精益生产评价打分表
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精益生产评价打分表
4.3.1 工序内建品质 4.3.2 自动放错
4.4.1 TPM管理目标
40
4.4.2 设备基础管理 4.4.3 设备维护保养
4.4.4 设备评级方法
4.5.1 质量管理体系建立
4.5.2 质量方针包含精益
80 4.5.3 质量目标包含零缺陷
4.5.4 精益技术应用
4.5.5 零缺陷的展开
4.6.1 价值流的识别与应用
60
4.1.3 5S活动策划 4.1.4 5S活动展开
4.1.5 5S实施效果
4.1.6 全面推行5S活动
4.2.1 合理布局
4.2.2 多能工
4.2.3 均衡性生产
4.2.4 快速切换
160 4.2.5 看板管理
4.2.6 试听管理
4.2.7 标准作业
4.2.8 作业标准
4.2.9 物流与搬运
50
5.2 精益生产后取得 的有形成果
合计
50
1.1决策层对精益的重视
60 1.2精益长期推进的理念
1.3决策层的决心和目标
2.1精益生产的目标
80
2.2精益生产的核心 2,3精益生产的理论基础
2.4精益理论培训
3.1设立精益推进机构
3.2精益推进计划
3.3精益推进总结
4.1.1推行5S活动的意义
4.1.2 5S的定义与判断区分
5.2.5 库存量的降低
5.2.6 降低成本
5.2.7 利润提高
标准分 50
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 10 10 10 20 20 20 20 10 20 10 20 20 30 20 10 10 10 10 20 15 15 15 160 4.6.2 持续改善活动开展
精益管理督导检查评价打分表
制 量控制
建立生产线质量异常的快速反馈机制和异常处置规范，并有 效实施。
造
理过
现场制订了返工、返修品追溯和不良品流动与处置的管理对
程
策
控 制 （三）
对工艺过程进行现状分析、流程优化，并实施改善。
工艺与 5
建议对布局优化的方案论证、方案设计等相关评审过程，进一步加强管理。
布局优化
按照优化后的工艺路线对设备布局或工艺参数进行调整，安
效率改善活动，提高人员作业效率。
理
（七） 内部物 流改善
规范内部物流管理流程，明确物流路径、供货周期与批量、 现场存在标识缺失和流转卡与实际数量不符现象，物流流转过程中的衔接尚需进一步细
4
人员配置、作业标准等物流管理规则，实施准时化配送。 化。 针对内部物流过程开展物流效率分析，找出不合理因素或浪 建议结合工艺优化和布局调整以及看板管理的推行，加强物流规则的培训，使员工熟悉
部分环节（如人力资源管理方面）改善目标需要进一步量化。 建议进一步明确定性目标的输出物。
广度
根据问题分析制定的改善对策应覆盖价值链各环节 。
建议子集团制定的改善对策，突出重点，务求实效。
各价值链环节设定了具体量化过程指标。
7 深度 改善对策切中问题的关键点。
建议进一步深入研究部分环节（如研发设计、采购管理等方面）的改善措施。
将改善对策分解为具体的行动计划，行动计划中责
任部门、责任人和计划节点等明确。
按照集团公司统一要求，完成子集团级采购管理涉密终端部
署工作。 4
建立了日常运营维护管理体系，管理责任清晰。
建议进一步健全和完善子集团级采购管理涉密终端建设。 建议进一步加强子集团的采购集中管理及平台建设。
精益生产评价打分表
60 4.6.2 持续改善活动开展
4.6.3 基本的持续改善方法
5.1.1 系统应变能力提高
5.1.2 管理简单化
125 5.1.3 精益人才培养
5.1.4 公司形象提升
5.1.5 精益公司文化形成
5.2.1 员工及顾客满意率提
高
5.2.2 不良品率下降
175
5.2.3 人均生产率提高 5.2.4 生产周期缩短
