铆接1
铆接技术原理与工艺特点
铆接技术原理与工艺特点关于铆接技术一、铆接技术原理与工艺特点常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。
冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。
摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
而径向铆接原理较为复杂，它的铆头运动轨迹是梅花状或者说是以圆为中心向外扩展的，铆头每次都通过铆钉中心点。
冷铆接最常见的铆接工具有铆接机，压铆机，铆钉枪和铆螺母枪，铆钉枪和铆螺母枪是最常见单面冷铆接所用的工具。
这是冷铆接工艺中最具代表性的冷铆接方法，因为使用方便，也只需在工件的一侧进行铆接，相对双面铆接的铆钉锤来说更方便。
就两种铆接法比较而言，径向铆接面所铆零件的质量较好，效率略高，并且铆接更为稳定，铆件无须夹持，即使铆钉中心相对主轴中心略有偏移也能顺利完成铆接工作。
而摆碾铆接机必须将工件准确定位，最好夹持铆件。
然而径向铆接机因结构复杂，造价高，维修不方便，非特殊场合一般不采用。
相反地，摆碾铆接机结构简单，成本低，维修方便，可靠性好，能够满足90％以上零件的铆接要求，因而受到从多人士的亲睐。
此外，利用摆碾铆接的原理，还可以制造适宜于多点铆接的多头铆接机，在现代工业生产中有其独特的优势。
热铆接是将铆钉加热到一定温度后进行的铆接。
由于加热后铆钉的塑性提高、硬度降低，钉头成型容易，所以热铆时所需的外力比冷铆要小的多；另外，在铆钉冷却过程中，钉杆长度方向的收缩会增加板料间的正压力，当板料受力后可产生更大的摩擦阻力，提高了铆接强度。
热铆常用在铆钉材质塑性较差、铆钉直径较大或铆力不足的情况下。
冷铆接法是以连续的局部变形便铆钉成形，其所施压力离铆钉中心越远越大，这恰恰符合材料变形的自然规律。
因此，采用冷铆接技术所需设备小，节省费用。
能提高铆钉的承载能力，强度高于传统铆接的80%。
铆钉材料具有特别好的形变性能，铆杆不会出现质量问题，寿命较高，同时，只要改变铆头（不同的接杆和不同的铆接配件铆螺母铆钉等）的形状，就可以铆接多种形状。
铆接的操作方法步骤
铆接的操作方法步骤
铆接是一种通过加压和加热的方法将两个或多个材料连接在一起。
以下是一般的铆接操作步骤：
1. 准备工作：将需要铆接的材料放置在铆接工作台上，并确保材料的表面干净，无油脂或污垢。
2. 铆接头部准备：根据铆接的要求和材料类型，选择合适的铆接头部。
将铆接头部放置在铆枪或压力机上，确保其位置正确。
3. 安装铆钉：将需要连接的两个材料放在一起，并在需要连接的位置上钻孔。
将铆钉插入孔中，确保铆钉的长度适当，以便在铆接过程中形成合适的接触。
4. 在铆钉上加压：使用铆枪或压力机，将铆钉的一端放入铆接头部的孔中，并施加足够的压力使铆钉牢固地连接在材料上。
5. 加热材料：使用焊枪或其他加热设备，在铆接头部周围加热材料。
加热的目的是使铆钉和材料变软，并形成良好的接触。
6. 终端处理：当材料和铆钉变软后，停止加热并保持压力。
等待材料冷却，这样铆钉就会重新硬化，并牢固地连接在一起。
7. 清理和检查：在铆接完成后，清理任何多余的焊渣或杂质，并检查铆接区域的质量和强度。
