达涅利型短应力线轧机烧轴承原因初探
轧机减速机轴承失效原因分析
轧机减速机轴承失效原因分析杨谡①（福建三钢闽光股份有限公司 福建三明３５３０００）摘 要 轧机减速机的稳定运行是保证轧制正常进行的重要前提。
通过理论与实践相结合的方式，针对棒材线中轧区水平减速机高速轴部件轴承损坏现象，从设备与工艺方面剖析轴承损坏机理，从而采取有效地改造方案对其改进优化。
通过对减速机深入研究，制定两种更换高速轴部件轴承的方案：一是将ＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３轴承替换成ＮＳＫ２３２３０ＣＡＭＥ４Ｓ１１轴承；二是将ＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３轴承替换成ＦＡＧ的Ｆ－６７４５７２．２３１３０轴承。
结果表明：通过更换高速轴部件的轴承，彻底消除了减速机设备运行隐患，有效地降低了设备故障率，为冶金行业减速机故障处理提供参考借鉴经验。
关键词 减速机；高速轴；轴承失效中图法分类号 ＴＧ３３３．２＋４ ＴＨ１３３．３３ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２４ ０１ ０１５ＡｎａｌｙｓｉｓｏｎＦａｉｌｕｒｅｏｆＲｅｄｕｃｅｒＢｅａｒｉｎｇｉｎＲｏｌｌｉｎｇＭｉｌｌＹａｎｇＳｕ（ＦｕｊｉａｎＳａｎｓｔｅｅｌＭｉｎｇｕａｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｓａｎｍｉｎｇ３５３０００）ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｔｈｅｓｔａｂｌｅｏｐｅｒａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｍｉｌｌｒｅｄｕｃｅｒｉｓａｎｉｍｐｏｒｔａｎｔｐｒｅｒｅｑｕｉｓｉｔｅｔｏｅｎｓｕｒｅｔｈａｔｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｉｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｎｏｒｍａｌｌｙ．Ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｏｒｙａｎｄｐｒａｃｔｉｃｅ，ｆｏｒｔｈｅｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎｏｆｂｅａｒｉｎｇｄａｍａｇｅｏｆｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｐａｒｔｓｏｆｈｏｒｉｚｏｎｔａｌｓｐｅｅｄｒｅｄｕｃｅｒｉｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇａｒｅａｏｆｂａｒｌｉｎｅ，ｗｅａｎａｌｙｚｅｔｈｅｍｅｃｈａｎｉｓｍｏｆｂｅａｒｉｎｇｄａｍａｇｅｆｒｏｍｔｈｅａｓｐｅｃｔｏｆｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｐｒｏｃｅｓｓ，ｓｏａｓｔｏｉｍｐｒｏｖｅａｎｄｏｐｔｉｍｉｚｅｉｔｂｙａｄｏｐｔｉｎｇｅｆｆｅｃｔｉｖｅｔｒａｎｓｆｏｒｍａｔｉｏｎｐｌａｎ．Ｔｈｒｏｕｇｈａｎｉｎ ｄｅｐｔｈｓｔｕｄｙｏｆｔｈｅｒｅｄｕｃｅｒ，ｔｗｏｏｐｔｉｏｎｓｆｏｒｒｅｐｌａｃｉｎｇｔｈｅｂｅａｒｉｎｇｓｏｆｔｈｅｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓｗｅｒｅｆｏｒｍｕｌａｔｅｄ：ｏｎｅｉｓｔｏｒｅｐｌａｃｅｔｈｅＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３ｂｅａｒｉｎｇｓｗｉｔｈＮＳＫ２３２３０ＣＡＭＥ４Ｓ１１ｂｅａｒｉｎｇｓ；ａｎｄｔｈｅｏｔｈｅｒｉｓｔｏｒｅｐｌａｃｅｔｈｅＳＫＦ２３２３０ＣＣ／Ｗ３３ｂｅａｒｉｎｇｓｗｉｔｈＦＡＧ＇ｓＦ ６７４５７２．２３１３０ｂｅａｒｉｎｇｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔ：ｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｒｅｐｌａｃｅｍｅｎｔｏｆｈｉｇｈ ｓｐｅｅｄｓｈａｆｔｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓｏｆｔｈｅｂｅａｒｉｎｇ，ｃｏｍｐｌｅｔｅｌｙｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｔｈｅｒｅｄｕｃｅｒｅｑｕｉｐｍｅｎｔｏｐｅｒａｔｉｏｎｈｉｄｄｅｎｄａｎｇｅｒ，ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｒｅｄｕｃｉｎｇｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆａｉｌｕｒｅｒａｔｅ，ｆｏｒｔｈｅｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌｉｎｄｕｓｔｒｙｒｅｄｕｃｅｒｆａｕｌｔｈａｎｄｌｉｎｇｔｏｐｒｏｖｉｄｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｔｏｌｅａｒｎｆｒｏｍｅｘｐｅｒｉｅｎｃｅ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ Ｒｅｄｕｃｅｒ；Ｈｉｇｈｓｐｅｅｄｓｈａｆｔ；Ｂｅａｒｉｎｇｆａｉｌｕｒｅ１ 前言轧机减速机主要应用于棒材、线材、型钢等轧钢生产线上，其功能是将电动机的运动和力矩传递给轧辊，通过速比满足产线上轧机所需的转矩和速度。
达涅利高速线材精轧机辊箱频烧原因剖析及对策
达涅利高速线材精轧机辊箱频烧原因剖析及对策李建宏【摘要】针对高速线材辊箱损坏状况,逐一进行分析并提出解决办法,着重剖析并阐述造成辊箱频繁烧轴承的主要原因,并就润滑系统进水污染控制方面详细列举预防措施.【期刊名称】《山西冶金》【年(卷),期】2016(039)003【总页数】4页(P96-98,100)【关键词】辊箱;油膜轴承;污染控制;乳化;胶结物;动力黏度;烧损【作者】李建宏【作者单位】山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂, 山西曲沃 043409【正文语种】中文【中图分类】TG333山西建邦集团通才工贸有限公司轧钢厂生产的双高线于2012年3月投产，生产的钢种主要有普碳钢、低合金钢、优质碳素结构钢、焊条钢、冷镦钢和弹簧钢等。
高速区第17号—第18号顶交预精轧机、10架V形顶交45°超重型无扭精轧机组、夹送辊、吐丝机等核心设备都引进意大利达涅利公司。
精轧机组由一台7 200 kW 的交流调速电机集中传动，最大保证轧制速度为120 m/s。
预精轧稀油润滑系统配备一套10 m3的油箱，精轧机稀油润滑系统配备一套40 m3的油箱。
预精轧和精轧润滑系统选用美孚威格力525高速线材轧机循环油。
经过近4年的探索实践，双高线在精轧机辊箱维护方面积累了大量经验，辊箱烧损量明显减少，维护技术达到国内先进水平。
双高线从2012年3月投产到2016年3月的4年内A、B线更换辊箱数量统计表如表1所示。
从表1可以看出由辊箱烧轴承和调节丝杆断裂造成的辊箱损坏数量最多。