25
25 25 25 25 25 25 1000
评价人员：
评价日期
得分
60
4.1.3 5S活动策划 4.1.4 5S活动展开
4.1.5 5S实施效果
4.1.6 全面推行5S活动
4.2.1 合理布局
4.2.2 多能工
4.2.3 均衡性生产
4.2.4 快速切换
160 4.2.5 看板管理
4.2.6 试听管理2.9 物流与搬运
50
5.2.5 库存量的降低
5.2.6 降低成本
5.2.7 利润提高
标准分 50
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 10 10 10 10 10 10 20 20 20 20 10 20 10 20 20 30 20 10 10 10 10 20 15 15 15 15 20 20 20 25 25 25 25 25
5.2 精益生产后取得 的有形成果
合计
50
1.1决策层对精益的重视
60 1.2精益长期推进的理念
1.3决策层的决心和目标
2.1精益生产的目标
80
2.2精益生产的核心 2,3精益生产的理论基础
2.4精益理论培训
3.1设立精益推进机构
3.2精益推进计划
精益生产管理自评评价表单
状
态
Level-1 作业完全依靠人，或是投入大量资金购入很多生产设备
Level-2 人手同机械共同作业
Level-3 虽然可以实现人机分离，但是人离开后机器会生产出不合格产品
Level-4 已经实现人离开后完全不会出现不合格品的自动化
1L5e、ve设l-5 完全的自动化，自动化设备相连形成不需要人工的流水作业，智能控制集成系统应用。 备维护
LEVEL
状
态
Level-1 工序到处堆放着前工序而来的硬塞入的零部件材料 Level-2 虽然是塞入式的生产，但有少数放置地点已经能标示出来 Level-3 放置地点形成定位定量，形成给后序定量送取的结构 Level-4 形成后工序定量送取的看板结构 1L1e、ve质l-5 不仅可以形成后工序定量送取的看板结构，还同改善活动相结合 量管控变
按灯
5
工具，手段 自动停止装置
占分比例 评价分 1 2 3 4 5
LEVEL
状
态
工具，手段 占分比例 评价分
Level-1 机械经常故障，红色级别事故全年都有
1
Level-2 机械故障完全依赖保全，事故时有发生
日常保全
2
Level-3 事后保全彻底，基本没有大的事故
定期保全
3
Level-4 预防保全彻底，基本没有红色级别的事故
预防保全计划
4
1L6e、ve员l-5 在公司内开展生产保全活动，机械没有故障，完全没有事故
5
工教育、
LEVEL
状
态
工具，手段 占分比例 评价分
Level-1 改善活动没有形成团队和组织，属于个人所想所做
1
有防差错
以同一个作业单元（生产线）作为评价 依据： 1.符合率=抽样符合数量/抽样数量； 2.分数=符合率×本项次占分比例。
生产车间5S考核评分表
3
24
设备是否有漏油、漏水、漏气等现象？
3
25
门窗、走道、楼梯是否保持整洁干净？
3
26
垃圾桶、箱内垃圾是否及时清理？
3
27
工作台、设备上无未正在使用的物品是否归位？
3
清洁
28
下班前对各自工作台打扫、车间地面每日清洁？
3
29
整线区域规划是否合理、顺畅、整洁？
3
30
墙角、门窗、风扇、标语牌等上面是否有蜘蛛网？
3
17
数据、资料、图纸等是否分类整理装入文件夹？
3
18
消防器材区域前是否堆放其它杂物并将其遮盖？
3
19
化学品是否摆放在指定的区域内？
3
20
化学品容器是否有名称标识？
3
清扫
21
地板上是否有长期的积水、油渍、垃圾？
3
22
地面上是否掉有生产物料且无人捡起处理？
3
23
工作台、物料架、设备上是否有脏污、积灰？
3
素养
31
员工在现场是否有抽烟聊天做与生产无关的事?