需要注意的是，铆接的具体操作方法和步骤可能因不同的材料类型、铆接设备和需求而有所不同。
因此，在进行具体的铆接操作之前，建议参考相关的铆接手册或咨询专业人士，以确保正确和安全的铆接过程。
简述铆接特点及应用范围
简述铆接特点及应用范围铆接是一种通过应用焊接热或固态焊接方法连接金属部件的技术。
它具有以下特点：1. 强度高：铆接连接的强度通常比焊接高，可以在高强度要求的环境中使用。
2. 不破坏材料：铆接过程中不需要加热，不会破坏金属材料的晶粒结构，从而保持了较好的材料性能。
3. 适用于不同材料间的连接：铆接适用于不同材料之间的连接，如钢与铝、铜与铁等。
4. 易于操作：铆接操作相对比较简单，不需要特别复杂的设备和技术。
5. 无需填充材料：焊接需要填充材料来连接两个金属部件，而铆接不需要填充材料，减少了工序和成本。
6. 可反复使用：铆接连接可以多次拆卸和重新连接，适用于需要经常进行维护的设备和结构。
7. 不受环境影响：铆接连接不受环境影响，不受湿气、尘埃等条件的限制。
铆接的应用范围非常广泛，包括但不限于以下方面：1. 汽车制造：铆接广泛应用于汽车制造中，用于连接车身部件、底盘结构以及发动机等部件。
2. 航空航天工业：铆接在航空航天工业中也得到了广泛应用，用于飞机、航天器和导弹等的制造和修理。
3. 桥梁建设：铆接技术可以用于桥梁等大型钢结构的制造和连接。
4. 铁路运输：铆接技术可以用于铁路车辆和铁路设备的制造和维修。
5. 钢结构建筑：铆接可以用于连接钢结构建筑中的各种构件，如梁、柱等。
6. 电力设备制造：铆接技术可以用于制造电力设备，如发电机、变压器等。
7. 家居用品：铆接也可以用于制造家居用品、五金工具等。
8. 钢轨连接：铆接可以用于连接铁路钢轨，确保轨道的稳定和安全。
总而言之，铆接技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了各个行业。
它是一种既简单又有效的金属连接方法，具有高强度、不破坏材料、适用于不同材料等特点，因此在各个领域中都得到了广泛应用。
铆接的优势与适用范围
铆接的优势与适用范围铆接是一种常见的连接技术，通过在连接件上形成铆钉和铆母之间的永久连接，来实现零件的固定。
与其他连接方式相比，铆接具有许多优势，并且适用范围广泛。
首先，铆接能够提供较高的连接强度。
由于铆接是在连接件上形成永久连接，因此铆接点的强度通常比其他连接方式更高。
这使得铆接在需要承受较大力量或振动的应用中非常有用。
例如，在航空航天领域，铆接常被用于连接飞机机身和发动机等重要部件，以确保安全可靠的连接。
其次，铆接具有较好的耐腐蚀性。
由于铆接通常使用金属材料进行连接，因此具有较好的抗腐蚀性能。
这使得铆接在海洋工程、化工设备等需要抵御腐蚀环境的领域中得到广泛应用。
与焊接相比，铆接不需要使用焊接材料，因此可以避免焊接材料的腐蚀问题。
此外，铆接还具有易于维修和拆卸的特点。
与焊接相比，铆接可以更容易地进行拆卸和维修。
通过钳子或其他工具，可以轻松地将铆钉从连接件中拆除，而不会对连接件造成损坏。
这对于需要经常更换或维修的部件非常有利，例如汽车制造业中的车身修复。
铆接还具有适用范围广泛的特点。
