压片成型机
双层片压片机工作原理
双层片压片机工作原理
双层片压片机是一种特殊类型的压片机，用于将粉状或颗粒状的原料压制成平整的片状。
双层片压片机的工作原理如下：
1. 原料进料：原料首先被送入进料口，并通过设备内部的输送系统传输到压片机的进料区域。
2. 预压：原料进入进料区域后，由上下两个压制辊轮进行预压。
预压阶段目的是为了使原料在进一步压制前达到一定的密实度和形状。
上下压辊可根据需要调节压力。
3. 压制：经过预压后，原料进入压片区域。
在压片区域，上下两个压辊对原料进行高压压制。
压片区域通常设有模具，使原料在经过压制后形成平整的片状。
4. 出料：压制后的片状产品通过出料口离开压片机，并通过输送带或其他设备进一步处理或包装。
双层片压片机适用于制造片状产品，例如药片、肥料片等。
其主要特点是工作效率高、生产能力大、操作简单。
同时，双层片压片机还具有良好的压制效果和可调节的压制力，可以根据不同的原料和要求调整压制力来实现不同的产品质量和形状。
双层压片机工作原理
双层压片机工作原理
双层压片机是一种用于制备片剂的设备，其工作原理如下：
1. 准备药粉：将需要制备的药物粉末按照一定的配方准备好，并确保粉末的颗粒大小均匀。
2. 填充药粉：将药粉填充至压片机的上层模具中，确保填充均匀且紧密。
3. 压制前压：在药粉填充完毕后，开始进行压制前的压力调整。
这个步骤旨在减小粉末在压制过程中的体积变化，使片剂更加均匀。
4. 主压：开始进行主压制。
压片机利用机械力将上层模具向下移动，使药粉受到一定的压力。
这个压力会使药粉中的颗粒紧密结合，形成片剂的形状。
5. 卸药：压制完成后，释放压力，将压制的片剂从模具中取出。
6. 注意事项：在压制过程中需要注意控制压力的大小，过大的压力可能导致片剂的破裂或变形，而过小的压力则可能导致片剂松散，无法达到所需的质量要求。
此外，还需要注意药粉的填充均匀性和压制时间的控制，以确保最终制备出的片剂质量良好。
压片机的原理
压片机的原理
压片机是一种常见的制药设备，用于将粉末状或颗粒状的药物制成片剂。
其原理主要涉及到以下几个方面：
1. 压片机的结构
压片机主要由进料系统、压制系统、出料系统和控制系统四部分组成。
其中进料系统用于将药粉或颗粒送入压制系统，压制系统则是将药物
进行压缩和成型，出料系统则是将成形好的片剂排出，控制系统则是
对整个过程进行监控和调节。
2. 压片机的工作原理
首先，在进料系统中，药物经过筛网筛选后被送入压制系统。
在压制
系统中，一对上下两个模具夹持着药物进行挤压，并逐渐增加压力。
当达到一定的压力时，药物就会被紧密地挤在一起，并形成一个整体。
接着，在出料系统中，完成了成型的片剂被排出。
3. 压片机的参数
为了保证最终产品的质量和稳定性，需要对压片机进行参数设置和调
节。
其中最重要的参数包括：
① 压力：指施加在模具上的力量大小。
② 速度：指模具运动的速度。
③ 压辊直径：指压辊的直径大小。
④ 压辊转速：指压辊转动的速度。
⑤ 压片机温度：指压制过程中药物所处的温度。
以上参数都需要根据具体情况进行设置和调节，以保证最终产品的质
量和稳定性。
总之，压片机是一种重要的制药设备，能够将药物制成片剂。
其原理
涉及到结构、工作原理和参数等多个方面，需要进行综合考虑和调整。
压片机注意事项有哪些
压片机注意事项有哪些压片机是一种将粉末状物料制成片状的设备。
它在制药、化工、食品等行业中得到广泛应用。
为了确保压片机的正常运行和操作安全，以下是一些常见的注意事项：1. 操作前的准备在使用压片机之前，必须仔细阅读并熟悉设备的操作手册。
操作人员应具备相应的技能和知识，并接受专业培训。
在操作之前，应检查设备的电源和机械部分是否正常，并确保所用的片剂模具和配件与要求相匹配。
2. 设备的正常运行在操作过程中，要确保压片机的各个部件工作正常，如电机、凸轮、活塞等。
如果发现任何异常情况，如噪音、震动或温度过高等，应立即停止操作，并及时联系维修人员进行检修。
3. 物料的准备在进行压片前，物料必须经过适当的预处理和筛分，以确保其质量和粒度符合要求。
物料应严格按照工艺流程的要求，如配料比例、湿粘剂加入量等进行配置。
4. 压片机的调试在开始压片之前，必须对压片机进行适当的调试。
这包括调整压力、速度和填充深度等参数，以确保片剂的质量和一致性。
调试时要注意安全，并确保操作人员不会接触到运动部件。
5. 清洁和维护定期进行设备的清洁和维护是确保压片机正常运行的关键。
清洁时要注意切勿使用腐蚀性或磨损性的清洁剂，以免损坏设备。
