X-R控制图制作方法
厦门市XXX 有限公司
质 量 环 境 管 理 体 系
Quality&Environmental Management System
X -R 图制作方法
（依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015 《质量管理体系-要求》 标准而制定） （依据GB/T24001-2016 idt ISO14001：2015 《环境管理体系 要求及使用指南》而制定）
YY-QG-06 （第A/0版） 拟编： 审核： 批准：
发布日期：二0一八年六月八日 实施日期：二0一八年六月八日
地址：中国. 福建. 厦门XXX 电话：++86-592-XXX 传真：++86-592-XXXX
受 控 状 态 发 放 编 号
邮政编码：361000
X-R控制图制作规定
1.0目的；
控制图系用统计方法将收集的资料计算出两控制界限，以提醒操作人员注意，如发现有超出界限外或异常现象时，立即自行设法改善工作，以免发生意外。
2.0范围：
2.1 公司内重要保证件及图纸所示重要度。
2.2指定供应商应用SPC以提高质量水平。
3.0定义：
3.1 计量值控制图重要控制项目，如尺寸、重要、强度等。
3.2计数值控制图，如不良数、不良率、缺点等。
4.0规定：
4.1 使用时机
4.1.1 先期质量规划阶段
4.1.2过程控制中使用
4.2统计控制流程
4.2.1先期质量策划
4.2.1.1公司内重要保证件及图纸所示重要度(C.C)
4.2.1.2中心公司指示PPK值事项(S.C)
4.2.2过程在非控制状态
一般若有下列现象
＊尚未使用控制图
＊不良率持续下降
＊不良现象重复出现
＊无法提早预知不良会发生
当此在过程中时常出现时，即可研判公司过程尚未进入控制状态。
4.3过程解析
按照统计学中常态分配法则，控制图上的各个点数据一定呈现上下跳动之机率性出现的现象，而造成此现象的原因，既是造成过程引起变异的原因。
原因可分为两种：
a)偶然原因不可避免的原因
b)异常原因可以避免的原因
过程控制既是要控制可以避免的异常原因，因此要作过程分析，利用5W1H方法，将过程各个作业单元(人、机、地、物、原因、方法)的异常加以掌握。
由过程解析可得知公司过程现在所处的状态。
c)过程的两种状态
1.控制状态
过程虽变动，但可预测，可控制
°
°
°
°
2.非控制状态
过程变动，无法预测，无法控制
°
°
°°
°
°
若公司过程利用统计法中控制图显示是在控制状态则可直接跳入公司Step7，若非控制状态则利用5W1H找出造成异常的原因，如：
1.机器设备造成的
2.操作人员造成的
3.时间因素造成的
4.操作方法造成的
5.检验方法造成的
4.4控制项目
将Step2中造成可以避免的异常原因加以调查与掌握，设定要因的控制项目，亦即掌握要因后，将不致于产生不良结果或不被预期的结果。
4.5 控制图制定要领及判断法
4.5.1 计量值控制图(X-R)控制图
(1)取样方法
a) 依检查表内设计(定时或定量)取样2-5件为限，以样品相互之差距越
小为好。
b) 测定并记录。
c) 计算每组之X(平均值)及R(全距)
d) 测定组数，每日取样2组以上，以24-30组计算控制界限，每日取1
组时，以50组计算控制界限。
e) 计算
X=X之总和/组数R=R之总和/组数
X控制图界限计算：
上控制界限UCL X=X+2R UCL=X+A2R
LCL=X-A2R 平均值CL X=X
下控制界限LCL X=X-A2R
R控制图界限计算：
上控制界限UCL R=D4R UCL=D4R
LCL=D3R
平均值CL R=R
下控制界限LCL R=D3R
(N>=6时D3=0所以LCL+0)
f) A2D3D4之系数值
g) 绘制控制图时X及R分别依序点入控制图内
（2）控制图之研究
过程在控制状态
a)没有出现超出控制界限外。
b)点的出现没有特别的排法。
c)连续25点以上出现控制界限内。
d)连续35点中，出现控制界限外点不超过1点时。
e)连续100点中，出现在控制界限外点不超过2点时。
过程在非控制状态
a)点在中心线之单侧连续出现7点以上。
b)连续11点中至少有10点在中心线单侧。
c)连续14点中至少有12点在中心线单侧。
d)连续17点中至少有14点在中心线单侧。
e)连续20点中至少有16点在中心线单侧。