无论是金属材料还是非金属材料，铆接都可以实现有效的连接。
无论是在航空航天、汽车制造、建筑工程还是家电制造等领域，铆接都被广泛应用。
铆接还可以连接不同类型的材料，如金属与塑料、金属与木材等，使得它成为一种多功能的连接方式。
然而，铆接也有一些局限性。
首先，铆接需要专用的工具和设备。
与其他连接方式相比，铆接需要使用铆钉、铆母、铆钳等特殊工具，这增加了成本和操作难度。
其次，铆接的连接点通常比较突出，可能会对外观造成影响。
在一些对外观要求较高的领域，如家具制造、电子产品等，铆接可能不是首选的连接方式。
总的来说，铆接作为一种常见的连接技术，在许多领域中具有广泛的应用。
它的优势包括较高的连接强度、良好的耐腐蚀性、易于维修和拆卸等。
然而，铆接也有一些局限性，如需要专用工具和设备，以及可能对外观造成影响。
因此，在选择连接方式时，需要根据具体需求和应用场景来综合考虑。
普通铆接方法及操作要领
普通铆接方法及操作要领普通铆接是飞机装配连接的主要技术之一。
它是用铆枪的冲击力作用在铆钉头或铆钉杆上，使铆钉杆镦粗变形形成镦头的铆接方法。
铆枪上的活塞锤击冲头，冲头以较大的速度锤击到铆钉上，由于加速度很大使铆接力在极短的时间内即可达到数千牛的数值，从而使钉杆镦粗成型。
在不能采用压铆的位置一般用冲击铆接。
（1）铆接法铆接一般由两个人配合完成，结构允许条件下也可单独铆接。
操作时通常一人持铆枪，一人手持顶把（或顶铁），根据铆枪冲头锤击铆钉的位置不同分为正铆法和反铆法。
如图2.15所示。
（a）正铆法 (b）反铆法图2.15正铆及反铆示意图正铆操作程序: 顶把顶住铆钉头→铆枪上的铆壳直接锤击铆钉杆→钉杆形成墩头。
正铆法是用顶铁支撑顶住铆钉头，铆枪冲击力直接作用在铆钉杆上，使铆钉杆镦粗变形形成镦头的方式。
正铆法的冲击力直接作用在铆钉杆上，所以镦头的形成速度快、效率高，同时铆钉杆变形到一定程度后，铆接件才会吸收冲击能力，因此铆接件的变形小，表面质量好，应用较广。
缺点是正铆法的顶铁较重，工人劳动强度大，并且要求零件结构开敞，结构内部要能够放入铆枪或顶铁。
一般铆接时应尽量采用正铆。
反铆操作程序: 铆枪上的铆壳放在铆钉头→顶把顶住钉杆→铆枪上的铆壳锤击铆钉头→钉杆形成墩头。
反铆法是用铆枪冲击力作用在铆钉钉头上，用顶铁的反作用力使铆钉杆镦粗变形形成镦头。
反铆所用的顶铁较轻，便于操作，受工件结构限制较少，可以铆接通路较差的结构件。
而且冲击力直接作用在铆钉头部起到自动压紧铆接件的作用，能促使两个铆接件贴紧消除夹层间隙；但反铆时冲击力打在铆钉头上，使部分锤击力从铆钉头部传递到钉头周围的零件表面，易使工件变形，甚至造成铆钉处产生局部凹陷，表面磕伤等缺陷。
（2）铆接前的工具选择1.选择铆接工具：铆接过程中，使铆钉杆变形形成镦头需要用到各种铆接工具。
不同的铆接方法对应的铆接工具有所不同。
普通铆接所用的铆接工具主要包括铆枪、冲头及顶铁。
铆接的工艺过程
铆接的工艺过程铆接是一种常用的连接工艺，通过将铆钉固定在两个或多个工件上，使它们紧密连接在一起。
铆接具有结构牢固、耐腐蚀、耐高温等优点，在航空、汽车、建筑等领域得到广泛应用。
下面将详细介绍铆接的工艺过程。
一、准备工作铆接前需要做好一系列准备工作。
首先，需要选择合适的铆钉和铆钳。
