精益管理评价
星级精益班组管理考核评价标准

制造工序的保证方法
4分:设置防误装置,在加工、装配工序的中途出现问题一定能发现
3分:自主+互相检查,进行全部质量确认
2分:只实施自主检查且互相检查
1分:用抽检来确认质量
0分:没有实施确认质量的方法
11
检查工序的保证方法
3分:使用检查设备进行全部确认
2分:用检具或目视,手感、标记确认记号来发现全部不良问题
2分:小组每半年组织进行了QC活动,有记录可查。
1分:小组每年至少一次组织进行了QC活动,有记录可查。
17
QC效果评估
3分:小组活动在工厂或车间进行了发布,活动效果有提高质量、降低成本的有形价值
2分:小组活动在工厂进行了发布,活动效果有提高质量、降低成本的价值
1分:活动效果有提高质量、降低成本的价值
2分:应该运用机械自动判断而没有应用,运用人的5个感官发现不良品
1分:运用3个及以下人的感官发现不良品
0分:没有防错装置
15
QC活动计划
3分:小组依据车间工作计划拟定了年度QC活动计划(或者等同)
2分:小组有相关内容显示了QC活动的计划
0分:小组无QC活动计划
16
QC活动实施
3分:小组每季度组织进行了QC活动,有记录可查。
班组标准化作业管理
18
作业指导书
工作要素表
3分:所有产品均已制定作业指导书及工作要素表
2分:主要产品的作业指导书及工作要素表已经制定
0分:未完成主要产品全部作业指导书和工作要素表的制定
19
运用标准化作业遵守与改善
3分:在标准化作业的基础上进行了改善,并且标准化作业遵守率100%
2分:与标准化作业要求一致未进行改善,但遵守率100%
精益化管理—项目后评价报告范文

精益化管理—项目后评价报告范文1. 项目概述此项目后评价报告对于项目的目标、进展以及实施过程进行了总结和评估。
该项目目的在于采用精益化管理方法提高生产效率,并优化业务流程,以减少浪费和提高质量。
2. 项目评价2.1 目标达成情况在项目开始之初,明确了以下目标:- 提高生产效率,减少生产线下的等待和停机时间- 简化业务流程,减少不必要的环节和手续- 提高产品质量,减少产品缺陷率经过项目实施阶段的努力,我们成功地实现了上述目标。
生产效率得到显著提升,等待和停机时间减少。
业务流程被优化,不必要的环节被去除,提高了工作效率。
产品质量也得到了明显提升,产品缺陷率显著下降。
2.2 项目进展情况项目的进展可以总结如下:- 需求分析阶段:详细分析了现有业务流程和问题,制定了改进计划- 计划阶段:制定了项目实施计划、时间表和资源分配- 实施阶段:根据计划进行了具体改进措施的实施,并进行了数据收集和分析- 评估阶段:对实施效果进行定量和定性评估,得出结论和建议2.3 项目评估结论通过项目的实施和评估,得出以下结论:- 生产效率提高明显,节约了大量时间和成本- 业务流程优化,增强了灵活性和响应能力- 产品质量得到提升,客户满意度显著提高3. 建议和改进基于项目后评价的结果,我们提出以下建议和改进方向:- 进一步优化生产流程,寻找更多机会减少浪费- 强化员工培训和技能提升,提高团队整体素质- 持续改进和监测,确保项目成果的持久效果该报告为精益化管理项目后评价提供了范例,供参考使用。
---*注意:以上内容为报告范文,未针对具体项目进行编写。
确切的内容和数据应根据实际项目进行填写。
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精益管理成熟度评价标准_图文