f)连续7点依次上升或下降时。
g)连续3点中有2点(不一定要连续)超出控制界限。
h)连续7点(不一定要连续)超出控制界限。
i)连续10点中有4点(不一定要连续)超出控制界限。
j)点出现周期性变动时。
4.6.2控制图的整理与管理
4.6.2.1为了解控制图全月或全年的情形，技术品质部需将所有控制图整理成报
表，向副总经理提出报告，副总经理审查此份报告，并指定专人负责执
行。
4.6.2.2原因分析对策
(1)控制图能否发挥效果视超限时反应问题及有效的采取对策，故有点超
过限时现场人员应立即调查原因所在，此所谓现场包括操作人员、部门主管。
部门主管为现场最高领导。
(2)如现场不能解决问题时，则应提供生产会议研究讨论，组成专案小组
负责解决或指定专责部门处理。
4.6.2.3技术品质部门对控制图的责任
技术品质部门应作出正确的控制图，超限时通知现场
主要责任如下：
(1)根据控制方案项目、控制图表准备控制图。
(2)根据控制方案的样本及抽样间隔，在过程抽取样本并测定。
(3)绘制解析用控制图，并计算过程能力，并决定控制界限。
(4)绘制控制图，抽样测定后应立即点入控制图。
(5)控制图点绘入后应校对计算，点的位置是否正确。
(6)发现超过界限时应立即口头通知现场主管及报告技术品质部主管。
(7)技术品质部主管负责全部质量作业和监督，随时核查质量人员作业
的正确性向副总经理提出质量报告。
4.7制程能力分析规定
4.8过程能力分析步骤
4.8.2影响过程能力的因素
4.8.2.1工种是由许多因素所造成的，从质量设计开始，包括原材料、机器设备、
作业方法、检验设备、检验方法等因素，这许多因素有任何变化即可影
响其过程能力，所以要讨论过程能力，必须先固定这些因素为前提。
4.8.2.2将以上的因素都加以标准化，并彻底实施，且该工程的测定值在稳定的
控制状态下，这些过程能力才能可谓该制程的能力。
4.8.3过程能力的计算方法
CPK=(1-CK)×CP M: 规格中心
T: 规格之宽度
X: 群体之平均值
CP: 精度之指标
CA: 准度之指标
CK: 群体之标准差
CPK:过程能力指标
规格为双边时：
CP:=T/6δ
单边上限规格时：
CP:=(TU-×)/3δ(TU规格上限)
单边下限规格时：
CP:=(TL-×)/3δ(TL规格上限)
(1)CA
A级：良好，继续维持
B级：应予调整，改善到A级
C级：作业员可能看错规格或不按作业标准操作，需予加强训练，同时检讨规格及作业标准是否适当。
D级：采取紧急措施，全面检讨不良原因，必要时停机。
(2)Cp
A级：过程能力足够，不必检查，继续维持现状。
B级：目前功能尚可，但一不小心极有可能产生不良品，需注意过程平均的变动。
C级：过程能力不足，应予过程改善。
D级：情形严重，应全面检讨可能因素，必要时停止生产。
A级：过程能力足够，不必检查，继续维持现状
B级：过程能力一般，维持2个月现状，须寻找改善，在此期间需加强抽样检查。
C级：过程能力不足，须寻找改善，此期间需全数检查。
D级：情形严重，应全面检讨可能因素，必要时停止生产。
4.9相关部门对过程能力的利用
4.9.1过程能力评估出来后，有下列好处
a)安心的作业下去
b)决定改善的决策
c)找出不合理的作业
d)减少过程控制的成本
4.9.2相关部门的应用
a)技术品质部根据现存的过程能力，制定规格
b)技术品质部作为过程改善，模具改善计划的基本资料，定期检查过程
能力可以预知模具，工具等的老化，不良等防患未然，作为定期更换
的参考。
c)技术品质部可用来决定检查方式。
d)生产综合部衡量供应商的过程能力，来推定该供应商的质量，成本及
交期的可能影响，作为采购的指引。
e)生产综合部对客户要求的质量特定及技术的过程能力作全面了解，可
作为销售提升的基本资料。
f)其它相关部门作为工作技能等级，训练计划及工作分配的参考。
X-R控制图操作及应用
X1＋X2＋．．．．．．＋Xn X = ————————————— n R=X最大值－X最小值 式中：X1、X2．．．．．．Xn为子组 内的每个测量值，n为子组样本容量。
5 选择控制图的刻度
X图：坐标上的刻度值的最大与最小 之差应至少为子组均值X的最大与最 小值差的2倍。 R图；刻度值应从最低值0开始到最大 值之间的差值为初期阶段所遇到最大 极差R的2倍。
3、 建立控制图及记录原始数据.