铆钉的选取应根据工件的材料、厚度和要求来确定，铆钳的选取应根据铆钉的规格和使用环境来选择。
其次，需要对要铆接的工件进行表面处理，确保表面光洁、无油污和锈蚀。
最后，要准备好其他辅助工具，如钻孔机、打磨机等。
二、钻孔在进行铆接前，需要对工件进行钻孔。
钻孔的位置和直径应根据铆钉的要求来确定。
在钻孔时，要注意保持钻孔的垂直度和孔底的平整度。
钻孔完成后，需要用打磨机对孔口进行打磨，以去除毛刺和锈蚀，确保铆钉的插入顺畅。
三、铆钉插入在进行铆钉插入之前，需要将铆钉的一端放入铆钳的钳口中。
然后，将另一端插入钻孔中，使其与工件紧密贴合。
在插入的过程中，要保持一定的插入速度和力度，避免过快或过慢。
四、铆钉固定铆钉插入完成后，需要进行铆钉的固定。
这一步骤通常需要使用铆钳来完成。
铆钳一般分为手动铆钳和气动铆钳两种。
在使用铆钳时，需要将铆钳的两头放在铆钉的两侧，然后用力将其压紧。
在压紧的过程中，要保持均匀的力度，以确保铆钉与工件的接触面紧密贴合。
五、检查和调整铆接完成后，需要进行检查和调整。
首先，要检查铆钉的固定情况，确保其与工件的接触面完全贴合。
其次，要检查铆接点的牢固程度，确保铆接点没有明显的松动和变形。
如果发现问题，需要及时调整或更换铆钉。
六、清理和保养铆接完成后，需要对工具和工作区进行清理和保养。
首先，要清理铆钉和铆钳上的油污和碎屑，以保证其正常使用。
其次，要清理工作区的杂物和垃圾，以保持工作环境的整洁。
最后，要对铆钳和其他工具进行保养，如润滑和定期检修，以延长其使用寿命。
铆接的工艺过程可以简单总结为准备工作、钻孔、铆钉插入、铆钉固定、检查和调整、清理和保养等步骤。
铆接工艺的基本知识
铆接工艺的基本知识铆接是一种常用的固定连接方式，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等领域。
本文将介绍铆接工艺的基本知识，包括铆接原理、铆接材料、铆接工具和铆接过程。
一、铆接原理铆接是利用铆钉将两个或多个工件连接在一起的方法。
铆钉是一种中空的固定件，通常由铝合金或钢材制成，具有一定的韧性和抗拉强度。
铆接的原理是通过在铆钉两端施加压力，使铆钉的一端扩张，与工件形成紧密的连接。
二、铆接材料铆接材料包括铆钉和工件材料。
铆钉通常由铝合金或钢材制成，具有耐腐蚀性和一定的强度。
工件材料可以是金属或非金属材料，如铝、钢、塑料等。
在选择铆接材料时，需要考虑工件的材料性质、使用环境和连接强度要求。
三、铆接工具常用的铆接工具有手动铆枪、气动铆枪和液压铆枪。
手动铆枪适用于小批量生产和维修作业，操作简单灵活。
气动铆枪使用气压驱动，适用于大批量生产，具有高效率和稳定性。
液压铆枪通过液压系统提供大力矩，适用于大规模生产和高强度铆接。
四、铆接过程铆接过程包括准备工作、组装和铆接三个步骤。
准备工作包括清洁工件表面、选择合适的铆钉和铆钉孔尺寸等。
组装时，将铆钉插入铆钉孔中，使其两端分别贴合两个工件。
铆接时，使用合适的铆接工具施加压力，使铆钉两端膨胀固定在工件上，完成连接。
五、铆接类型常见的铆接类型包括实心铆接、中空铆接和盲铆接。
实心铆接适用于要求连接强度较高的工件，铆钉和工件之间没有空隙。
中空铆接适用于要求轻量化的工件，铆钉中间有空心，减少了重量。