A线烧辊箱时间段集中在2015年7月—8月，B线烧辊箱时间集中在2015年5月—6月，其中第27、28架辊箱损坏数量占总烧损数量的78%以上。
辊缝调节丝杆断的原因是丝杆支座单薄强度不够，生产期间需要频繁调节辊缝，使支座断裂，进而导致丝杆断[1]。
通过对支座焊接筋板进行加固改造，将其反馈给达涅利制造厂家，从设计上消除此缺陷，目前已无丝杆断裂现象发生。
轴肩与轴齿损坏的原因有以下两个方面：一方面装辊操作过程不清洁，辊环、锥套、轧辊轴之间有细小金属颗粒物，影响装配质量，使轧机在高速旋转时辊环出现松动；另一方面装配辊环液压扳手压紧力低于规定值42 MPa，辊环没有压紧。
轧机轴承故障分析与解决措施
承损坏 。
录， 按 轴 承 寿命 周期 进 行 预 知更 换 ； 同 时 固定 轧 机 轴承厂家 ， 保 证 所供 应 轴 承 的 高质 量 ， 并 且 做 到 同
大， 发 生故 障 的几 率也 明显 高 于相 同机 型 的其 他架 次 。为追 求 效 益指 标 ， 生 产 班 组不 顾 设 备状 况 ， 强 行 轧制低 温 钢 、 黑 头钢 ， 轧 制时 变形抗 力 异常增 大 ，
轧制力通过轧辊传递给轧机轴承 ， 轴承外 圈在巨大
的冲击载荷 下破裂 ， 最终导致 轴承损坏 。
ｍ ｉ ｎ ， 直接经济损失合计 ９ ５ － ３ 万元 ， 每月 轧废 产品 ２ ２ ． ９ １ ｔ ， 成 材 率 降低 ０ ． ３ ５ ％。通过 优 化装 配工 艺 、 轧
制 工艺 、 设 计离 线油 路检 测装 置 以及加 强管 理 等措
的 。点蚀 主要 有两 种原 因 ： 热处 理不 当造 成 的轴 承 材 质不 合 格 ； 辊 箱 内进 人 异 物 ， 轴 承运 行 过 程 中发
辊现象严重 ， 造成轧辊运转时受力不均引起轴承某 点受力大 ， 从而引发轴承故障。
２ ） 向心推 力轴 承 的特 性是 工 作 时 应保 证 一 定
轧机润滑条件优于传统轧机。 经统计 ， 轴承损坏 的主要形式为断裂 、 磨损及 点蚀。断裂主要有 内外圈断裂 、 滚动体破裂 、 保持
收稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ５ — ０ ６
浅析轧机轴承的使用及故障预防
浅析轧机轴承的使用及故障预防轧机生产工作条件比较恶劣，而早期由于对设备性能不够了解，对轧机轴承的安装和维护不到位，常常出现轧机轴承烧损现象而不得不临时重新装配轧机，严重影响了生产。
由此可见，采用正确的使用方法，合理装配、保养轴承从而延长轴承使用寿命以保证生产的顺畅。
1. 装配质量(1) 轴承的寿命与轴承座的设计是分不开的。
如果轴承座设计和制造不当，将导致轴承受力不均，降低轴承寿命，轴承座应具有调心性，避免因轧辊烧损挠曲变形而使轴承受到偏载。
(2) 与轴承相关的备件的尺寸、几何形状、精度等级、公差范围与设计是否相符。
(3) 与轴承配合的接触面的光洁度、硬度是否在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是否符合设计要求等等。
2. 内、外套的安装2.1 内套的安装四列圆柱滚子轴承的内套与辊颈应为过盈配合，安装时加热到80～90℃，温度不应超过100℃否则易造成轴承套圈滚道和滚动体退火，影响硬度和耐磨性，导致轴承寿命降低及过早报废。
利用加热法安装轴承时，油温达到规定温度10分钟后，应迅速将轴承从油液中取出，趁热装于轴上。
必要时，可用安装工具在轴承内圈端面上稍加一点压力，这样更容易安装。
轴承装于轴上后，必须立即压住内圈，直到冷却为止。
通常用感应加热器或机油加热，禁止使用割枪烤。
内套安装在辊颈时使它和挡水环紧密接触，以防挡水环活动。
2.2 外套的安装四列圆柱滚子轴承的外套与轴承座的内孔为过渡配合。
装配时，将外套、滚子、保持架组成的整体用铜棒轻轻打入轴承座内，并紧贴内侧固定端盖。