精益管理成熟度评价标准编制:精益推进办公室目录1.改善文化的体认(顾客导向-员工体认2.现场整理整顿及目视化管理3.弹性生产(透过制程及员工弹性化以达成流化生产4.标准作业5.全面生产性维护(TPM,计划维护及保全6.防呆作业(避免人员及方法上错误7.物料管理/拉式生产系统(看板8.快速换模换线9.持续不断改善(小集团活动10.均衡化生产11.评分标准1.改善文化的体认NO评价内容1工厂经营管理层每年最少两次以上与现场员工沟通有关员工满意度与组织方针目标等课题2员工能正确叙述组织的绩效目标及在本身职务上如何贡献所长以达成此绩效目标3有一正式的不良反馈作业程序让生产线员工能经常性的收到下工程及顾客处所侦测到的不良问题4有一正式的小组活动作业程序让生产线员工有机会一同探讨有关工作绩效、质量及安全等方面课题5生产线员工了解并能使用共通性的绩效指标来侦测及改善生产作业程序6当生产制程发生问题时能在第一次发生后的10分钟内侦测到并完成调查7生产技术工程师及间接支援单位人员能经常到问题现场评估实际情况并与现场人员讨论2.现场整理整顿及目视化管理NO评价内容1工厂经常清理所有不需要的物料、报废品,且无障碍物的堆积2生产线上有明确区分作业区域、走道及物料区,有标示能清楚的辨识生产、库存及物料置放实际情形3所有员工能保持环境的清洁,现场作业员能视整理、整顿为其工作的一部份4所有物品皆有其固定的置放位置,对每一个容器、模工具及料架都能清楚的标示,使其容易被辨识及取用5工厂内所有包含在职训练、安全规定、营运指标、生产信息、质量问题及对策等,都能予以目视化并反应最新现况6每一制程或生产线的质量及生产力看板,都能周期性的予以修订及记载(例如:产品质量---不良、报废、首次合格率、SPC;生产力---稼动率、人员生产力等;作业员能经常性的获得团队绩效反馈7每一作业站挂示作业标准,并能反应最新现况(例如:每一作业员都能了解质量重点及制程不良履历8工厂内生产班次间有一好的及有效的沟通方式(例如:每日设备、质量问题3.弹性生产NO评价内容1作业者在执行新工作之前有一正式的职前训练期,很少因新人或无经验作业员而发生质量不良或生产2有分析部品输送距离,并尽可能缩短设备及作业站间距离(例如:缩短制程间距离以排除物料输送等浪费性作业3供应主装配线的零组件或生产区无提早生产以制造多余库存等情形(例如:制程间同步生产4当生产中产生不良品时能即刻侦测到(例如:很少有不良品流到下工程或在顾客处全检可疑部品5依生产顺序安排制程及设备使其流化生产,而非依设备及制程群组别布置生产(无库存呆滞、累积或产生设备群组后的物料流动瓶颈6作业员具有多能工能力,其受过充分训练并能胜任生产线上的每一作业站工作7U型生产线布置,使能一个流方式生产4.标准作业NO评价内容1建立标准作业并用此训练每一生产作业者(例如:标准作业包含标准作业周期时间、作业顺序及标准在制品数2每一生产作业流程挂示标准作业表,此表可显示作业者的作业顺序内容3依Takt Time设定每一生产作业流程的部品标准作业周期时间(T/T=净劳动时间/顾客需求数4作业员参与制程作业规划及标准化作业的制定5对非生产中的作业,例如换模换线、质量查核及设备、易磨损工具查核等,皆能以标准化的频度实施6标准作业能视作业的改善及市场条件变化,而予以修订7经常性的查核厂内标准作业的完整性及执行落实性8各别作业者依标准作业执行作业,很少在方法或技术上发生错误5.全面生产性维护NO评价内容1维护经理(课长及其维护人员已受过TPM的基础训练2设备具有所有安全防护的设施并能有效运作;当发生故障时设备能马上停止,且防护罩能发挥隔离功能(例如:安全防护罩无失效或无破损不全;不允许设备故障后乃持续作生产操作3生产区挂示预防保养计划表,并能依执行情况予以记载进度4每一生产设备挂示自主保养点检表,并能确实执行及记录每日保养作业5预防保养活动专注在提升稼动率及减少周期时间变异(例如:每一设备有效产能的使用及周期时间6维护人员及生产作业者皆有明确界定预防保养的职责(例如:作业者执行日常的设备清洁、油量点检及更新工具等76.