盲铆接适用于无法从两侧进行铆接的工件，通过一侧施加压力使铆钉扩张并连接工件。
六、铆接优点铆接具有连接强度高、耐腐蚀、抗震动和可靠性好等优点。
铆接连接强度通常大于焊接，适用于承受较大力的工件。
铆接不需要加热，不会损坏工件表面涂层。
铆接连接可靠，不易松动和断裂，适用于工作环境恶劣和振动频繁的场合。
七、铆接缺点铆接的缺点是连接后无法拆卸，需要破坏铆钉才能分离工件。
铆接过程需要一定的操作技巧和经验，否则可能导致铆钉变形或连接松动。
铆接的应用原理
铆接的应用原理引言铆接是一种常用的连接方法，它通过压制等方式将两个或更多的工件固定在一起。
本文将介绍铆接的应用原理，包括铆接的定义、分类、工作原理及适用范围。
定义铆接是一种利用金属应变和变形原理将两个或多个金属工件连接在一起的加工方法。
通过在工件上加压，将铆钉或铆柱等连接零件固定在一起，形成一个稳固的联接点。
分类铆接可以分为以下几类：1.直接铆接：直接将铆钉压入工件，形成连接。
2.链接件铆接：使用专门的链接件将工件连接在一起。
3.混合铆接：将直接铆接和链接件铆接相结合，以实现更复杂的连接要求。
工作原理铆接的工作原理可以概括为以下几个步骤：1.准备工作：选择合适的连接零件和工具。
2.钻孔：将工件上需要连接的位置钻孔，以便放置铆钉。
3.定位：将铆钉或链接件放置在钻孔位置。
4.压制：使用合适的工具对铆钉或链接件进行压制，使其与工件连接。
5.完成：检查连接质量，修整不符合要求的连接。
适用范围铆接广泛应用于各个领域，特别是在汽车制造、航空航天、建筑和船舶等行业。
铆接具有以下优点，使其在这些领域中得到广泛应用：•强度高：通过合适的设计和工艺，铆接可以实现高强度的连接。
•耐腐蚀：铆接连接可以具有较好的耐腐蚀性能，使其适用于恶劣环境。
•节约材料：铆接连接所需材料少，可以减少成本并提高效率。
除了以上适用范围外，铆接还可以连接不同材料的工件，如金属与非金属、不同种类的金属等。
这使得铆接成为一种灵活且可靠的连接方式。
结论铆接作为一种常用的连接方法，在多个领域中得到广泛应用。
通过理解铆接的应用原理，可以更好地利用铆接技术解决工程问题，实现高强度和可靠的连接。
铆接的不同分类和工作原理使其具有灵活性和适用性，可以满足不同领域连接的需求。
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板料铆接方法及其装置的研究一、铆钉铆接的6种类型：1、冲压铆接：较早兴起、研究较早的传统铆接技术。
人工锤击、机器冲压对轴向进行施加铆接力（多为冲击力）。
缺点：假如铆接所需铆接力较大，难以铆接较大直径的铆钉。
冲击式铆接的铆接质量不高，噪音大，工作环境较差。
2、碾压铆接：碾压铆接过程中铆接凸模(铆杆)与铆钉轴线呈锐夹角，其在做特定的运动轨迹时也有向下压的运动，使铆钉头部受到连续局部均匀的碾压作用后形成所需铆接形状。
可分为径向式和摆碾式。
相对传统的铆钉铆接，碾压铆接在铆接过程中，无相对滑动无冲击，铆接质量高、能耗低（铆接力小、效率高），噪音和振动小，可以铆接多种材料。
实用范围广，即可用于有铆钉铆接、也可用于无铆钉铆接，而且对于许多难铆材料和特殊接头形状可胜任。
只要按照所需的铆接来改变铆接凸模的形状。
