浅谈拉丝油 拉丝退火的基本原理
电缆生产工序漫谈：拉丝与退火
电缆生产工序漫谈：拉丝与退火一、拉丝1、拉丝：金属杆材在一定的拉力作用下，通过一系列孔径逐渐变小的模孔，产生截面变小长度增加的塑性变形过程。
简单的讲拉丝就是金属线材在等体积下线材长度的拉伸。
2、拉线时实现金属变形的模具叫线模或拉丝模。
3、拉丝模具的四个工作区及其作用：⑴润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
⑵工作区：金属在这此实现变形，直径减小、长度增加。
⑶定径区：使拉出的线材尺寸准确，形状符合要求，模子应具有一定寿命，不致很快磨损，使直径超出公差。
⑷出口区：不刮伤从定径区出来的线材。
同时防止拉线机中间停车时产生倒线而引起断线。
4.拉丝配模应满足的要求：⑴使拉出的线材尺寸形状、机械性能、表面质量均要符合标准要求。
⑵每道变形量要尽量大，充分利用金属塑性，提高生产效率。
⑶不发生断线和拉细现象，即保证足够的安全系数。
5.拉丝油的作用及温度(浓度)控制⑴拉丝油的主要作用是：对拉制过程中金属线材和模具进行润滑冷却；同时将金属线材在压缩变形过程中产生的金属粉末带走。
起到提高金属线材表面质量和延长模具使用寿命的作用。
⑵拉丝油温度控制：铝拉最佳工作温度40~50℃最高不超过60℃；铜拉＜40℃。
⑶铜拉皂液浓度：3~8% PH 值7.5~8.5⑷铜拉冷却水浓度：0.5~1%，出水温度不大于55℃ ，入水温度不大于33℃。
⑸铜拉丝油以低粘度矿物油为基础油，并添加多种添加剂而制成的。
其主要成份为天然油脂的酰胺皂、合成酯、表面活性剂、防锈剂、浸润剂、抗氧化剂、防霉防腐剂、消泡剂等多种添加剂。
6.铜拉丝油的主要特点有：a、润滑性能好，润滑膜强度大，可减少高速铜大拉机轮箍、拉丝模具的磨损；b、泡沫低，冷却效果好，对铜材具有良好的抗氧化，加工后的铜材不易氧化；c、清洗性好，可有效防止铜皂在拉丝模、鼓轮、轴承、机箱内的粘结，延长拉丝模、鼓轮的使用寿命；d、稳定性好，不易发臭变质，使用周期长，可节约成本；e、安全卫生，无毒无异味，对皮肤无刺激作用，正常使用对人体无不良影响；7.铝拉丝油的主要特点：铝拉丝油以石油润滑馏分为原料经溶剂精制和白土处理等工艺制得精致基础油，并添加抗氧、防锈、抗磨、消泡、低温降凝等多种油性添加剂调制而成。
拉丝油在拉丝过程中的作用
安美线缆事业部
拉丝油在拉丝过程中的作用
拉丝油拉丝过程中主要有5大作用。
1.清洗作用：
摩擦过程会产生程度不同的磨屑，如果不及时将这些磨屑带走，会造成线材划伤及模具损耗过大。
2.密封作用：
摩擦界面始终存在着不同程度的间隙，而设备在工作中往往产生较大的压力，需要有润滑油提供良好的密封性能，否则将导致功率的损失。
3.冷却作用：
金属在摩擦过程中会产生大量的热量，如果不及时带走，会引起表面的局部高温，而导致金属性质变化，流动的润滑油是非常重要的散热渠道。
高粘度的润滑油散热较慢，低粘度的散热较快，因此选择过高粘度的润滑油不利于摩擦热的及时散发。
4.防锈作用：
由于空气中、工作环境中其他介质的影响，以及润滑油本身在使用过程中的老化而产生的腐蚀性物质，容易引起金属生锈、腐蚀。
润滑油应该具有抑制这种倾向的能力。
5.润滑作用：
这是润滑油的基本作用，包括降低摩擦、减少磨损作用。
其中比较重要的是后三种作用，分别是润滑作用，防腐蚀作用和冷却作用。
另外根据种类不同，润滑油还具有其他多种作用，如绝缘性能、减震作用等。
安美线缆事业技术部。
拉丝退火探讨
拉丝退火探讨我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。
目前常见的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法，下面逐一分析、比较各种退火方法的优缺点。
1、退火炉退火退火炉退火设备主要由退火罐、加热丝、等组成（参见图1）。
它通过把单丝放置在一个加热的容器内，达到退火的目的。
该设备的主要优点：设备简单、易维护。