防呆作业NO评价内容1作业员有接受基础的防呆作业训练,另有团队人员作生产不良分析并辨识实施防呆作业的机会2厂区内针对主要生产不良项目已执行防呆作业或已规划防呆作业来排除不良的发生3防呆的设施及方法已应用在手作业及自动作业程序中(如:夹治具、定位销等手作业及自动检测设备等4执行防呆设施的点检及维护,以确保功能正常(如:不良声响的警示功能 5执行零组件分析以辨识设计改善机会,以排除浪费及提升生产力6作业者发现不良时或无法依作业标准作业时,有权自行停线生产7可行时,在手作业中设置机械式的查核设施,以协助人员的判断力(如:色码、扭力限制标示等8制程中设置警示灯以显示人机实际执行情形,或当制程发生问题时,作业员以警示灯请求协助7.物料管理/拉式生产系统NO评价内容1每一生产线或制程的小时产出目标与实际依生产计划日程的小时产出结果数据,是被予以记载及挂示2所有生产经理及课长皆有接受过拉式生产原理及实施训练(如:看板生产或其他JIT的生产方式3物料的流动或移转是依据各别拉式讯息(如:看板等指示,此指示讯息是藉由后工程的物料、零件消耗程度所决定4后工程到前工程提领物料,前工程的生产计划是依据后工程物料需求而定(如:生产部门或生产单位不以经济批量或最大化产能方式生产5采用仅需变动最终生产线的生产排程即可对应顾客需求变动的排程方式(如:顾客订单的变动并不须调整、修订所有制程的生产计划,因为最终工程会自动后引所有前工程排程6生产课长不会被鼓励去生产比后工程需求量为多的产品(如:课长无被鼓励去最大化产量,而忽视后工程的需求量8.快速换模换线NO评价内容1事先计划换模换线时程表,并让现场员工了解当日的换模换线排程2训练换模换线人员有关换模换线时间低减程序,并有效的提升换模换线方法3应用制程分析技术以改善生产换线设定活动(如:动作、时间分析,摄影观测浪费等4执行并记录追踪每一作业站换模换线时间,其中包括外部及内部换线时间5当发展出一新的换模换线程序时,则将其标准化,并应用至其他制程(如:记录、标准化及挂示换模换线程序;训练相关作业的人员;依新的换线时间基准作换线排程计划6发展及使用特殊工具或设备以降低换线时间及换线人员需求数(如:标准化扣件以快速更换模工具,使用导槽及治夹具以快速模具定位7事先备好下回生产之所有模具、夹具、工具、扣件、材料、另件及料架等以降低换线时间8所有模具、夹具及换线工具在不使用时,皆能维持干净并依使用手顺方式9.持续不断改善 NO 1 2 3 4 5 评价内容工厂内有设立一持续不断改善的策略及指定一推行总干事,并组成相关的资源、组织及现场工作人员以支持此不断改善的作业程序有一正式的制度鼓励员工参与提案或提供建议,以寻求制程作业的持续不断改善(如:提案制度、品管圈、激励方案等员工接受过持续不断改善方法的训练,并且已实施或已参加改善的活动员工了解生产的7大浪费,并积极于其作业程序中辨识及排除此等生产浪费持续不断改善的活动是以组织性、计划性及时间性方式进行,员工皆能了解改善的成果并将其推展至全厂(如:推行总干事担当活动的总推展,指派行动对策人员并设定活动日程等改善的活动并不须投资资本或仅只小金额投资,以获得很多的改善成果(如 :改善的方向是以很多的小改善取代大投资创新性的项目方式使用标准作业以持续寻求改善作业顺序、降低在制品数并提高人机稼动效率等成为世界每个家庭的电器安全守护者 6 710.均衡化生产 NO 1 评价内容将顾客月需求量平均的分配生产,使生产排程能平稳化的进行(如:部品的日生产量不会伴随日与日间需求不同而变化生产的品种切换时机,是依据顾客需求的品种比例量而决定,不是由经济批量、紧急交货插单或大量制造目的等所决定 Takt Time决定整个工厂的生产速度(Takt Time = 净劳动时间/顾客需求数 Takt Time被使用为决定作业周期时间及安排生产作业内容的基础(如:生产周期时间不能大于Takt Time 生产线内作业站间之作业周期时间是平衡稳定的,并有高的线编成效率当市场需求量增加时,则重新计算Takt Time,并调整作业周期时间使其能对应此新的Takt Time时间,并重新调整线编成平衡成为世界每个家庭的电器安全守护者 2 3 4 5 611.评分标准针对每一个问题圈选一个最能代表工厂实际发生下述描述的评价,并就给予的评价分数作说明;分数所代表的水平如下: 0:不曾发生(0分) 1:仅发生在某一些地方(25%发生频度(2.5分) 2:有共通性的发生,但并非主要的(50%频度(5分) 3:典型的发生情况,仅一些特例(75%频度 4:到处皆是,无特别(100% (10分)成为世界每个家庭的电器安全守护者(7.5分)11.评分标准成为世界每个家庭的电器安全守护者。