3、哈克拉铆钉（HUCK）铆接：利用虎克定律原理，用拉铆钉专用设备将结合件夹紧后，将套环的金属挤压并充满到带有多条环状沟槽的栓柱凹槽内，使套环与栓柱严密结合的一种紧固方式。
优点：夹紧力高、抗振和抗疲劳性能好、工作效率高。
缺点：铆钉较长较重，制造难度和价格相对传统铆钉铆接贵一些，主要适合于附加值高、载荷要求较高等行业。
HUCK紧固件是目前世界上唯一不需要扭力而产生紧固力的紧固件。
其紧固力大小取决于螺杆直径大小及相配套的套环。
重型载货汽车应用比较多。
图1 哈克拉铆钉铆接过程4、锌合金铆钉旋转法：利用铆钉材料的熔点低和摩擦生热的原理，在铆钉旋转钻入板料时互相摩擦，使材料局部变热软化，增加塑性，形成墩头，从而达到铆合的目的。
优点：铆接前不需要预先钻孔，相对工艺简单，操作方便。
铆接的产品美观，劳动强度低，生产效率高。
缺点：铆钉制造价格贵，并且铆接过程还要考虑冷却的因素。
图2 锌合金铆钉示意图5、实心铆钉自冲铆接：是把要连接的板料固定在凹模和压边圈之间，通过冲头向下运动将实心铆钉穿透上下层板料，并冲出小块金属，然后在下模的反作用力下，把部分下层板料材料压入环形沟槽，进而形成互锁机构。
实心铆钉的自冲铆接时一种典型的局部塑性大变形过程，包括冲裁剪切和挤压两个工艺过程。
优点：费用低、连接质量高。
缺点：铆接噪声大，铆钉几何形状、压边力、铆钉和凹模（下模）的间隙对铆接质量有着较大的影响。
图3 实心铆钉自冲铆接原理图6、半空心铆钉自冲铆接：半空心铆钉被冲头压下时，铆钉穿透上层板料，在凹模与冲头的共同作用下铆钉尾部在下层金属中张开，在两板料间形成一个机械互锁机构。
注意，半空心铆钉的自冲铆接工艺在铆接两层相同金属材料时，较厚的放在下层；铆接两层不同金属材料时，将塑性好的材料放在下层；铆接金属与非金属材料时，将金属材料放下层。
优点：能够连接多层材料，不需要预钻孔，耐疲劳，对环境影响小，便于质量检查。
跟实心铆钉自冲铆接相比，它无火花、无废料、低能耗、低噪声。
缺点：模具制造精度要求高、铆钉和板料性能的匹配性。
图4 半空心铆钉的挤压成形CAD模型图5 半空心铆钉自冲铆接示意图二、螺栓连接、铆钉铆接、电阻点焊的强度进行对比1、实心铆钉铆接与螺栓连接强度的对比：实心铆钉铆接是常用的装配工艺之一。
它的费用要比用螺纹紧固件连接经济得多，装配效率高，而且很适于自动化。
在铆接过程中，铆钉高度与孔径、板厚要有良好的匹配关系，厚板料可能会使长铆钉产生弯曲，铆钉杆部太长也会产生弯折或弯曲，致使头部变形偏移，可能损坏铆钉。
另一方面，如果铆钉杆部太短，则头部成形不完整或者损坏板料。
但是对于金属板零件，杆径与板料的厚度有关，铆钉直径太大，头部成形困难，铆钉直径太小，可能弯曲。
试验材料：试验件为厚度2mm的ST12冷轧钢板制作的搭接件及对接件，他们的布置形式及几何尺寸如图6所示，搭接量为50mm，板料预制孔均为直径6mm 的通孔，螺栓和铆钉材料均为SUS201，直径均为6mm，铆钉和螺栓均取10mm的高度。
图6 搭接和对接布置形式及几何尺寸(a)搭接（b）对接试验准备：通过单向拉伸实验来测量实心铆钉铆接和螺栓连接的强度。
单向拉伸试验在SHIMADZU微机控制电子万能试验机上进行，试验机夹头运动速度为1mm/min。