严格按照设备维护手册的要求进行维护，如更换润滑油、清理滤网等。
6. 安全操作在操作压片机时，必须严格遵守安全操作规程，如佩戴个人防护装备、正确使用工具和设备等。
在操作过程中，不得将手指、手臂或其他物体放入运动部件和压力区域，以避免事故的发生。
7. 操作记录和数据记录在每次操作完毕后，应及时记录和保存相关数据，如压力、速度、片剂重量等参数，以便于进行产品质量的追溯和分析。
操作记录和数据记录应妥善保存，并按照相关规定进行备份。
8. 紧急情况的处理在紧急情况下，如设备故障、停电等，操作人员应立即停止操作，并据情况采取相应的安全措施。
如需进行紧急维修或处理，应报告相关部门，并等待专业维修人员的指导。
9. 质量控制和检验在压片操作中，质量控制是非常重要的环节。
单冲压片机的压片原理
单冲压片机的压片原理
单冲压片机是一种常用的冲压设备，用于对金属或非金属材料进行冲压成型。
其工作原理主要分为以下几个步骤：
1.上死点位置：压片机的上模和下模紧密结合，形成一定的工作空间。
2.下行移动：压片机的上模开始下行移动，材料被夹在上模和下模之间。
3.下死点位置：上模完全与下模接触，形成冲压区域。
4.冲压：上模施加一定的力量，冲击压实材料，使其在冲模的作用下发生塑性变形。
5.上行移动：上模开始上行移动，材料被释放出来。
6.脱模：上模和下模之间的材料脱离，制成所需形状。
单冲压片机主要通过模具和机械力将材料冲压成所需形状，其压片原理是利用力学原理实现的。
通过上模的移动和施加力量，使材料在模具内发生塑性变形，最终成型。
不同的模具设计和压力设置可以制造出不同形状和尺寸的零件。
压片机操作方法详解
压片机操作方法详解
压片机是一种常用的制药设备，用于将药物粉末压制成固体药片。
以下是压片机的操作方法详解：
1. 开启电源：先确保电源开关处于关闭状态，然后将电源插头插入插座，再将电源开关打开。
2. 准备药物粉末：根据药方的要求，准备好需要压制成药片的药物粉末。
确保药物粉末的质量符合要求，并进行必要的筛选和混合。
3. 调整机器参数：根据药方的要求，调整压片机的压力、速度和模具的尺寸等参数。
这些参数决定了药片的质量和规格。
4. 安装模具：根据药片的规格和形状，选择合适的模具，并将其安装在压片机上。
确保模具安装稳固，并且没有破损或污染。
5. 预压操作：在药物粉末放置区放入适量的药物粉末，并用手柄或压片机的控制按钮进行初步压制操作。
这一步骤可以使药物粉末在模具中均匀分布，并去除空气和杂质。
6. 压制操作：将预压过的药物粉末放置在模具中，并关闭压片机的模具盖。
然后，根据压片机的指示或程序，启动压制操作。
压片机将施加压力将药物粉末压
制成固体药片。
7. 取出药片：压制完成后，打开模具盖，将制成的药片取出。
用金属托盘或其他容器接收药片，并进行质量检查。
8. 清洁和维护：在使用完压片机后，及时清洁和维护设备。
清除残留的药物粉末、杂质和污垢，并按照清洁和维护指南进行相应的维护。
以上就是压片机的操作方法详解。
正确的操作和维护可以确保压片机的正常工作和药片的质量。
请按照操作手册和相关规定进行操作，并遵守安全操作规程。
压片机的工作原理
压片机的工作原理
压片机是一种常用的工业设备，主要用于将粉状或颗粒状物料压制成固体块状的片剂。
通过压片机可以实现对药品、化工产品、食品等物料进行压制和加工。
压片机的工作原理是通过一系列的步骤实现的。
首先，将待压制的物料放入压片机的给料器中。
然后，给料器会将物料输送到压药室中。
在压药室中，一对压辊会施加下行的压力，将物料逐渐压制成固体块状。
压片机中的压辊是压制片剂的核心部件。
压辊由辊轴、辊套和辊壳组成。
在工作时，辊轴会以一定的速度旋转，带动辊壳和辊套一起旋转。
整个压片过程中，压辊会不断接触、挤压和滚动物料，使物料在压力的作用下逐渐形成固体片。
为了保证片剂的质量和性能，压片机通常还配备了一些辅助装置。
例如，调节装置可以实现对压力和压辊的间隙进行调整。
预压装置可以在物料进入压药室前对其进行预压，以提高片剂的致密性。
剂量调整装置可以根据需要对给料量进行调整，确保每个片剂的药物含量准确。
总的来说，压片机通过施加压力，将粉状或颗粒状物料逐渐压制成固体片剂。
它的工作原理是通过压辊的旋转和挤压，使物料在压力作用下紧密结合。
制药压片机药片压片机设备工艺原理
制药压片机药片压片机设备工艺原理前言制药压片机，也叫药片压片机，是药品制造生产线上的关键设备之一。
它用于将药物粉末或颗粒压缩成规定大小、形状的药片，以便于患者服用。