精益生产管理自评评价表单

状
态
Level-1 作业完全依靠人,或是投入大量资金购入很多生产设备
Level-2 人手同机械共同作业
Level-3 虽然可以实现人机分离,但是人离开后机器会生产出不合格产品
Level-4 已经实现人离开后完全不会出现不合格品的自动化
1L5e、ve设l-5 完全的自动化,自动化设备相连形成不需要人工的流水作业,智能控制集成系统应用。 备维护
LEVEL
状
态
Level-1 工序到处堆放着前工序而来的硬塞入的零部件材料 Level-2 虽然是塞入式的生产,但有少数放置地点已经能标示出来 Level-3 放置地点形成定位定量,形成给后序定量送取的结构 Level-4 形成后工序定量送取的看板结构 1L1e、ve质l-5 不仅可以形成后工序定量送取的看板结构,还同改善活动相结合 量管控变
按灯
5
工具,手段 自动停止装置
占分比例 评价分 1 2 3 4 5
LEVEL
状
态
工具,手段 占分比例 评价分
Level-1 机械经常故障,红色级别事故全年都有
1
Level-2 机械故障完全依赖保全,事故时有发生
日常保全
2
Level-3 事后保全彻底,基本没有大的事故
定期保全
3
Level-4 预防保全彻底,基本没有红色级别的事故
预防保全计划
4
1L6e、ve员l-5 在公司内开展生产保全活动,机械没有故障,完全没有事故
5
工教育、
LEVEL
状
态
工具,手段 占分比例 评价分
Level-1 改善活动没有形成团队和组织,属于个人所想所做
1
有防差错
以同一个作业单元(生产线)作为评价 依据: 1.符合率=抽样符合数量/抽样数量; 2.分数=符合率×本项次占分比例。
精益管理评价体系

精益管理评价体系简介精益管理评价体系是适用于企业生产经营的管理评价方法。
它基于精益生产、精益供应链和精益服务等理念,通过管理评价,实现提高企业效率、降低成本、优化流程和提高质量等目标。
精益生产精益生产是一种以尽量减少浪费和提高价值的生产方式。
它不仅仅是一种工具和技术,也是一种哲学和管理方法。
精益生产强调在第一个时间段内就定义出了完成任务所需的标准。
精益生产采用可视化管理、流程优化、错误防范和故障排除等方法,从而提高产量、提高质量、降低成本和缩短周期。
精益生产的关键是强化管理和精益文化。
精益供应链精益供应链是指透过各种信息技术、全面的企业资源计划(ERP)和供应商关系管理(SRM)等,消费者需求、销售订单、生产计划、库存控制、物流运输、产品组装、售后服务等生产过程中的各个环节和关键节点逐渐自动化、优化和精益化的过程。
精益供应链可以用来降低库存和成本,缩短交货期和提高客户满意度等目标。
同时,它还可以在工作质量和服务质量上带来显著的提升。
精益服务精益服务是指在服务业的组织和运营过程中,采取一系列功能性、流程性、一体化等管理方法,以及使用各种在线技术和数据来提高服务聚焦度和服务质量。
精益服务主要涉及到服务设计、服务流程管理、客户关系管理、服务质量和生产效率优化等方面。
通过精益服务的实施,可以实现减少客户投诉、降低成本、提高经济效益和提高加工、工商业生产等服务业客户的满意度。
精益管理评价体系的构成精益管理评价体系由十个方面组成:1.沟通:评价企业各个部门和层级之间的沟通情况,以及沟通实效性。
2.管理:评价企业管理水平和管理效率。
3.制度:评价企业各项规章制度的完备性和实效性。
4.质量:评价企业产品和服务的质量和满意度。
5.进度:评价企业项目的滞后度和整个生产流程进度。
6.费用:评价企业成本和开支。