实心铆钉、螺栓搭接件试验（剪切试验）的载荷-行程曲线如图7所示。
图7 铆钉、螺栓搭接件载荷-行程曲线在试验起始阶段，实心铆钉连接的载荷与位移近似成比例关系，此阶段可看作是材料的弹性变形阶段，此曲线的斜率近似于材料的弹性模量。
而螺栓螺纹与预制孔之间为间隙配合，在螺栓螺纹拉伸初始阶段由于间隙的作用而出现一小段稍平坦的曲线，而后迅速上升。
实心铆钉弹性变形阶段曲线的斜率比螺栓的要大，这主要是由于实心铆钉在铆接过程中被镦粗，与铆钉孔有充分的挤压作用，在拉伸试验前已有一定的塑性变形，产生了一定的残余应力，因而其刚度稍大。
最终的失效方式都是铆钉帽或螺帽从预制孔剥离，而铆钉或螺栓仅是发生了部分塑性变形，并未剪断。
实心铆钉、螺栓对接件试验（剥离试验）的载荷-行程曲线如图8所示。
可以看出，螺栓的抗剥离强度明显要大于实心铆钉的抗剥离强度。
剥离试验的开始阶段，试件内部并无明显的损伤，力和位移呈线性关系，在这个阶段，铆钉和螺栓的行程－载荷曲线基本上是重合的。
随着载荷的增加，铆钉连接先到达最高点后迅速下降，螺栓连接抗剥离强度曲线与铆钉相似，不过螺栓连接抗剥离强度明显高于铆钉连接抗剥离强度。
图8 铆钉、螺栓对接件载荷-行程曲线实心铆钉和螺栓连接件搭接试验拉伸失效图和对接试验拉伸失效图见图9和图10。
图9 铆钉和螺栓连接件搭接试验拉伸失效图（a）实心铆钉铆接接头（b）螺栓连接接头图10 铆钉和螺栓连接件对接试验拉伸失效图（a）实心铆钉铆接接头（b）螺栓连接接头通过实验得出结论是：（1）、实心铆钉的长度与板料厚度要有良好的匹配，过长时容易使铆钉弯曲；过短时，铆钉头太小，连接效果不好。
（2）、实心铆钉的抗剪切强度大于其抗剥离强度，螺栓连接件的抗剪切强度也远高于其抗剥离强度（这是因为实心铆钉铆接和螺栓连接件的抗剪切强度主要由材料的性能决定，即抗剪切强度接近于材料的断裂强度；而实心铆钉铆接和螺栓连接件的抗剥离强度则分别由铆钉铆头和螺栓螺帽、螺母的大小共同决定。
）。
（3）.螺栓连接的抗剥离强度明显大于实心铆钉的抗剥离强度，和实心铆钉铆接相比，螺栓连接更适用于抗剥离连接构件的连接。
2、自冲铆接、无铆钉铆接与电阻点焊强度对比试验研究电阻点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
电阻点焊是一种高效率、低成本的焊接方法，广泛的应用在汽车、电子、航空等重要工业领域。
1）试验准备：试验选用的板料为厚度为1mm的Q195的钢板，两块均为150mm 长，搭接后进行拉伸测试，尺寸如图11所示。
图11 拉伸测试试件尺寸自冲铆接试验是运用英国HENROB公司生产的RV300023手持式电池驱动自冲铆接机进行的。
其剖面图如图12所示。
铆接试验完成后的钢板接头剖面图如图13所示图12 半空心自冲铆钉剖面图图13 钢板连接接头自冲铆接试验剖面图无铆钉铆接试验是在瑞威特系列铆接机Dm20径向液压立式铆接机上完成的，对试验件分析结果如图14所示。
电阻点焊试验采用Dz-3×100三相次级整流电焊机进行。
焊接压力为3.6KN，电流为8.5kA。
对试验件分析结果如图15所示。
图14 钢板连接接头图15 钢板连接接头无铆钉铆接件剖面图电阻点焊试件剖面图2）试验结果分析：作者是用日本岛津AG-250KN2SMD 精密万能试验机对试件进行拉伸测试，试验速度为1mm/min 。