3
32
工衣、工帽、厂牌、劳保用品是否依规定穿戴？
3
33
是否人走灯灭？
3
总计得分
34
不用的设备是否及时关闭了电源？
3
被考核车间：检查小组人员签名：考核时间：
3
10
生产原始记录等是否工整、正确、清晰？
3
整
顿
11
废弃品或不良品放置区域是否有明确划分和标志？
3
12
贴有的标签是否有掉落的现状？
2
13
材料物品是否摆放在架或柜里并有相对应的标识？
24
设备是否有漏油、漏水、漏气等现象？
3
25
门窗、走道、楼梯是否保持整洁干净？
3
26
垃圾桶、箱内垃圾是否及时清理？
3
27
工作台、设备上无未正在使用的物品是否归位？
3
清洁
28
下班前对各自工作台打扫、车间地面每日清洁？
3
29
整线区域规划是否合理、顺畅、整洁？
3
30
墙角、门窗、风扇、标语牌等上面是否有蜘蛛网？
3
17
数据、资料、图纸等是否分类整理装入文件夹？
3
18
消防器材区域前是否堆放其它杂物并将其遮盖？
3
19
化学品是否摆放在指定的区域内？
3
20
化学品容器是否有名称标识？
3
清扫
21
地板上是否有长期的积水、油渍、垃圾？
3
22
地面上是否掉有生产物料且无人捡起处理？
3
23
工作台、物料架、设备上是否有脏污、积灰？
3
素养
31
员工在现场是否有抽烟聊天做与生产无关的事?
3
32
工衣、工帽、厂牌、劳保用品是否依规定穿戴？
3
33
是否人走灯灭？
3
总计得分
34
不用的设备是否及时关闭了电源？
3
被考核车间：检查小组人员签名：考核时间：
3
10
生产原始记录等是否工整、正确、清晰？
3
整
顿
11
废弃品或不良品放置区域是否有明确划分和标志？
3
12
贴有的标签是否有掉落的现状？
2
13
材料物品是否摆放在架或柜里并有相对应的标识？
精益生产线评审表(案例)
4.2
1
精益化管理生产线评审表
生产线名称： 序号 考评项目 考评内容 强化质量过程控制，有详尽的操作 及检验指导书，并同工艺文件一起 在各工序放置且有效执行。 加强工艺纪律，定期对操作者工艺 纪律执行情况进行检查，对发现问 题制定整改措施并有效实施。 强化产品在线检验，现场量检具齐 全且有效；按检验指导书要求开展 首、末件检验，自检、互检、专检 、巡检等检查工作。 做好质量数据（线内不良、后工序 不良、前十位质量问题等）收集、 统计和分析，对质量数据异常波动 实时分析，提出整改方案并有效实 施。月度质量指标达到控制目标要 求，运行趋势平稳、向好。 有效实施“质量门”管理，对生产 线质量控制点及在线检测进行全面 策划，完善“质量门”；明确“质 量门”操作标准和“守门人”管理 办法；每日检查“质量门”运行情 况进行，做好运行记录，确保指标 控制在特性值要求范围。 有明确的不合格品处置流程，严格 执行不合格品剔除、隔离、标识及 记录，防止不合格转入后生产线。 有效开展QC（质量控制）小组活 动，做好记录及评价，年度确保取 得1项以上公司级QC改进成果。 基本分 考评标准 检查人： 项目得分： 检查点 （请做好详细检查记录） 评审分值
3.2
1
3.3
1
现场检查当日生产情况，时节拍 差异率上下浮动超过10%，且未有 是否有时节拍差异率（达到10%以上）影响因素的记录表，并对 原因说明的，每出现一处扣0.2分 各影响因素如实记录？ 。 检查生产线各工序标准作业指导 文件，每发现一处缺失的扣0.2分 1、是否对各工序的标准作业进行规定？ 。 现场检查员工序作业有未按作业 2、抽选工序，按照作业指导文件检查操作的符合性。 指导标准操作的状况，每发现一 处扣0.2 分。 抽查月度工序标准作业稽查记 录，缺失或检查内容不完整的， 扣 1 分 异常统计表记录不完整或未动态 更新，扣0.5分。 生产线异常统计表未能有效体现 停工原因，扣0.5分。 生产线可动率未达到要求目标， 扣1分 抽查生产绩效指标完成情况，未 进行分析，制定改进、优化措施 的，每发现一处扣0.5分。 1、是否有工序标准作业检查计划或者周、月度检查的要求或规 定？ 2、是否按照要求进行检查和记录？