7.持续改进:评价企业持续改进的水平和效果。
8.安全和环保:评价企业的安全和环保管理。
9.库存:评价企业库存的量和质,以及同步库存管理情况。
按照组织精益管理评价标准

按照组织精益管理评价标准随着市场竞争日益激烈和全球化的发展,企业们纷纷寻求提高效率、降低成本并提供更高质量产品和服务的方法。
在这个背景下,精益管理成为了越来越多企业关注的焦点。
精益管理是一种通过消除浪费、改善流程来提高企业绩效的管理理念和方法,它注重以客户为中心、持续改进和员工参与。
为了帮助企业评估和优化其精益管理实践,国际上出现了一系列精益管理评价标准,本文将介绍其中的组织精益管理评价标准,并探讨其在实际应用中的意义和作用。
组织精益管理评价标准是一套用于评估企业精益管理水平的指南和标准,旨在帮助企业发现潜在优化点、制定改进计划并提升整体绩效。
这些评价标准通常涵盖了一系列方面,包括领导力和战略规划、流程改进、质量管理、供应链优化、员工参与和持续改进等。
通过按照这些标准进行评估,企业可以清晰地了解自身在精益管理方面的优势和不足,从而有针对性地进行改进和提升。
组织精益管理评价标准对于企业的领导力和战略规划提出了明确要求。
它要求企业领导层要推动精益理念的贯彻,将其融入到企业的战略规划中,并为之提供足够的支持和资源。
领导层的承诺和支持对于精益管理的成功至关重要,因为精益管理需要全员参与和持续改进,而这些都需要领导层提供引领、支持和示范。
组织精益管理评价标准强调了对企业流程的改进和优化。
它要求企业要对现有流程进行深入分析,找出其中的浪费和瓶颈,然后通过各种工具和方法比如价值流图、5S、精益生产等来改进流程,提高效率和质量。
通过对流程进行深入研究和持续改进,企业可以不断优化生产和服务过程,从而提升整体绩效和客户满意度。
组织精益管理评价标准还关注了质量管理和供应链优化。
它要求企业要建立科学的质量管理体系,并通过持续改进来不断提升产品和服务的质量。
对于供应链的优化也是其关注的焦点,标准要求企业要深入合作伙伴关系,建立稳定、高效的供应链体系,以便更好地回应市场需求并降低成本。
组织精益管理评价标准还强调了员工参与和持续改进的重要性。
精益评价标准

精益评价标准
精益评价标准是指在精益生产和管理中,用于评价企业生产和管理水平的一系列标准。
具体包括以下几个方面:
1. 价值流分析:通过对企业价值流的分析,找出生产过程中的浪费和瓶颈,从而提高生产效率和质量。
2. 5S管理:通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个方面的管理,提高工作环境的整洁度和效率。
3. 拉动生产:通过按需生产,减少库存和浪费,提高生产效率和响应速度。
4. 快速换模:通过优化模具设计和生产过程,缩短换模时间,提高生产效率。
5. Jidoka自动化:通过自动化设备和技术,实现自动检测和停机,避免不良品的生产和流入市场。
6. Kaizen持续改进:通过不断地改进和优化生产过程,提高生产效率和质量,降低成本和浪费。
以上是精益评价标准的主要内容,企业可以根据自身情况选择适合的标准进行评价和改进。
按照组织精益管理评价标准

按照组织精益管理评价标准精益管理,又被称为精益生产、精益制造或精益思想,是一种源自于丰田生产系统(TPS)的管理理念和方法。
该理念旨在通过最小化浪费,提高效率,实现组织的持续改善和卓越运营。
精益管理评价标准主要关注组织的流程、效率、质量和人员参与,以下是按照这些标准进行评价的详细介绍:一、价值观和原则1. 价值观客户价值:评估组织对客户价值的理解和提供,确保所有活动都以满足客户需求和期望为导向。
尊重人:着眼于尊重员工、激发员工创造力和潜力,创造良好的工作环境。
2. 原则价值流:评价组织是否清晰了解和优化了价值流程,以降低流程中的浪费。
拉动生产:检查生产和供应链是否是基于实际需求进行拉动的,避免过度生产和库存积压。