在装外套时，应注意端面与保持架端面的标记，不能装反，应按照拆开轴承包装时的初始状态顺序装入，以防出现因滚子受力不均而烧轴承的现象。
装轴承时，应将轴承水平放置，轴承装好后，应标出其受力区间，以备换辊时重点检查。
3 轴承密封件的合理组装轴承密封件可考虑选用普通的氟橡胶骨架密封，不仅价格低廉，而且合理的使用也能达到良好的效果。
当轧机为水平状态时，两侧静迷宫内的轴用密封圈唇口方向必须朝轴承外安装，可有效防止冷却水及氧化铁皮的溅入；当轧机为立式状态时，传动侧迷宫内密封圈唇口则朝轴承内安装，由于重力向下可有效防止润滑油的溢出；非传动侧迷宫内密封圈唇口也是朝轴承外安装，可有效防止冷却水的溅入。
短应力轧机轴向窜动原因分析及措施
注：1：支撑块螺栓；2：内部支撑凸块；3：内部支撑凹块；4：润滑油杯；5外部支撑凸块；6外部支撑凹块摘要：由于轧机轴向窜动对三棒材四切分的生产产生严重影响，通过对短应力轧机轴向窜动原因分析，制定检修、日常维护措施并加以验证，提高了轧机精度，保证了生产的稳定顺行。
关键词：短应力轧机轴向窜动原因分析短应力轧机轴向窜动原因分析及措施卢永清陈文勇张建业梁艳军（线材事业部）0前言三棒材为Φ12螺和Φ14螺四切分专业化生产线，加热炉为双蓄热式步进梁式，最大冷坯加热能力为150t ／h ；主轧跨共有19架轧机，轧机组成为Φ600×2+Φ560×4+Φ450×2+Φ430×4+Φ380×7，1#-8#为牌坊轧机，9#-19#达涅利4838短应力轧机，精轧机组为13#-19#轧机，孔型布置方案为平—立箱—预切分—预切分—切分—成前—成品，14#为立式轧机，其他架次为平式轧机，成前架次出口为扭转导卫；双冷床设计面积为117m ×8m ；冷剪机南线为400t ，北线为350吨，南北线各有一套收集台架。
达涅利系列短应力线轧机因具有刚度好、整体拆装换辊方便、轧制精度高等优点，在轧钢厂得到广泛使用，尤其在精轧上使用更多。
在实际生产使用过程中，由于轧机维护不到位、备件加工质量以及调整使用等多方面因素，轧机轴向窜动问题对四线切分生产的稳定运行产生很大的影响,主要表现为轧辊孔型轴向错位，孔型错位会使轧件产生弯曲、扭转、耳子，轧槽磨损不均匀，造成轧钢过程中频繁调整轧槽对中；轧钢工艺事故多，突出表现为轧件不进，预切分、切分架次掰槽废钢，顶切分架次出口导卫、顶成前扭转导卫、顶成品架次出口导卫；产品尺寸精度差，平均负差低，达不到要求。
短应力轧机轴向窜动已经严重影响生产稳定运行，必须解决。
1短应力轧机轴向窜动原因分析轧机轴向窜辊主要是因为轧机的轴向辊系精度差造成的，达涅利设计的轴向锁紧系统是没有问题的，主要是在日常维修不到位造成的。
棒线达涅利机型应用实践分析与改进
棒线达涅利机型应用实践分析与改进摘要：针对棒线厂生产线采用的达涅利短应力轧机机型，在生产应用实践中出现传动端轴承易烧损、调整端推力轴承易烧损、立式轧机进口换导卫时间长、精轧机换孔可调导卫梁移动困难等问题。
通过应用实践分析，对存在的问题进行改进，减少轧机故障。
关键词：短应力轧机、烧损、改进一、前言：1#2#棒材（普棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6，3#4#棒材（高棒）：∅650×6+∅450×6+∅350×6+∅230×6×2，1#2#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4，3#高线：∅650×6+∅450×6+∅450×2+∅285×2+∅230×2+∅230×2×4+∅150×2，其中∅650、∅450、∅350为达涅利短应力机型，∅285、∅230、∅150为辊环轧机。
二、应用实践分析：（一）、稳定性和弹跳控制较好。
