位置偏移
2>.折边后角度偏大及往外变形
3>.推平滑块让位不够
4>.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高茺压得太死未压死
十一滑块不顺及易裂
滑块不顺及易裂之原因分析
1>.滑块与模板之间隙过小
2>.滑块内弹簧断掉
3>.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形
4>.滑块内R角过小造成易裂
5>.滑块内脱料位置不对受力不均
6>.滑块与模板接触太粗造
7>.结构设计太薄弱
改善对策
1>.修整滑块与模板之间的间隙
1>.更换滑块内之弹簧
1>.修复滑块补焊研磨
5>.推平滑块让位不够
6>.推平滑块之间隙过小或过大
7>.材料材质过硬
改善对策
1>.修改预折边压线的高度或位置
2>.调整折边角度及材料变形度
3>.调整上模压块之高低或模高
4>.加大推平滑块之让位
5>.调整推平滑块之间隙
推平翘边之原因分析
1>.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅
2>.推平模压块高度不够未压死(包括模高不够)
2>.避位不够导致刮出毛边（如抽芽，折边后工序在后工站的避位）
3>.抽芽孔上之毛边（预冲孔即有毛边）
改善对策
1>.调整定位（保证工序件之定位正确性）
2>.将避位加大
3>.修整预冲孔之毛边
二．易断冲头
冲头按断的机率大小来区分，应该依次为预冲头，结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断断掉，另切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明
一毛边
产品毛边是我们冲压厂模具最容易出现的异常之一，下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解
1.间纯冲孔模毛边
原因分析
1>.凸模与凹模磨损严重正常磨损>
2>.凸模与凹模被铲包括材料冲二次或模腔内异物等>
3>.凸模与凹模间隙过大
4>.凸模与凹模间隙偏移
5>.凹模堵料而被挤裂
改善对策
1>.研磨凸凹模刃口锋利
3>.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头）
4>.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断
5>.夹板上之沉头不够
改善对策
1>.固为后再用或改用挂钩及用螺丝锁
2>.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀
3>.加高沉头孔
三.跳料
跳料包括小型冲孔跳料及较大切料废料跳料
原因分析
1>.凹模间隙过大
8>.材料变形，平面度不良影响定位不良
改善对策
1>.变更材料之下料长度或增加预折边压线可修整过来
2>.调整定位
3>.将折边角度调整至规格内
4>.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死
5>.调整前工站冲孔及切料，保证前工件之正确性
6>.更换螺丝坚固，再调整定位
7>.调整预折边压线位置
8>.调整材料平面度
拉伸（深）破裂之原因
1>.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）
2>.凹模无圆角粗糙度过大
3>.材料材质过硬，塑性不好
4>.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）
5>.第二次拉深材料未到位
6>.压边边不够，拉深后凸台边缘起邹或凹陷
改善对策
1>.将凸凹模之间隙修整至正常值
2>.按产品要求研磨至正常值
1．预冲头易断之原因分析
1>.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉
2>.工作部分过长，强度不够
3>.凸凹模间隙偏移
4>.材料冲二次时，材料卡放到位（或模腔内有异物）
5>.冲次量己到正常损坏
6>.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断
7>.固定板与脱料板偏差
改善对策
1>.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁
折边角度不良原因分析
1>.凹凸模间隙偏大角度偏大
2>.气垫压力过大或过小(凹模弹力过大或过小)致角度偏大或偏小
3>.凸模R角过大时
4>.折块螺丝松掉或断掉
5>.材料变形及平面度不良
6>.预折边压线位置不对或深浅不一
7>.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大
折边角度不良改善对策
1>.调整凹凸模之间隙
2>.调整凹模气垫压力
5>.铆合冲头破损
6>.铆合冲头与凹模孔错位
7>.铆合冲头与凹模间隙过大或过小
8>.铆合冲过短进入凹模深度不够
改善对策
1>.修整铆合冲头R角
2>.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔位置
3>.修整抽芽高度
4>.调Leabharlann Baidu定位
5>.更换铆合冲头
6>.调整铆合冲头与凹模
7>.调整铆合冲头与凹模之间隙
8>.加长铆合冲头
改善对策
1>.将螺丝规格改大，如M8或M10数量增加(视实际情况不够)
2>.更换新材质之螺丝
3>.保养模具对更换
非正常损坏
1>.二块板之间错位而强行紧固
2>.凸凹间隙过小(特别是成形模具)
3>.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉
4>.折边、成形模、冲压二片料或冲二次
改善对策
1>.扩孔或重新鑽孔
2>.调整凸凹模间隙
3>.顶杆与模具气垫板标准化
4>.尽量避免冲二次或二片料
折边尺寸不良原因
1>.设计时材料展开长度错误
2>.定位松动
3>.折边角度偏差影响尺寸
4>.材料未压死，致R角太大(模高，气垫压力等)导致尺寸偏差
5>.在冲孔时就已错位
6>.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定
7>.预折边压线位置偏差
3>.推平滑块之间隙过大
4>.材料材质过硬
改善对策
1>.调整压线之深度及位置
2>.加高推压块之高度
3>.修整推平滑块之间隙
4>.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服
十铆合不良
铆合不良之原因分析
1>.铆合冲头R角过大或过小
2>.抽芽孔与铆合孔偏位(折边成型时)
3>.抽芽高度不够
4>.产品在铆合模内定位不良
4>.脱料板上无脱料销
5>.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成
6>.材料变形平面度不良
7>.产品折边或成形后模具上避位不够
8>.滑块被卡死，活动不顺
9>.对于复合模，材料与废料未完全分开
改善对策
1>.将模板退磁
2>.依产品定位的位置正确性调整定位
3>.更换脱料销弹簧(脱料板也一样)
4>.在脱料板上追加顶料销
改善对策：
1>.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小，导致抽芽后偏高）
2>.加长抽芽冲头工作长度
3>.将抽芽冲头修改至所需要的直径，凹模也一样
4>.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位一，视抽芽孔的位置来调整
六.脱料不顺
脱料不顺主要是以下原因造成
1>.模板磁性太大
2>.定位太紧
3>.脱料销弹簧失效(脱料板也一样)