1） X－R通常把数据栏位于X图和R 图的上方，X图画在R图的上方，X和 R的值为纵坐标，按时间先后的子组 为横坐标，数据值以及极差和均值点 纵向对齐，数据栏应记录读数的和均 值(X)、极差(R)以及日期／时间或其 它识别子组代码的空间
4 计算每个子组的均值（X）和极差（R）
X-R控制图示
X控制图
UCL X LCL
R控制图
UCL R
7 X-R控制图分析
（1） 分析均值极差图上的数据点 A） 点在控制界线外；一个或多个点超出控制限是该点 处于失控状态的主要证明依据。因为只存在普通原因引 起变差的情况下超出控制限的点会很少，我们便假设超 出的是由于特殊原因（如工装和设备异常突发变化等） 造成的，给任何超出控制限的点作上标识，以便根据特 殊原因实际开始的时间进行调查，采取纠正措施。（但 连续35点允许一点、连续100点有二点逸出控制界外， 可暂不采取纠正措施） UCL X LCL
0.42
（3） 在控制图上作出平均值和极
差控制限的控制线
将平均极差 (R)和均值 X画成水平线，各 控 制 限 UCLR、LCLR、UCLX、LXLX 画 成水平虚线,把线标上记号。
(4)控制图描点链
将各子组计算出 X、R 值各作 X 图和 R 图 的纵坐标值，以子组序号为横坐标值， 描出X图和R 图中的相应的点，注意，在 控制界内的点打记，在控制图界外的作 ⊙记，并连成点链。
质量管理与控制补充X-R控制图
控制图的基本形式
质量特性 x 0.135% 3σ
X 3σ
0.135%
三线：中心线，上控制限，下控制限；
上控制界限 （UCL）
中心线（CL）
下控制界限（LCL） 样品序号(组号)
控制界限的确定 以样本平均值X为中心线，上下取3倍的标准偏差 （x ± 3σ ）来确定控制图的控制界限。
在生产过程中，仅有偶然性误差存在时，质量
R图用于判断生产过程的标准差是否处于或保持 在所要求的受控状态；
X R图通常在样本容量较小时使用，是一种最常用的
计量值控制图；一般n = 3、4、5、6为宜；
x 控制图控制界限的确定
x 的期望值
E(x)
x 的标准偏差 D(x) / n
、 可通过k组大小为n的样本数据求得
的估计值= x
Ri
max
1 jn
xi
j
min 1 jn
xi
j
3、计算全部样本组的平均样本均值和平均样本极差
X
1 k
k
xi
i 1
R
1 k
k i 1
Ri
4、计算控制界限
UCL x A2 R x图CL x
LCL x A2 R
系数A(n)数值表
单值—移动极差 控制图
数据 类型
计件
分布
二项 分布
控制图名称 不合格率控制图 不合格数控制图
泊松 单位缺陷控制图 计点 分布
缺陷数控制图
计量值控制图
适用于产品质量特性为计量值的情形。 例如：长度、重量、时间、强度、成分等连 续变量。常用的计量值控制图有下面几种：
1. 均值－极差控制图（ x R图）。 2. 中位数－极差控制图（ ~x R 图）。
X-R控制图
6月11日 2 0.85 0.75 0.85 0.65 0.70 0.76 0.20 8 0.70 0.70 0.75 0.75 0.70 0.72 0.05
初始分析)
樣本容量/頻率 5/2H 工程規範 0.5 ～ 0.9
對特殊原因才取措施的說明 任何超出控制限的點; 連續7點全在中心線之下; 連續7點上升或下降 ; 任何其他明顯非隨機的圖形 ;
7
8
7
2 0.60 0.70 0.80 0.75 0.75 0.72 0.20
8 0.65 0.80 0.85 0.85 0.75 0.78 0.20
6月10日 10 12 0.60 0.80 0.70 0.75 0.60 0.90 0.80 0.50 0.65 0.80 0.67 0.20 0.75 0.40
8
10
12
2
8
10
12
2
8
10
12
2
81012 Nhomakorabea日期 時間
1 2 測量 3 資料 4 5 X（平均值） 0.70 R（極差值） 0.20
8 0.65 0.70 0.65 0.65 0.85
6月8日 10 12 0.75 0.75 0.85 0.80 0.75 0.80 0.85 0.70 0.65 0.75 0.77 0.20 0.76 0.10
2 0.60 0.70 0.70 0.75 0.65 0.68 0.15
8 0.70 0.75 0.65 0.85 0.80 0.75 0.20