车间5S整理、整顿、清扫综合评分表
工作桌、台
桌面桌上、工作台上、下、抽屉无 用及有用物品杂放在一起，根本没 有整理迹象，工作桌、台上物品没 有定置规划，无清扫迹象
桌面、桌面下、工作台上、抽屉整理不到 位，有用和无用物品只是整齐摆放，文件夹 上夹杂其他物品，抽屉及旮旯有灰尘，挂班 上有其他无关物品摆放，物品有定置，但没 有标识或标识不全不清晰，桌面无油污，但 是灰尘清扫不彻底，有杂物及过期资料文件 或废旧劳防用品
货架
物料和货架没有整理迹象，有用无 用物品杂放，物料长时间占用通 道，未作标识，无清扫痕迹
物料和货架有整理，不彻底，货架有无用的 物品（个人物品），现场物料摆放不安全， 做了标识但不完整或标识不清晰，货架无灰 尘油污，但是周转箱和垫板上的灰尘清扫不 彻底
物料和货架有整理，无无用物品，但是货架物品 没有分类摆放、物料摆放不整齐，摆放物品与标 识不一致；标识掉了或损坏没有及时补充和修 理，货架、货架上周转箱及垫板无油污、灰尘， 但是废弃包装物没有及时清扫
墙壁、玻璃、窗台有整理，无无用物品，但是墙 壁有剥落，墙壁、玻璃（无破损）上张贴文件、 通知等过多，窗台长期放置有手套、零件、茶杯 、量具、文具等物品区域内大部分窗台都清扫 过，且基本上无灰尘，杂物；玻璃大部分都清扫 过；
墙壁、玻璃、窗台整理较好，墙壁剥落没修 补、划痕、各种需要文件张贴不够整齐，玻 整理彻底，墙壁无剥落、玻璃干净明 璃上没有黏贴物，但不够干净，窗台有临时 亮、文件张贴整齐；窗台无摆放任何 放置文具、量具等物品；区域内所有窗台无 物品； 灰尘、杂物，玻璃干净
备注：得分=各区域所涉及到的项目得分合计值/各区域涉及到的项目数 检查人： 日期：
得分：
问题点记录
/
=
作业台面上无灰尘、金属碎屑，但台底的碎屑、 作业台面、台底无灰尘；无切割打磨 作业台台面灰尘及碎屑清扫不太干净；滚轮 作业台上、台下无灰尘、金属碎屑、废劳防 灰尘、废劳防用品清扫不干净有遗漏；部分滚轮 金属碎屑；无破损劳防用品；滚轮架 架未放置在定置区域内； 用品；滚轮架在定置区域内但不整齐； 架放在定置区域内且不整齐； 在定置区域整齐摆放；
精益管理评价考核表
可视化
建立精益改善提案委员会，及时对员工提案进行评价和开展实施；对开展的 改善提案定期跟踪，检查效果，根据改善的效果进行奖励；通过实施制定和 完善相关制度 车间负责人根据统计信息的结果及时调整生产部署 建有物资存、领料相关规定 合理设置库存量（包括原材料、在制品、半成品、成品）, 按领料单领料、发料，签字，记录清晰 对如放射物、易燃易爆、易腐蚀变质等需防护的物料，定置存放，妥善保 管，应有定期检查、防护记录 生产过程出现的不合格物料、余料应进行退库，做好记录台帐 合理设置库、区、架、层、位，标识明确，保证库存先进先出 建立发料台帐，内容清晰，完整 定期盘库，运用统计工具定期分析，找出合理的安全库存量 根据统计数据的偏移情况，找出存在问题的环节，提出改进措施，跟踪实施 生产设备按价值流要求进行布置， 工序衔接安排合理，工序间无怠工现象 生产运转连续，平稳，波动小 每个工位上的工件数量体现“一个流” 建有详细的外包管理规定，细化外包商准入要求 外包物资应按《生产内协及外包加工管理办法》规定施行招标、比价、竞争 性谈判等外包方式，降低外包成本 建立外包供应商信息台帐 建立外包工件的详细台帐，填写外包跟踪卡 建立外包生产进度计划，便于追踪掌握实际进度，满足本单位生产要求 外包工件回厂及时验收，入库手续齐全 定期对外包商的生产能力、质保体系、管理、服务等进行审查，优胜劣汰 设备有操作说明书或操作规程 设备实施分级管理（如公司级、部门级、个人级等），分线负责，出现故障 按级及时处理，建立维修记录 设备基本资料齐全，关键、重要设备建立点检档案 设置设备关键保养点看板及保养要求 建立设备详细台帐，及时更新 建立模具详细台帐，及时更新