二、流程管理1. 价值流映射流程可视化:评估组织是否利用价值流映射,清晰了解整个价值流程,以便更好地识别和消除浪费。
流程改进:检查组织是否定期进行价值流程的评估,并实施改进措施以提高效率。
2. 流程稳定性标准化工作:评价组织是否采用标准化工作流程,以确保工作的一致性和稳定性。
问题解决:检查组织是否具备快速解决问题的机制,以确保流程不受到阻碍。
三、质量管理1. 错误防范自检机制:评估组织是否建立了自检机制,通过员工自主检查来防范错误。
持续改善:检查组织是否通过持续改善来纠正和防范问题的发生。
2. 客户满意度反馈机制:评估组织是否建立了有效的客户反馈机制,以及是否及时响应和改进。
客户参与:检查组织是否鼓励和利用客户参与来提高产品和服务质量。
四、人员参与和培训1. 员工培训精益理念培训:评估组织是否向员工提供有关精益管理理念的培训,确保团队对精益思想有清晰的认识。
技能培训:检查组织是否为员工提供必要的技能培训,以适应精益工作环境的需求。
2. 员工参与改善建议:评估员工是否积极提出改善建议,并检查组织是否认真对待和实施这些建议。
团队合作:检查组织是否鼓励和支持团队合作,推动跨部门沟通和问题解决。
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精益管理评价体系上海汽车工业(集团)总公司(以下简称上汽集团),从1994年开始以制造领域为主推行了精益生产方式。
为了统一集团各企业对精益管理的认识,扎实推进管理的改进和创新,他们研究设计了企业集团精益管理评价体系(以下简称“评价体系”),要求各所属企业以此为依据衡量自己的管理,统一实施精益管理评价体系。
企业集团的精益管理评价体系把彻底消除一切浪费的思想贯彻到企业整个经营管理中,特别注重从系统整合的高度,以最优为目标,以国际最先进为样板,正视影响自己全球竞争力的关键弱点,全方位、持续地推进精益改进,使精益思想在整个管理领域中得到应用和拓展。
建立“评价体系”并对企业开展精益管理评价的主要目的是:提出便于实施的先进管理理念和方法,规范整个经营运作过程,使企业真正向国际标准靠拢;为企业领导提供比较科学、客观、全面评价企业精益管理的尺度;建立企业经营预警机制,以事前诊断、过程分析来防止由于未及时察觉问题而带来的经营风险。
“评价体系”指标内容设计遵循先进性、实用性、过程考核与结果考核相统一的指导原则。
其中的先进性,即“评价体系”的评价指标要体现精益管理的各项基本要素,要体现国际先进企业的管理做法和水平;实用性,即“评价体系”必须适应企业自身的特点,指标体系的设计必须使评价结果能够真正说明企业竞争力的状况和管理上存在的问题;同时,必须使用方便,尽可能降低评价的成本;实用性使过程考核与结果考核相统一,即“评价体系”应当考核必要的经营管理结果指标,但更应当强调对于经营管理过程、方式和程序的考核,引导企业经营者从单纯注重经营结果转向注重经营过程的科学化。
“评价体系”评什么?“评价体系”包含7部分内容,每部分又由若干个基本评价指标项构成。
各部分内容及其在总评价中所占比重为:(1)领导/组织/员工,15%; (2)战略/市场/用户,15%;(3)产品开发/质保能力,15%; (4)供应商/采购管理,10%;(5)制造过程/现场管理,15%;(6)信息管理,10%;(7)经营结果评价,20%。
对每一基本指标项,在进行评价时根据企业实际实施的情况划分为4个等级: 0级:未得到实施; 1级:得到部分实施; 2级:得到较好实施并取得一定成效;3级:得到全面有效的实施并取得显著成效。
1.领导/组织/员工各企业领导必须充分重视、亲自参与评价,并成立相应的领导组织机构,制定改进的目标、规划。
以充分发挥员工主动精神和聪明才智为目标的企业文化建设和组织变革,全员参与的持续改进活动,以及卓有成效的员工培训活动,这些都是先进企业、先进管理的基本特征和条件。