6月9日 10 12 0.60 0.75 0.75 0.80 0.75 0.65 0.85 0.75 0.70 0.70 0.73 0.25 0.73 0.15
均值和极差图(X-R)
均值和极差图（X-R）一、收集数据以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。
注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。
1. 选择子组大小，频率和数据a)子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程流等。
（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等生产出来的零件，即一个单一的生产流。
）b)子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能反映潜在的变化，这些变化原因可能是换班/操作人员更换/材料批次不同等原因引起。
对正在生产的产品进行监测的子组频率可以是每班2次，或一小时一次等。
c)子组数：子组越多，变差越有机会出现。
一般为25组，首次使用管制图选用35 组数据，以便调整。
2. 建立控制图及记录原始数据（见下图）3. 计算每个子组的均值（X）和极差R对每个子组计算：X=（X1+X2+…+Xn）/ nR=Xmax-Xmin式中： X1 ，X2 • • • •为子组内的每个测量值。
n 表示子组的样本容量4. 选择控制图的刻度4-1两个控制图的纵坐标分别用于 X 和 R 的测量值。
4-2刻度选择：对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应至少为子组均值（X）的最大值与最小值的差的2倍，对于R图坐标上的刻度值的最大值与最小值的差应为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。
注：一个有用的建议是将 R 图的刻度值设置为 X 图刻度值的2倍。
（例如：平均值图上1个刻度代表0.01英寸，则在极差图上1个刻度代表0.02英寸）5. 将均值和极差画到控制图上5-1 X 图和 R 图上的点描好后及时用直线联接，浏览各点是否合理，有无很高或很低的点，并检查计算及画图是否正确。
5-2 确保所画的X 和R点在纵向是对应的。
注：对于还没有计算控制限的初期操作的控制图上应清楚地注明“初始研究”字样。
二、计算控制限首先计算极差的控制限，再计算均值的控制限。
1.计算平均极差（R）及过程均值（X）R=（R1+R2+…+Rk）/ k（K表示子组数量）X =（X1+X2+…+Xk）/ k2.计算控制限计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。
SPC_X-R控制图讲义
四、R管理图的原理
R UCL
CL
LCL
R管理图的UCL、LCL的计算
UCLR=R-bar+3 δR=R-bar+3*stdev(Rn) CL=R-bar LCLR=R-bar-3 δR=R-bar-3*stdev(Rn)
δ=stdev(Rn)
备注：当LCLR为负数时，LCLR计零。
五、使用X-R管理图的前提条件
二、X-S管理图的用途
1、用于分析 2、用于控制
x
控制范围
中线
控制范围
计算控制范围
用控制范围进行控制
三、X-bar管理图的原理
USL
USL（规格上限）
样本 集合
σ n
UCL=X-bar-bar+3 δ=X-bar-bar+3*stdev(X-barn)
特殊原因
UHale Waihona Puke L上限μσ
99.73％ 自然公差
过程控制
特殊原因
由特殊原因 产生偏差的状态
一般原因
没有特殊原因产 生的偏差，而只 是取决于过程实 力的状态
控制某个过程
确保没有特殊原因存在，只是取决 于过程实力
六、X-R管理图异常情况判定
Control chart's alarms
管理状态和受控状态 : 点散布在中心线的附近,并且不脱离管理界限下的状态
x
控制范围
中线
控制范围
受控状态
END
七、预控制图（彩虹图）
七、P图（计数型图表）
X-S管理图的使用
x
管理图
UCL CL LCL
X-R 管理图
R管理图
UCL CL LCL
X-R控制图实例
X-R控制图实例：天线公司生产0.6M（13G）天线的弯波导，成形后长度要求为263±0．40mm，生产过程X-控制图，分析控制状态。