目前投产的四条生产线通过现场应用反馈，达涅利机型轧机采用碟簧组控制轧机弹跳，轧机机构设计合理，装配精度控制较好，轧机稳定性较高，350、450机型可以控制在20丝以内。
650轧机弹跳可以控制在30丝以内，350、450轧机轴窜可以控制在15丝以内。
（二）、350轧机传动端主轴承易烧损。
1、350轧机传动侧迷宫端盖组件采取分体式结构设计，现场使用出现迷宫端盖与接手摩擦发热，导致主轴承烧损的现象。
2、迷宫端盖组件公差设计不合理，各备件加工精度存在偏差，压环的固定方式设计不可合理，采用6颗M4的螺栓固定，很容易造成松脱，导致烧轴承故障。
（三）、调整端上辊系推力轴承易烧损通过目前生产的四条生产在生产应用的情况反馈，7月份在普棒两条生产线调整端上辊系推力轴承烧损出现5次。
短应力线轧机轴承装配及事故应对
短应力线轧机重量轻、整体刚度高、弹性变形小、成材率高、安装调整及操作维护简单便捷，故而备受轧钢厂家青睐，逐步占据市场中更高的份额。
高速重载恶劣工况中，轧机轴承失效事故发生率不断上升，轧机在线运行中轴承状态大幅降低，使用寿命也会缩短。
高速线棒材组轧机轴承中，在确保装配质量达标的前提下，采取在线监测及故障诊断等措施，当轴承部位有异常出现后，能够第一时间发现并进行轴承更换，即可减少轴承事故引起的损失。
文章通过研究短应力线轧机轴承装配及事故应对，能提升短应力线轧机应用价值，助力轧钢厂生产稳定性及产量的提升。
1 短应力线轧机特点及轴承结构短应力线轧机特点包含：①轧机底座由在线固定与随轧机吊运移动的两部分组成，彼此间的配合建立在滑板的基础上，液压锁紧与横移换槽具备更高的准确性及效率；②液压压下，能够更精确、高效地控制料型，并大幅降低劳动强度；③轧机在线运行中，通过弹性组拟题平衡装置的应用，可提供料型稳定性方面的保障，在轧机弹跳问题方面也能产生良好的控制作用。
短应力线轧机轴承是以内圈与外圈、滚动体和保持架组成的滚动轴承，其中内外圈间有诸多滚动体的配置，在保持架的作用下使彼此间维持适宜的距离，内圈安装部位以轧辊辊颈为主，转动一致于轧辊。
轴承常见结构见图1。
轴承载荷承载体是套圈（即内、外圈）与滚动体间的接触面，亦有“滚道面”的别称。
从形状方面来看，滚动体包含球与滚子两种，其中滚子形状诸多，如球面滚子、圆锥滚子、滚针等。
保持架的应用，能保证轴承圆周方向上精准分布滚动体，避免安装中出现散落的情况。
处于工作状态的保持架，从理论层面而言不会承受载荷外力。
2 短应力线轧机轴承装配2.1 轧机轴承尺寸配合表1和表2是在参考热轧轧机工作特点的基础上轧机轴承座腔体、轧辊辊颈与轴承的配合尺寸数据情况。
2.2 轴承游隙轴承运行中结构形式、润滑方式、转速、配合面粗糙度、承载负荷、轴承装配过盈配合量等，主要取决于其自身径向游隙大小。
所以，需要从实际工况条件出发，综合各类因素精准选择，突出合理性。
轧机烧轴承原因
轧机烧轴承原因轧机烧轴承是指轧机工作过程中轴承发生异常磨损、发热、焦化等现象。
轴承作为支撑轴心和传递力量的重要组成部分，对于轧机的正常运行至关重要。
如果轴承出现问题，将会对轧机的工作效率和质量产生不利影响。
本文将从多个方面深入探讨轧机烧轴承的原因，并分享我的观点和理解。
1. 负载过重：负载过重是导致轧机烧轴承的常见原因之一。
在轧机工作时，轧制压力对轴承承载产生较大影响。
如果轧机工作负载过大，超过了轴承设计的承载能力，会导致轴承过度磨损，进而引发烧轴承的问题。
2. 润滑不良：良好的润滑是轴承正常工作的重要保障。
轴承在高速旋转和高温环境下，需要足够的润滑来减少磨损和摩擦。
如果润滑不良或使用了不合适的润滑剂，会导致轧机工作时轴承摩擦增大，摩擦热量过高，从而引起轴承烧损。
3. 轴承安装不当：轴承安装不当也是轧机烧轴承的一个常见原因。
如果轴承安装不紧密或不平衡，会导致轴承在轧机工作过程中产生振动，进而引发轴承受力不均匀，导致轴承过热。