缺点：耗电量大，退火后单丝性能不稳定，不能在线连续退火，而且退火周期较长。
2、热管式退火热管式退火设备主要由不锈钢管、加热丝、冷却液、收放线装置等组成（参见图2）。
它通过电热丝加热一根空心管，单丝通过加热的空心管，达到退火的目的。
该设备的主要优点：设备较简单，能够实现在线连续退火，而且退火周期相对较短。
缺点：耗电量大，无法实现退火速度自动跟踪(退火温度不能跟随线速作及时调整)。
3、接触式电刷传输大电流退火接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。
它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。
该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。
缺点：由于靠电刷传输电流，电极轮转动使的阻力较大（费能），单丝和电极轮间有时会产生火花，影响单丝的表面质量。
（参见图3）图3中，电极轮1和电极轮3的电位相等（假设都是正极），电极轮2是负极，则电极轮1和电极轮2及电极轮2和电极轮3之间的单丝都有电流通过，并产生热量。
从图中可以看出，电极轮1和电极轮2间的单丝发热比电极轮2和电极轮3的要少，单丝的相对温度较低（因为电极轮1和电极轮2间的单丝较长，通过的电流相对较小），该段称为预热段，电极轮2和电极轮3之间称为退火段。
铜拉丝油工艺流程及注意事项
铜拉丝油工艺流程及注意事项铜拉丝油，拉丝油，铜抗氧化剂，镀锡助焊剂,白蜡油，白腊油，导轴油热镀锡细铜线的生产流程为: 放线→退火→酸洗→镀锡→冷却→牵引→加导轴油（减少锡灰）--收排线等八个流程, 以下按这流程分别陈述工艺要点以及注意事项。
(1)放线。
放线是生产中的关键。
镀制用的铜线表面应尽量光滑圆整, 符合国家标准的要求。
刚拉出的细铜线由于表面有润滑液, 铜线表面极易氧化,应尽快镀锡。
笔者建议收线的使用φ300线盘(可装铜线50 kg ), 并要求铜线排线均匀, 松紧要适中, 盘沿要光滑。
放线宜采用越端式(不加放线器) ,这是因为线径比较细, 放线速度快, 生产过程中极易断线。
经过反复试验, 我们采用在盘上加放线毛毡来挡线, 很好地避免了线碰盘沿。
同时又增加了放线盘与放线导轮之间的高度, 提高了放线的可靠性, 减少了断线机率。
(2) 退火。
铜线的退火温度是影响成品线伸长率的关键因素。
由于还要进锡炉二次加热, 因而退火温度不要太高(略低于正常退火温度) 。
对于直径为0. 2 mm以下的细线来说, 宜控制在400～550 °C,在这里要强调一点现在很多设备公司生产的镀锡退火机退火炉长度不一样，保温控温也不一样，有的是电热管，有的是电炉丝，可根据设备调节温度。
使其伸长率达到国家标准。
(3 )酸洗。
铜线进入锡炉前, 一定要用适当的酸洗液进行清洗, 以保证锡层和铜线有良好的附着性。
酸洗液采用镀锡助焊剂,其比例为1∶3。
为保证清洗干净, 应采用毛毡压线方式, 毛毡宽度为20 cm, 定期用酸洗液浇注毛毡特强调：请按线径越大浓度越高的原则使用，用工业软水配比效果较好。
请将配好的助焊助焊剂到入助焊槽内放入毛毡让其慢慢稀释，不可将助焊剂直接浇入毛毡上面，在生产过程中，开机速度过快，应该多放一些趟水布，经常更换，防止水槽的水过多带到铜线上，影响助焊剂浓度，造成其它问题出现，水带的越少，锡渣就越少，也不造成炸锡(4 )锡炉。
拉丝退火工艺流程
拉丝退火工艺流程一、拉丝退火工艺的基础1.1 拉丝退火是啥拉丝退火啊，那可是金属加工里相当重要的一道工序。
简单来讲呢，拉丝就是把金属材料通过模具拉成想要的丝材形状，就像把面团从一个小孔里挤出来变成面条一样。
而退火呢，就是给拉好丝的金属来个“回炉重造”，让它的内部结构变得更稳定、性能更好。
这俩工序结合起来，就像一对好搭档，缺了谁都不行。
1.2 材料的准备在进行拉丝退火之前啊，材料的选择和准备可不能马虎。
这就好比做饭得先选好食材一样。
我们得根据最终产品的要求，挑选合适的金属原材料，像铜材、铝材这些都是比较常见的。