本文将介绍制药压片机的设备工艺和原理。
工艺流程制药压片机的工艺流程通常包括以下几个步骤：1.原料准备：选择合适的药品原料，将其充分混合均匀，确保制药过程中的一致性和精确性。
2.送药进料：将混合好的原料通过进料装置送入制药压片机的压片腔。
3.压制成型：在制药压片机里，利用压制模具、压轮、调节系统等装置对原料进行压缩成型。
通过定制模具，药片可以压制出不同大小、形状和厚度的药片。
4.烘干除湿：在压制成型后，药片需要经过一段时间的烘干除湿，以确保药片内部水份含量不过高，保证药片的质量。
5.包装：药片经过一段时间的烘干后，即可进行包装。
包装的目的是保护药品质量，让药品更易成品出售，同时可以方便患者使用。
设备原理制药压片机工作的原理主要是利用模具的设计、压轮、调节系统等装置将一定压力下的原料粉末或颗粒进行压缩成型，制成药片。
具体来说，制药压片机主体结构包括下压轮、打板辊和模具三部分。
其中，下压轮是对粉末进行挤压的主要力量来源；打板辊用于将粉末均匀地压入模具腔中；模具负责封闭药物粉末，使其形成一个完整的药片。
在上述运作原理中，最核心的应该是下压轮的设计与性质。
下压轮可以是弹簧式下压轮或液压式下压轮。
弹簧式下压轮通过压缩弹簧获得压力；液压式下压轮则通过液压油缸驱动。
这两种方式各有优缺点，具体选择哪种方式要根据药物的特殊情况而定。
同时，控制药片大小、厚度的关键就是模具的设计。
模具的开发可以根据需要制作特殊形状、孔洞等需求，在不同的压制条件下，可以制作出不同大小、形状和厚度的药片。
另外，在制药压片机的使用中，电子控制系统则会记录下药物原料的进料情况、压制轴线的压缩力等数据，以供日后查看，提高生产的稳定性和可追溯性。
结论本文主要介绍了制药压片机的工艺流程和设备原理。
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压片成形机一、设计题目设计目的机械设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和形状尺寸以及润滑方式等进行构思、分析和计算，并将其转化成为制造依据的工作过程。
机械设计是机械产品生产的第一步，是决定机械产品性能的最主要环节，整个过程蕴含着创新和发明。
为了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与本课程有关的实际问题，使所学的知识进一步巩固和加强，我们参加了此次的机械原理课程设计。
（1）总功能要求设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉或药粉）定量送入压形位置，经压制成后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料-压形-脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯和药剂（片）等。
表1.2.1压片成形机设计数据1、压片成型机工艺动作分解：⑴干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1.2.2a）。
⑵下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1.2.2b）。
⑶上和下冲头同时加压(图1.2.2c),并保持一段时间。
⑷上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1.2.2d）。
⑸料筛推出片坯（图1.2.2a）。
原始数据1、冲头压力 100 000N 150 000N2、生产率 15片/min 20片/min3、机器运转不均匀系数 0.08 0.104、电机转速 970r/min 1450r/min 二．设计要求（1）设计要求⑴压片成形机一般至少包括连杆机构和凸轮机构和齿轮机构在内的三种机构。
⑵画出机器的运动方案简图与运动循环图。
拟订运动循环图时，执行构件的动作起止位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
⑶设计凸轮机构，自行确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，计算凸轮轮廓线。
⑷设计计算齿轮机构，确定传动比，选择适当的摸数。
⑸对连杆机构进行运动设计。
并进行连杆机构的运动分析，绘出运动线图。