在“评价体系”中反映这方面要求的指标内容有:(1)对推进精益管理的领导机构、管理及计划工作的要求;(2)对于改进活动的组织推进和支持,参与改进活动的广泛性以及成效;(3)团队工作法的实施和成效;(4)企业文化建设和管理创新;(5)员工培训的计划、实施,效果的评定及改进。
2.战略/市场/用户集团公司要求各子公司在集团战略的统一指导下,进行自己以用户需求为出发点的战略管理,以国际标准要求自己的产品和服务,积极开拓国内外市场,培育自己的核心竞争能力,在全体员工中建立起“一切为了满足用户”的价值观。
在“评价体系”中围绕这方面主题的指标内容涉及:(1)企业战略分析和战略规划制定的程序;(2)战略规划实施的管理;(3)市场及竞争力分析的程序;(4)国内外市场开拓的计划及管理;(5)用户满意度管理;(6)针对用户意见的快速反应及改进机制。
3.产品开发/质保能力产品开发是企业增值活动的开端。
在产品开发中贯彻精益思想,可以消除开发过程中的浪费,缩短开发周期。
同时,质量保证能力又是企业赖以生存的主要手段,也是提高用户满意度的重要保证。
有关产品开发和质保能力的评价指标包括:(1)产品开发团队的组织方式和工作的协调性;(2)产品开发中先进设计思想和方法的运用;(3)企业对产品开发的投资保障;(4)企业自主开发能力及新产品的比例;(5)质量保证体系运作的有效性;(6)过程质量审核和管理评审的实施及有效性;(7)对用户抱怨和质量反馈信息的处理程序。
4.供应商/采购管理供应商提供产品和服务的质量、成本、交货期及其产品开发和改进中的协作能力,对企业的市场竞争有直接影响。
在上汽集团的企业中,采购成本在整个产品成本中占有很大比重,因此,实施先进的供应链管理,提高采购管理水平,建立科学的供应商关系,是当前管理改进的重要方面。
在“评价体系”中,有关这方面的指标内容涉及:(1)供应商关系建立和管理的程序及管理机构;(2)供应商及其产品的信息管理;(3)有关管理和业务人员的组织和岗位责任;(4)采购价格监督机制和采购委员会;(5)采购成本目标和考核。
5.制造过程/现场管理制造过程是制造企业增值的基本过程。
这个过程的精益化是精益管理制造系统特色的体现。
有关制造过程、物流和现场管理方面的评价指标包括:(1)拉动系统的建立和运作;(2)企业内部准时供货制度的建立和改进;(3)与拉动系统相适应的生产计划体系及其灵活性;(4)标准化作业与改进;(5)物流的标准化、优化及在制品控制;(6)作业负担的均衡、一人多岗作业及人工作业率的提高;(7)tpm体制的建立和有效运作;(8)现场5S管理及目视化管理。
6.信息管理网络时代的管理要求以企业信息的集成化作为基础,即要求在设计技术领域、制造领域和经营管理领域中,信息的采集、存储、加工和使用具有完备性、规范性、经济性和高度共享。
在“评价体系”中有关信息系统以及信息作用的评价指标包括:(1)企业信息化工作的规划和实施;(2)信息集成的硬件、软件条件;(3)信息管理工作程序;(4)信息在经营管理、设计、制造过程中作用的发挥。
7.经营结果评价企业经营的结果反映了企业对增值过程管理的效果。
其内容包括:(1)销售收入计划完成和增长的情况;(2)出口销售的比重及增长情况;(3)市场占有率和覆盖率;(4)产品自主开发比率和新产品产值率;(5)反映产品和服务质量状况的成品符合率和批量退货、重大抱怨事项;(6)反映财务状况的可比产品成本下降率、三项费用下降率、应收帐款周转率和存货周转率;(7)反映集团对各企业综合评价的月度综合指标状况;(8)安全和环保状况。
评价工作怎么评“评价体系”的实施,包括分级培训、自评改进、专家评审、企业改进和标准升级这几个基本步骤的不断循环过程。
1.通过分级培训,明确方向,提高认识开始时,必须使各级领导和员工对“评价体系”的目的有充分的认识和理解。
1999年10月,集团公司召开了有各企业领导参加的精益管理大会,集团总裁在会上亲自讲解了精益管理思想,阐述了实施“评价体系”的目的和任务,并结合集团公司的战略目标向各子公司提出了管理工作改进、向世界先进水平迈进的要求,这就为在整个集团成功实施“评价体系”打下了基础。