而且啊，原材料的纯度、尺寸规格等都得符合要求。
要是原材料不行，那后面再怎么精心加工都是白搭，这就叫“巧妇难为无米之炊”。
二、拉丝的具体流程2.1 模具的选择拉丝的时候，模具就像一个“魔法通道”。
不同形状和尺寸的模具，拉出来的丝材那可就大不一样了。
我们得根据想要的丝材直径、形状等因素，精心挑选模具。
比如说，如果要拉很细的铜丝，那就得用那种孔径很小而且精度很高的模具，这可来不得半点含糊，差之毫厘就会谬以千里。
2.2 拉丝的操作操作拉丝机的时候啊，就像是在驾驭一匹烈马，得小心翼翼又充满技巧。
把金属材料的一端穿过模具，然后机器开始慢慢拉动，金属就像听话的小蛇一样，一点点地被拉成丝。
这个过程中啊，拉力的大小得控制好，太大了丝材可能会断，太小了又拉不动，这真的是个考验经验和技术的活儿，就像走钢丝一样，得拿捏得恰到好处。
三、退火的流程要点3.1 退火的方式退火有好几种方式呢，比如有完全退火、不完全退火等。
这就像给病人看病，得根据金属丝材的“病症”，也就是它的材质、加工状态等来选择合适的退火方式。
如果是那种加工硬化比较严重的丝材，可能就需要完全退火，让它彻底放松一下，就像人累了要好好休息一样。
3.2 退火的温度和时间退火的时候，温度和时间就像两把钥匙，掌握不好就打不开优质产品的大门。
温度过高，可能会让金属丝材出现过热组织，性能反而下降；温度过低呢，又达不到退火的效果。
拉线机退火装置的结构及工作原理浅析本科生毕业论文
毕业论文拉线机退火装置的结构及工作原理浅析毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
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拉丝退火培训
拉线培训教材1、定义：所谓拉线就是将金属杆（或棒）通过模孔，在一定的拉力作用下，使截面积减小，长度增加，获得与模孔尺寸形状相同的线材制品的塑性加工方法。
2、特点1）拉制的线材尺寸精确，表面光洁，断面形状可以多样。
2）能拉伸大长度和各种直径的线材，在整个长度上断面形状一致。
3）以冷压力加工为主，能提高产品的机械性能。
4）缺点：每道加工率小，拉制道次多，能耗大。
产品产生硬化，使线材塑性、导电性能变差。
3、拉线模1）模具结构：拉线时用以实现金属变形的主要工具是拉线模，拉线模的工作部分是模孔，模孔分为四个部分：润滑区、变形区（工作区）、定径区和出口区。
如图a.润滑区：润滑区做成有一定锥角的喇叭口状，便于润滑剂进入模孔，保证制品得到充分的润滑以减少摩擦，并带走摩擦产生的热量。
如果润滑区锥角过大，则润滑剂不易储存，润滑效果差，如果锥角过小，则拉制时产生的金属粉末不易被冲走，容易导致制品表面划伤，严重时使模孔堵塞产生缩丝或断线。
一般润滑区锥角为40～45度b.变形区：也叫工作区，是模具的工作部分，在此区域使金属产生塑性变形，获得所需形状和尺寸。
c.定径区：定径区的作用是使制品具有精确的尺寸和稳定的形状。
d.出口区：作用是防止停车时线材出现竹节形、刮伤和防止定径区出口处崩裂。
4、模具的种类5、拉线润滑剂的作用：润滑作用、冷却作用、清洗作用。
6、拉线机的分类：根据模具数量可分为单模拉线机和多模拉线机，；根据工作特性可分为滑动式拉线机和非滑动式拉线机；根据鼓轮形状可分为塔轮拉线机、锥形鼓轮拉线机和圆柱形鼓轮拉线机；根据拉制线径分为大、中、小、细、微拉线机；根据同时可拉制的单线根数可分为单头拉线机和多头拉线机。
7、我公司拉线工序主要的控制点：1）工艺配模，应根据工艺要求进行配模（应记住各种规格的配模）。
若发现工艺不符，应及时反映，以便验证、调整。
2）出线单丝直径的偏差要符合工艺要求的规定。
3）出线的单线外观质量，应圆整，无油污、毛刺、竹节状，并且排线整齐、平整。
(完整版)拉线机退火装置的结构及工作原理浅析毕业设计
4 5 6 6 6 7 10 10 10 10121314有预热段和退火段组成的二段式退火，其加热温度分别为200摄氏度和500~550摄氏度，二段式退火形式，主要用于大拉机连续退火装置2、三段式退火有预热段、退火段、再热段组成的三段式。