评价内容 建有详细的采购管理规定，细化供应商准入要求 按《采购管理办法》规定施行招标、比价、竞争性谈判等外包方式，降低采 购成本 建立供应商信息台帐 建立采购物资进度计划，便于追踪掌握实际进度，满足本单位生产要求 建立原材料库存电子台帐 物资回厂按《采购控制程序》及时验收，填写验收单 限上物资采购施行招标，并及时通知相关部门 定期对供应商的生产能力、质保体系、管理、服务等进行审查，优胜劣汰 建立合同管理规定，细化合同要求 建立采购物资合同台帐 签订采购合同，详细填写采购物资的信息
建立精益改善提案委员会，及时对员工提案进行评价和开展实施；对开展的 改善提案定期跟踪，检查效果，根据改善的效果进行奖励；通过实施制定和 完善相关制度 车间负责人根据统计信息的结果及时调整生产部署 建有物资存、领料相关规定 合理设置库存量（包括原材料、在制品、半成品、成品）, 按领料单领料、发料，签字，记录清晰 对如放射物、易燃易爆、易腐蚀变质等需防护的物料，定置存放，妥善保 管，应有定期检查、防护记录 生产过程出现的不合格物料、余料应进行退库，做好记录台帐 合理设置库、区、架、层、位，标识明确，保证库存先进先出 建立发料台帐，内容清晰，完整 定期盘库，运用统计工具定期分析，找出合理的安全库存量 根据统计数据的偏移情况，找出存在问题的环节，提出改进措施，跟踪实施 生产设备按价值流要求进行布置， 工序衔接安排合理，工序间无怠工现象 生产运转连续，平稳，波动小 每个工位上的工件数量体现“一个流” 建有详细的外包管理规定，细化外包商准入要求 外包物资应按《生产内协及外包加工管理办法》规定施行招标、比价、竞争 性谈判等外包方式，降低外包成本 建立外包供应商信息台帐 建立外包工件的详细台帐，填写外包跟踪卡 建立外包生产进度计划，便于追踪掌握实际进度，满足本单位生产要求 外包工件回厂及时验收，入库手续齐全 定期对外包商的生产能力、质保体系、管理、服务等进行审查，优胜劣汰 设备有操作说明书或操作规程 设备实施分级管理（如公司级、部门级、个人级等），分线负责，出现故障 按级及时处理，建立维修记录 设备基本资料齐全，关键、重要设备建立点检档案 设置设备关键保养点看板及保养要求 建立设备详细台帐，及时更新 建立模具详细台帐，及时更新
评价内容 建有详细的采购管理规定，细化供应商准入要求 按《采购管理办法》规定施行招标、比价、竞争性谈判等外包方式，降低采 购成本 建立供应商信息台帐 建立采购物资进度计划，便于追踪掌握实际进度，满足本单位生产要求 建立原材料库存电子台帐 物资回厂按《采购控制程序》及时验收，填写验收单 限上物资采购施行招标，并及时通知相关部门 定期对供应商的生产能力、质保体系、管理、服务等进行审查，优胜劣汰 建立合同管理规定，细化合同要求 建立采购物资合同台帐 签订采购合同，详细填写采购物资的信息
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20
3
精益推进策划
60
3.1设立精益推进机构
20
3.2精益推进计划
20
3.3精益推进总结
20
4
精益生产实施及各项管理工具的应用
450
4.1 5S管理
60
4.1.1推行5S活动的意义
10
4.1.25S的定义与判断区分
10
4.1.3 5S活动策划
10
4.1.4 5S活动展开
10
取得的有形成果
175
5.2.1员工及顾客满意率提高
25
5.2.2不良品率下降
25
5.2.3人均生产率提高
25
5.2.4生产周期缩短
25
5.2.5库存量的降低
25
5.2.6降低成本
25
5.2.7利润提高
25
合计
1000
评价人员：评价日期：
附录B
精益生产评价打分表
被评价单位（公司）
评分类目
标准分
得分
一、报告分
50
50
二、细则打分
1