试验所得数如表一所示。
拉伸曲线如图16所示。
表一 拉伸试验数据试验种类 行程 （mm ） 时间 （s ） 最大载荷（N ）Q195 钢板 自冲铆接 6.6745 400.53 3432.4720无铆钉铆接 2.8200 169.24 2327.3630 电阻点焊 4.9928 299.99 5445.0430图16 钢板接头拉伸曲线通过曲线可以明显看出电阻点焊接头的抗拉剪性能好于自冲铆接和无铆钉铆接接头的抗拉剪性能。
另外自冲铆接和无铆钉铆接接头的拉伸曲线变化较陡，载荷小时较快，可以看出对于钢板的连接，自冲铆接和无铆钉铆接接头失效比电阻点焊失效快。
结论：对于钢板与钢板的连接，电阻点焊接头抗剪性能优于自冲铆接和无铆钉铆接接头。
三、铆钉材料的选择铆钉所用的材料与所要铆接的板料不同而不同，一般铆钉是用不同牌号的特级钢丝作为原料，可经过热处理来适当提高其韧性、硬度，然后通过锻造、硬化和调制等工序制造而成，在极广泛的应用范围内均可提供最佳的铆接性能。
但在有些情况下铆接还可选用其他材料如：铆接硬度较低的不锈钢板材可用奥氏体不锈钢铆钉；铆接硬度偏高的不锈钢材可用马氏体不锈钢铆钉；铆接特殊板材，如紫铜、黄铜和塑料板材可用铜质铆钉；铝制铆钉用来铆接硬度较低的铝板材等。
四、自冲铆接疲劳强度的影响因素疲劳过程包括疲劳裂纹萌生、裂纹扩展和疲劳失效等几个大阶段。
图17为典型的搭接剪切失效模式，其中图17（a ）由于板材的疲劳微裂纹在孔壁产生，从而其断裂裂纹穿过铆钉孔；图17（b ）是由于板料的材质成分不均匀、尺寸不均匀、局部低周疲劳、载荷的分布不均或其他缺陷等造成的微裂纹在没有铆冲孔的地方产生。
图17 典型的搭接剪切失效模式影响自冲铆接疲劳强度（材料经过无数次交变载荷而不发生断裂的最大应力值）的主要因素：（1）材料影响：材料内各成分和形状不一；在高分子材料中未压合成一体的气孔、缩孔、夹渣等缺陷；加载导致的温升对热塑性塑料的软化；材料中的夹杂物、微孔、基体和强化物间界面开裂及滑移带开裂、晶界开裂等材料内部微观结构存在；腐蚀环境下的腐蚀坑和微动磨损的缺陷都有可能萌生初始裂纹，并最终发生疲劳断裂；材料的各种腐蚀状态缺陷(如应力腐蚀、电化学腐蚀等)；表面缺陷状态；表面处理及残余内应力；在受热工况时温度对不同成分的强度消弱不均.。
（2）载荷：载荷的类型；载荷分布；过载冲击情况；载荷的变化幅度；载荷的频率；载荷的平均值。
（3）铆接工艺影响：自冲铆接时冲出的孔壁粗糙度；铆接接头质量；尺寸变化影响效应；应力集中。
（4）模具影响：铆接模具曲线及结构是否得当等。
结论：自冲铆接的疲劳裂纹在铆接孔处易扩展，因为此处有应力集中，且此处孔壁粗糙.在通过孔中心且垂直于载荷的面，裂尖受到的应力很大.在材料内部虽然没有达到材料平均强度极限(即通常说的强度极限)，但是在微观局部已达到材料的强度极限,且加载时裂纹时张时闭，导致尖端位错堆积等微观损伤累积，裂纹就在局部载荷超过某点强度极限的地方扩展，这就导致疲劳极限低于强度极限。
由于疲劳载荷为动载，具有一定冲击性，材料内部成分的变形将不协调、不充分等，达到材料微观局部强度极限的部分会难于进行协调性屈服，而且有利于微裂纹扩展，这样也是材料疲劳强度低于强度极限。