2000年开始,集团总公司有计划地开展了对各子公司领导和主要部门负责人的培训。
在此基础上,各企业成立了由一把手主持的精益管理领导机构和工作推进机构,制定了企业当年实施“评价体系”的工作计划,并逐级对企业所属各级管理人员和全体员工进行了针对性的培训。
在实施“评价体系”的过程中,总公司培训中心及各企业培训部门结合“评价体系”中的管理要求,开设了用户满意工程、现代领导艺术、战略、营销、质量、财务、物流和生产现场管理等各方面大量新颖的培训项目,对各级管理人员理解国际先进的管理要求发挥了重要作用。
集团专家小组在整个培训、讲解和咨询中发挥了重要作用。
多种形式的培训、研讨和宣传活动,对于各级管理人员思想的统一起到了良好的作用,为“评价体系”的成功实施打下了坚实的基础。
2.通过企业自评,找出差距,自我改进在认真领会“评价体系”各项指标要求的基础上,集团所属企业以“评价体系”为标准,对企业的经营管理状况进行全面的自我检查评价。
在自评中,各企业系统地分析自己与精益管理要求的差距,落实改进的措施和计划,并根据要求向集团职能部门做书面总结汇报。
许多企业还在实施了改进的基础上进行了第二次自我评审,进一步检查改进的成效。
3.通过专家评审,进行诊断,反馈意见在企业自评和改进的基础上,专家小组先后对24家企业进行了精益管理评审。
按照指标体系分为5个小组,分头到各个对口部门,通过座谈、查阅有关资料和现场实地考察,形成具体、明确、有实例支持的评审意见。
在评审结束的当日,专家小组分条线地、实事求是地向被评价企业反馈评审情况,企业领导和相关部门负责人都认真地听取了评价小组的意见。
专家小组的评审、咨询过程,是在集团范围里推行和宣传统一的管理要求的过程,对于实现集团实施“评价体系”的根本目的发挥了重要作用。
在对24个企业进行评审的基础上,专家小组完成了上汽集团企业管理情况的分析报告,为集团领导了解和掌握整个集团管理及经营状况、进行战略决策提供了依据。
4.通过企业整改,持续改进,迈向先进企业在根据“评价体系”进行认真评审和听取专家小组咨询意见的基础上,深入理解先进的管理要求和标准,分析自己在管理理念和方法上存在的问题,从自身的生存、发展需要出发,通过持续的改进,稳步迈向国际先进的管理水平。
5.通过循环推进,优化标准,提升理念在各企业实施“评价体系”的基础上,集团总公司根据实践的情况对“评价体系”进行修订。
不断修订,优化标准,使体系跟上管理理论和实践发展的步伐,促进上汽集团企业管理不断提升。
“评价体系”靠什么1.统一认识,成立机构,保证“评价体系”的实施为了统一全员特别是各企业主要负责人的思想认识,除了前面已经介绍过的针对“评价体系”本身的培训之外,总公司还对厂部级干部进行了一系列有关先进的管理理念和管理能力的培训活动。
例如聘请美国、德国、英国等国专家讲授全球化企业的领导艺术、新经济条件下的人力资源管理、营销和战略管理、全球采购与供应商管理、现代汽车业的质量管理等,以统一大家对实施“评价体系”的认识。
总公司还采取了组织保证措施。
在集团层面通过成立专家组等方式加强对各子公司实施“评价体系”的领导和帮助,在企业层面成立专门的领导机构,同时,集团决定把是否领导企业有效实施“评价体系”作为对企业经营者考核的重要方面。
这些措施为“评价体系”的有效实施提供了保证。
2.把实施“评价体系”与实施集团战略密切结合起来在实施“评价体系”的同时,作为提高核心竞争力的重大举措,集团总公司提出了实施用户满意工程、全面创新工程、全球经营工程和人本管理工程等4大工程的战略举措,即上汽集团把提高用户满意度作为头号工程,从整车厂到零部件厂,从生产到销售、服务,扎实细致地全面推进。
集团成立了战略委员会,专门从事集团创新研究,采取一系列有力措施加快集团的技术体系建设,以整车开发带动零部件开发,用积极的人力资源管理措施培育创新人才队伍。