采用再热段的目的主要使导线表面的水渍加速挥发和干燥。
并使退火后的导线表面光亮，三段式退火主要用于大型拉线机连续退火装置由图1所示，设加于上接触导轮A和下接触导轮B的直流电压、电流为U退和U总.则三角形区域上的电压、电流之间应具有如下关系:加热段长度之间的关系:加热电压、加热电流与铜线的线径、线速、加热段的长度及加热段二端的温度在略去热损失的条件下(理想状态)有如下关系:现将公式((4)代人公式((1)就可以相应得出预热段、干燥段的长度，因为连续退火装置在设计时温度一般在50℃左右，退火段温度需550℃，则预热段温度约在180℃-200℃(在空气中不氧化温度)，千燥温度约在50℃左右，但通过改变预热段的长度可调节干燥段的出线温度，在一定范围内预热段放长，干燥段温度降低，反之则反。
当上述工艺条件确定后，将数据代人公式((4)(5)即可得出退火电流及退火电压。
由上述公式((7)可知，退火电压仅与线速度有关而与线径无关，并且公式((7)是连续退火装置电气设计的基本依据。
3、三角连续退火瑞有预热段、退火段和再预热段三个区段组成，在机械和电气都构成三角形，称三角形退火，这样距离很短，从而避免了线材的抖动和避免接触烧出斑痕。
4、连续退火参数计算连续退火参数计算连续退火参数有：退火电压，退火电流，退火温度，退火速度及接触轮直径。
（1）退火电压电流的计算热管式退火炉优点：技术简单，设备简陋，设备投资低，对操作人员要求低，能够实现多头退火。
缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在225度电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦，设备庞大。
建议：由于能耗大，生产成本高，产品竞争能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。
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金属经过冷加工塑性变形后，因其内部晶界破碎是晶核产生的地点，以靠破碎晶界产生晶核，晶格畸变产生滑移面碎片，在常温时变到原来形状是产生晶核的地点，所以存在内应力，因而是不稳定的，它有恢复到原来稳定状态的自发趋向。
但在室温下，原子的活动能力很弱，性能恢复过程很难进行。
将冷变形的金属进行加热，使原子的活动力增强，促使晶核长大形成晶粒，使其发生组织与性能的变化，这种变化过程有如下三个阶段：
1、回复阶段
当加热温度不高时（低于最低再结晶温度）原子活动能力尚低，虽然有微小运动，但不能引起组织的明显变化。
由于原子已能做短距离的运动，使晶格畸变程度大为减轻，从而使内应力大大下降。
但金属组织无明显变化，所以机械性能变化不大，这个阶段称为回复阶段，也称去内应力退火。
2、再结晶
冷变形金属加热至较高温度时，由于原子活动能力增强，形成一些晶格方位与变形晶粒不同，内部缺陷较少的等轴（各方向直径大致相同）小晶粒。
这些小晶粒不断向周围的变形组织中扩展长大，直到金属的冷变形组织全部消失为止，重新变形为等轴结晶，同时消减其应力，这个过程称为金属的再结晶。
冷变形金属经过再结晶，将由于冷变形而产生的晶格畸变等缺陷及内应力完全消除，因而强度、硬度下降，导电率增加，塑性和韧性大大提高，冷加工硬化状态完全得以消除。
3、聚集再结晶
冷变形金属在刚完成再结晶过程时，一般都能获得细小而均匀的新的等轴晶粒。
随着加热度过分提高，或者保温时间过分延长，再结晶后的晶粒还要互相吞并而长大，使晶粒变粗，机械性能也相应恶化，这个过程称为聚集再结晶。
这种粗晶粒金属的机械性能也相应变坏。
所以过高的加热温度或过长的保温时间均能引起金属“过烧”或“过热”。
导致强度，特别是塑性和冲击韧性降低，引起脆断。
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