质量要求为Cp≥1.00，为对该过程实行连续监控，设计R1.收集数据并加以分组在5M1E充分固定并标准化的情况下，从生产过程中收集数据。
每隔2h，从生产过程中抽取5个零件，测量其长度，组成一个大小为5的样本，一共收集25个样本（数据见上X-图，每组样本大小n≤10，组数k≥25。
表）。
一般来说，制作R0.6M天线弯波导数据表（单位：mm）2.计算每组的样本均值及极差（列于上表）。
计算总平均和极差平均：X=263.07 R=0.2283.计算控制线X图： CL=X=263.07UCL=X+A2R=263.07+0.577*0.228=263.20LCL=X-A2R=263.07-0.577*0.228=262.94R图：CL=R=0.228UCL=D4R=2.114*0.228=0.482LCL=D3R其中系数A2，D3，D4均从控制图系数表中查得，A2=0.577，D4=2.114，当n≤6时D3<0，此时LCL=——。
4.制作控制图分别做X图和R图，两张图画在同一张纸上，以便对照分析。
X图在上，R图在下，纵轴在同一直线上，横轴相互平行并且刻度对齐。
本题中R图的下控制界限线LCL＜0，但R要求R≥0，故LCL可以省略。
均值控制图（X图）极差控制图（R图）5.描点:根据各个样本的均值i X和极差Ri在控制图上描点(如上).6.分析生产过程是否处于统计控制状态.利用分析用控制图的判断原则，经分析生产过程处于统计控制状态。
7.计算过程能力指数因为：X=263.07，M=263, X≠M,所以：Cpk=(T-2ε)/6s,其中s=R/d2, ε=|X-M|s=R/d2=0.228/2.326=0.098ε=|X-M|=263.07-263=0.07修正后的过程能力指数Cpk=(T-2ε)/6s=（0.8-2*0.07）/6*0.098=1.228.由于波导管的长度尺寸，对于天线产品的质量影响，属于重要质量特性，1.67≥Cpk>1.33为理想状态， 1.33≥Cpk>1 为低风险状态。
控制图(X-R)-生产控制用
日期/时间
评述
日期/时间
评述
控制图
计算控制的日期: 样本数量:
均值（X图）
样本频率:
极差（R图） .
控制图判异原则: （1）任何超出控制限的点
（2）连续7点全在中心线之上或之下 （3）连续6点上升或下降 （4）任何其它明显非随机的图形(2/3的点
落在控制图中1/3的区域) 采取措施的说明 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、
评述
日期/时间
评
述
日期/时间
评
述
应记录人员、环境、方法、机器或测量系统的任何变化，当控制图上出现信号时，这些记录将有助
日期/时间
评述
号时，这些记录将有助于你采取矫正措施。 日期/时间
评
述
日期/时间
评
述
应记录人员、环境、方法、机器或测量系统的任何变化，当控制图上出现信号时，这些记录将有助于你采取矫正措施。
公司: 设备编号
X=均值 X=
UCL=X+A2R=
产品代号/规格： 日期
LCL=X-A2R=
产品名称: 特性:
X-R控制图
R=均值 R=
UCL=D4R=
LCL=D3R=
0
日 期 时间
1
读 数
2 3 4
5
和
X
R
应记录人员、环境、方法、机器或测量系统的任何变化，当控制图上出现信号时，这些记录将有助于你采取纠正措施。 Nhomakorabea述
日期/时间
评述
日期/时间
评
评
述
日期/时间
评
述
应记录人员、环境、方法、机器或测量系统的任何 日期/时间
X-R控制图的制作及使用
b:七个点或以上连续上升或下降.
5.3如工序处于非控制状态,可从以下几方面查找原因.
1)样本正确与否.
2)测量的方法是否有误(可取20个样本复查并在控制图中标记下结果).
5.5控制图绘好后,需部门主管作实签字后才正式生效.如工序发生异常,绘图人员应及时通知部门主管或负责质量工程师,部门主管或质量工程师可根据实际情况釆取相应措施,亦可会同各有关部门会商.
6.0参考文件
6.1数据分析控制程序（YG/II-013）
7.0记录
7.1X -R控制图
5.4.6.1CpK为工序能力系数,最佳工序能力时CpK为1.33左右,实际生产中CpK一般控制在1.0以上即可，对于汽车产品，Cpk必须大于1.33；如CpK小于1,说明工序能力不足应找出原因并改正之.但是CpK大于1.67时,说明工序能力过剩,此时可适当放松要求以符合更经济原则.