4. 轴承材料质量问题：轴承材料质量对轧机烧轴承也有一定的影响。
如果轴承材料质量不达标，硬度不符合要求，将会影响其使用寿命和耐高温性能，容易导致轴承在高负载和高温环境下发生异常，从而引发烧轴承问题。
我的观点和理解是，轧机烧轴承是由多个因素共同作用而引起的结果。
除了上述提到的原因之外，还可能存在其他未能详细探讨的因素，如轧机设计缺陷、轧机维护不到位等。
在解决轧机烧轴承问题时，我们应该综合考虑多方面因素，从源头上解决问题，以确保轧机的正常运行和生产效率。
总结回顾一下，轧机烧轴承的原因包括负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
以上是我对这个问题的深入探讨，并分享了我的观点和理解。
希望这篇文章对您的理解起到了一定的帮助和启发。
（字数：492）轧机烧轴承的原因远不止于负载过重、润滑不良、轴承安装不当和轴承材料质量问题。
实际上，轧机烧轴承的原因非常复杂，下面我将继续探讨其中几个可能的原因。
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摘要：对川威集团有限公司高速棒材生产线达涅利型短应力线精轧机烧轴承的原因进行了分析研究，针对其产生原因对轧机装配方式、轧机结构形式、润滑油脂选型、托架万向轴传动等进行了改进。
改进后基本消除了该机型精轧机烧轴承现象。
关键词：精轧机；达涅利机型；轴承烧损；预防措施
1 前言
2005年末，川威集团有限公司棒线材厂高速棒材生产线建成投产。
投产初期，精轧机烧轴承事故较频繁，最多时达到22个／月，其所选机型为达涅利型短应力线轧机。
2 达涅利机型的特点及装配结构
2．1 机型特点
与波米尼机型相比，达涅利机型的特点是：传动端上、下轧辊有半环锁紧，轧辊不易轴向窜动；轧机牌坊间有4根拉杆连接，稳定性更好；导卫梁高度不可调节，由于设备加工时的累积误差，易影响导卫安装尺寸；轴承座内轴承承载力略小；装配件略多，装配费时；采用自动机械手拆换轧辊时，需同时对中6个点(4根拉杆、2支轧辊)，故使用自动机械手拆换轧辊时难度更大。
2．2 装配结构
川威集团高速棒材生产线达涅利型精轧机由内蒙古北方重工集团有限公司制造。
2．2．1 固定端轴承装配
固定端轴承装配如图1所示。
在上述轴承装配中，四列圆柱滚子轴承承担主要轧制力，其内圈与辊颈采用过盈配合。
轧辊轴向同定通过深沟球轴承来实现，深沟球轴承承担轧制时全部轴向载荷及部分径向载荷。
2．2．2传动端轴承装配
传动端轴承装配如图2所示。
传动端只有1套四列圆柱滚子轴承承担轧制时的轧制力，无深沟球轴承，轧辊与轴承座在轴向无锁紧装置。
同时四列圆柱滚子轴承内部储油空间小。
其传动端挡环、半环与四列圆柱滚子轴承内圈在轴向采用间隙配合。
3 精轧机烧轴承的主要形式
川威集团高速棒材生产线精轧机烧轴承部位主要为传动端，其事故概率与固定端比约为5：1。
一般在上线轧制48h后出现，生产时间愈长，事故概率愈高。
烧轴承事故的主要破坏形式为：轧辊辊颈与四列圆柱滚子轴承内圈发生相对转动，造成辊颈受损或断裂；四列圆柱滚子轴承内圈、外圈、滚动体抱死，滚动体嵌入内外圈；部分外圈在轴承座中转动，造成外圈两侧内外端盖、轴承座内孔受损。
4 烧轴承原因分析
通过反复跟踪烧轴承实例，并进行对比分析，发生烧轴承事故的原因如下：
(1)轴承缺油。
某规格轧机上线轧制48h后拆开检查，其传动端上辊轴承损坏，油脂烧干；传动端下辊处于缺油临界状态，基本干油。
(2)轧机装配不当。
通过对大量轧机解体检查，发现部分轧机在装配中，四列圆柱滚子轴承外圈两侧端面与内外端盖之间留有1～2mm间隙。
留此间隙是为使轴承在工作状态中，外圈沿内圈转动方向缓慢转动，一段时间后，外圈负荷区自动改变，从而有利于提高轴承的使用寿命。
而这一现象的利用，目前仅限于在冷轧带钢轧机中取得成功。