精益实施战略
60
1.1决策层对精益的重视
20
1.2精益长期推进的理念
20
1.3决策层的决心和目标
20
2
精益理论学习
80
2.1精益生产的目标
20
2.2精益生产的核心
20
2.3精益生产的理论基础
20
2.4精益理论培训
4.1.6全面推行5S活动
10
4.2生产准时化
160
4.2.1合理布局
20
4.2.2多能工
20
4.2.3均衡生产
20
4.2.4快速切换
20
4.2.5看板管理
10
4.2.6视听管理
20
4.2.7标准作业
10
4.2.8作业标准
20
4.2.9物流与搬运
20
4.3自动化
50
4.3.1工序内建品质
30
4.3.2自动防错
4.6持续改善
60
4.6.1价值流的识别与应用
20
4.6.2持续改善活动开展
20
4.6.3基本的持续改善方法
20
5
精益生产实施效果评价
300
5.1精益生产后取得的无形成果
125
5.1.1系统应变能力提高
25
5.1.2管理简单化
25
5.1.3精益人才培养
25
5.1.4公司形象提升
25
5.1.5精益公司文化形成
20
4.4 TPM活动
40
4.4.1 TPM管理目标
10
4.4.2设备基础管理
10
4.4.3设备维护保养
10
4.4.4设备评价方法
10
4.5全面质量管理
80
4.5.1质量管理体系建立
20
4.5.2质量方针包含精益
15
4.5.3质量目标包含零缺陷
15
4.5.4精益技术应用
15
4.5.5零缺陷的展开
15
3
精益推进策划
60
3.1设立精益推进机构
20
3.2精益推进计划
20
3.3精益推进总结
20
4
精益生产实施及各项管理工具的应用
450
4.1 5S管理
60
4.1.1推行5S活动的意义
10
4.1.25S的定义与判断区分
10
4.1.3 5S活动策划
10
4.1.4 5S活动展开
10
取得的有形成果
175
5.2.1员工及顾客满意率提高
25
5.2.2不良品率下降
25
5.2.3人均生产率提高
25
5.2.4生产周期缩短
25
5.2.5库存量的降低
25
5.2.6降低成本
25
5.2.7利润提高
25
合计
1000
评价人员：评价日期：
附录B
精益生产评价打分表
被评价单位（公司）
评分类目
标准分
得分
一、报告分
50
50
二、细则打分
1
精益实施战略
60
1.1决策层对精益的重视
20
1.2精益长期推进的理念
20
1.3决策层的决心和目标
20
2
精益理论学习
80
2.1精益生产的目标
20
2.2精益生产的核心
20
2.3精益生产的理论基础
20
2.4精益理论培训
4.1.6全面推行5S活动
10
4.2生产准时化
160
4.2.1合理布局
20
4.2.2多能工
20
4.2.3均衡生产
20
4.2.4快速切换
20
4.2.5看板管理
10
4.2.6视听管理
20
4.2.7标准作业
10
4.2.8作业标准
20
4.2.9物流与搬运
20
4.3自动化
50
4.3.1工序内建品质
30
4.3.2自动防错
4.6持续改善
60
4.6.1价值流的识别与应用
20
4.6.2持续改善活动开展
20
4.6.3基本的持续改善方法
20
5
精益生产实施效果评价
300
5.1精益生产后取得的无形成果
125
5.1.1系统应变能力提高
25
5.1.2管理简单化
25
5.1.3精益人才培养
25
5.1.4公司形象提升
25
5.1.5精益公司文化形成
20
4.4 TPM活动
40
4.4.1 TPM管理目标
10
4.4.2设备基础管理
10
4.4.3设备维护保养
10
4.4.4设备评价方法
10
4.5全面质量管理
80
4.5.1质量管理体系建立
20
4.5.2质量方针包含精益
15
4.5.3质量目标包含零缺陷
15
4.5.4精益技术应用
15
4.5.5零缺陷的展开
15