5.4.6.2 PpK为工序性能指数，也称初始能力指数或首次工序能力指数，对于汽车产品，Ppk必须大于1.67.
5.4.5控制图绘好以后,需计算X及R，然后计算CpU和CpL及CpK和Cp
CpU=(SU-X)/(3*σ)
CpL=(X-SL) /(3*σ)
σ=R/d2
CpK=MIN(CpU,CpL)
Cp=(CpU+CpL)/2
SU, SL为标准的上下项, d2为极差的修正系数(见表1)
5.4.6 Cpk, Ppk的一般要求
表1
n
极差修正
X图
R图
系数d2
X-R统计控制图的使用方法
X-R统计控制图的使用方法什么是X-R统计控制图X-R统计控制图是一种用于监控连续数据的质量控制工具。
它由X 图和R图组成，X图用于监控平均值的变化，R图用于监控样本范围的变化。
X-R统计控制图可以帮助我们分析过程中的变异，并及时采取措施来改善和稳定过程。
X-R统计控制图的构建步骤步骤1：收集数据首先，我们需要收集一组连续的数据样本。
这些数据样本可以是产品的尺寸、时间的测量数据、机器的输出等等。
步骤2：计算平均值和范围对于每个样本，我们需要计算其平均值和范围。
平均值是样本观测值的总和除以观测次数，范围是最大观测值减去最小观测值。
步骤3：确定控制限在X图中，我们需要确定平均值的控制限。
常用的控制限有上限控制限〔UCL〕和下限控制限〔LCL〕，超出这些限制的平均值可能表示过程出现了特殊因素。
在R图中，我们需要确定范围的控制限。
同样地，我们可以使用上限控制限〔UCLR〕和下限控制限〔LCLR〕来判断范围是否稳定。
步骤4：绘制控制图根据收集的数据和确定的控制限，我们可以绘制X图和R图。
在X 图中，我们将平均值绘制在纵轴上，样本序号绘制在横轴上，在控制限之内的平均值会表示为点，超出控制限的平均值会表示为特殊因素的点。
在R图中，我们将范围绘制在纵轴上，样本序号绘制在横轴上，超出控制限的范围会表示为特殊因素的点。
步骤5：分析控制图一旦我们完成了控制图的绘制，我们需要进行数据分析。
我们应该关注以下几个方面：•是否有超出控制限的点，这可能表示过程中出现了特殊因素；•是否有观测值连续递增或递减的趋势，这可能表示过程变得更加稳定或不稳定；•控制图是否存在异常模式，例如周期性改变或异常点的聚集。
优点和本卷须知X-R统计控制图具有以下优点：•可以及时发现过程中的变异，以便及时采取措施进行改善；•简单易用，容易理解和解释；•可以帮助我们了解过程中的常见变异和特殊因素。
然而，在使用X-R统计控制图时，我们需要注意以下几点：•数据的收集必须准确和可靠；•数据应该是连续的，没有间断；•数据的采样有一定的规律；•控制图只能帮助我们监控过程的稳定性，不能解决所有的质量问题。
X-R控制图作业指导1 (2)
五．X( Bar) -R 手工图的制作方法
六．X( Bar) -R 控制图基本公式
七．X( Bar) -R 控制图判定方法
八．X( Bar) -R异常控制图的处理方法 九．X( Bar) -R控制图等级评估
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一.X( Bar) -R控制图说明
1.1 X( Bar) -R控制图是在品质管理过程中，如何 通过日常的监测，及时发现品质问题，并通过相应 的调整手段使制程处于稳定状态，或是通过日常的 监测来判断制程是否处于稳定的状态所使用的图表 就是X( Bar) -R图
6.5 点未超出管制界限
6.6 异常控制图的判定
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七.X( Bar) -R 控制图判定方法
6.1 连续三点中有两点接近管制界限的异常 如图 所示
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七.X( Bar) -R 控制图判定方法
6.2 连续7点落在同一侧
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七.X( Bar) -R 控制图判定方法
6.3 连续7点有上升或下降的趋势
问题4：手工图描点比较乱
问题5：极差图绘制完全不对
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三. X( Bar) -R控制图填写步骤
1 、 X( Bar) -R 控制图编号、规格、参数填写（填写规 范如下） （1）工厂:宁波慈兴轴承有限公司 （2）部门：隶属那个车间 如1#-1 （3）工序：X( Bar) -R控制图控制的工序 （4）操作者：工序操作者 （4）特性：客户所需要的特性，比如S特性，C特性 （5）工程规范：工艺卡所规定的相关工序的范围 （ 6 ）样本容量 / 频率：抽样测量数据的数量 / 抽样频次， 如：5套/每两小时，5次/每日,25次/每日等。 （7）产品型号：受控产品的型号 如QJ210d42 （9）零件名称：受控产品零件的名称 （10）机器编号：受控工序操作的机器编号