至于在振动大、冲击负荷重的棒材轧机上，目前还未试验。
通过对轧机装配的改进，在消除外圈两侧端面与内外端盖之间间隙后，烧轴承概率大大降低。
(3)油脂润滑不良。
通过了解，国内其他钢厂高速棒材生产线轧辊轴承润滑脂普遍选用耐高温的复合锂基脂或锂钙脂，价格较贵，160～400元／kg。
川威集团高速棒材生产线投产初期，为降低成本，选用了与川威集团高线轧机同样的轧辊润滑脂(该油脂在高线轧机上使用正常)，其型号为重庆一坪厂生产的“长城”牌YP7035—1 2#轧辊特种脂，属脲基脂类，价格低廉，36元／kg。
通过对复合锂基脂与脲基脂的特点进行比较(见表1)可以看出，复合锂基脂适用于重负荷、低转速、温度高、不需中途加油的场合。
而脲基脂适用于转速高、负荷轻、集中润滑的场合。
高速棒材生产线精轧机负荷重，转速低(最高1200r／min)，轧机装配时一次性加油，轧制3～7天后下线，中途不需加油。
从油脂的特点上看，选用复合锂基脂较合适；同时高速棒材生产线精轧机传动端储油空间小，储油量少，也加剧了润滑不良。
(4)托架、万向轴震动大，传动不良。
当托架过热，甩动大时，轧机一般会烧轴承。
而万向轴使用末期，震动大，轧机烧轴承现象较多。
从事故概率上，传动端远大于操作端。
由此判定，托架、万向轴震动对轧机烧轴承事故影响较大。
国内其他使用波米尼机型精轧机的钢厂，同样存在托架甩动大的问题，但烧轴承现象却未如此频繁。
对比波米尼机型与达涅利机型，其四列圆柱滚子轴承型号分别为FC4050170与FC3852168，额定动负荷分别为990kN与840kN。
由于达涅利机型轴承额定动负荷低于波米尼机型，故其抗震动能力不及前者，因而对托架、万向轴的传动平稳性要求更高。
5 采取的措施及效果
5．1采取的措施
针对烧轴承的原因，采取了如下措施：
(1)改进装配方式。
对所有轧机进行检查，消除轴承外圈与两侧端盖之间间隙。
在轧机下线后清洗检查轴承时，作好标记，人工手动转变负荷区，从而提高轴承使用寿命。
(2)改变油脂型号，选用耐高温复合锂基脂。
通过使用重庆一坪厂改进的“长城”牌YP7035一l F 2．5#轧辊特种脂，效果明显。
虽价格略高，但与其他钢厂使用的轧辊润滑脂相比，价格仅为其1／3～1／6。
(3)改进传动端锁紧方式，提高储油量。
对传动端外端盖进行改进，新增轴承内圈挡圈，并取消挡环及半环，使传动
端储油量提高1／3以上。
改进后传动端结构如3图所示。
5．2取得的效果
采用改进措施后取得了较好效果：
(1)改进前，挡环、半环与轴承内圈采用间隙配合，对轴承内圈无轴向压紧力。
改进后，对轴承内圈施加了轴向压紧力。
因轴承内圈挡圈与辊颈采用过盈配合，且紧贴在轴承内罔外侧，故其对轴承内圈转动起到阻滞作用。
(2)加大了传动端储油空间。
改进前，传动端油脂储存空间小，主要靠轴承内部滚动体之间的间隙。
而改进后，外端盖向外侧延长，加大了储油空间，延长了油脂的使用时间。
(3)由于取消了键、挡环、半环，因而简化了装配程序，操作更简便。
(4)改进精轧机托架，震动减轻。
首先，修复托架弹簧平衡装置，减轻因托架震动对轧机的影响。
另外，在轧辊轴套内安装定位套、定位环，提高传动平稳度。
此法实施后，震动明显减轻。
(5)使用动平衡万向轴，消除了由于万向轴自身甩动对轧机传动的影响，动平衡实验等级达6．3级。
改进后，一方面减少了由于万向轴震动对轧机的影响；另一方面提高了万向轴的使用寿命，降低了使用成本。
(6)加强管理，规范操作。
通过加强对装配质量的监督，规范装配操作，提高了装配质量。
上述措施逐步实施后，2006年下半年，精轧机烧轴承数量逐月下降，至当年11月份，轴承烧损数量由上半年的月均12～22个降至0个，全年降低成本250万元以上。
同时与其他钢厂精轧机使用维护成本相比，川威集团棒材厂的成本仅为其1／3～1／4。