如果是采用连杆机构作为下冲压机构，还应该进行连杆机构的动态静力分析，计算飞轮转动惯量。
⑹编写设计计算说明书。
⑺学生可进一步完成机器的计算机演示验证和凸轮的数控加工等。
（2）上冲头和下冲头与料筛的设计要求图1.3.2设计要求⑴上冲头完成往复直移(与动铅垂上下)，下移至重点后有短时间的间歇，起保压作用，保压时间为0.4s左右。
因为冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90~100mm。
因为冲头压力比较大，因而加压机构应有增力功能（图1.3.2a）。
⑵下冲头先下沉3mm,然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移18mm,到待料位置（图1.3.2b）。
⑶料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45~50mm,推卸片坯（图1.2.3c）。
设计提示⑴各执行机构应包括：实现上冲头运动的主加压机构和实现下冲头运动的辅助加压机构和实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须能满足工艺的运动要求，可以有多种不同型式的机构选用。
⑵由于压片成形机的工作压力比较大，行程短，一般采用肘杆式增力冲压机构作为主体机构。
它是由曲柄摇杆机构滑块机构串接而成。
先设计摇杆滑块机构，为了保压，要求摇杆在铅垂位置的±2°范围内的滑块的位移量≦0.4mm。
据此可得摇杆长度：式中：为摇杆滑块机构中连杆与摇杆长度之比，一般取1~2。
根据上冲头的行程长度，即可得摇杆的另一极限位置，摇杆的摆角以小于60°为宜。
设计曲柄摇杆机构时，为了“增力”，曲柄的回转中心可在摇杆活动链和垂于摇杆铅垂位置的直线上适当选取，以改善机构在冲头下极限位置附近的传力性能。
根据摇杆的三个极限位置（±2°位置和另一个极限位置），设定与之对应的曲柄三个位置，其中两个对应于摇杆的两个极限位置，曲柄应在与连杆共线的位置，曲柄另一个位置可根据保压时间来设定，因此可根据两连架杆懂得三组对应位置来设计此机构。
设计完成后，应检查曲柄存在条件，若不满足要求，则重新选择曲柄回转中心。
也可以在选择曲柄回转中心以后，根据摇柄两个极限位置时曲柄和连杆共线的条件，确定连杆和曲柄长度。
在检查摇杆在铅垂位置±2°时，应该注意曲柄对应转角是否满足保压时间要求。
曲柄回转中心距摇杆铅垂位置越远，机构行程速比系数越小，冲头在下极限位置附近的位移变化越小，但机构尺寸越大。
⑶辅助加压机构可采用凸轮机构，推杆运动线图可以根据运动循环图确定。
设计时，要正确确定凸轮基圆半径。
为了便于传动，可以将筛料机构置于主体机构曲柄同侧。
整个机构系统采用一个电动机集中驱动。
要注意主体机构曲柄和凸轮机构起始位置间的相位关系，否则机器将不能正常工作。
⑷可以通过对主体机构进行运动分析，以及冲头相对于曲柄转角的运动线图，检查保压时间是否近似满足要求。
进行机构动态静力分析时，要考虑各杆（曲柄除外）的惯性力和惯性力偶，以及冲头的惯性力。
冲头质量m冲和各杆质量m 杆（各杆质心位于杆长中点）以及机器运转不均匀系数均见表1，则各杆对质心轴的转动惯量可求。
认为上下冲头同时加压和保压时生产阻力为常数。
飞轮的安装位置由设计者自行确定，计算飞轮转动惯量时可以不考虑其他机构的转动惯量。
确定电动机所需要功率时还要考虑下冲头运动和筛料运动所需功率。
三．运动方案评估（上冲头为主）上冲头运动方案设计及选择方案一此设计优缺点：方案1采用的是凸轮机构的设计方案。
如图所示，该机构由2个可动构件和机架组成，包含1个高副和2个低副，其自由度F = 3*2 - 2*2 - 1*1 = 1，其自由度也等于原动件个数，故其运动也确定。
机构中，能满足上冲头的设计保压要求，不过在下压过程中只依靠从动件自身的重力，下压力不足，且传动性不及方案1好，并且由于从动件的形成较大，故凸轮在设计制造时的尺寸也会很大，而且凸轮与滚子之间为点接触易磨损。
所以予以否决。
方案二此设计优缺点：方案2采用的是气缸做为动力的设计方案。
如图所示该机构由7个可动构件和机架组成，包含10个低副，其自由度为F = 3*7- 2*10 = 1，其自由度也等于原动件个数，故其运动也确定。
此机构只需一个很小的力就能产生很大的顶升力，但对材料的要求很高，要实现整套机器的运动需要多个油泵，成本较高，且速度较慢。
方案三此设计优缺点：方案3采用的是连杆机构的设计方案。
如图所示，该机构由5个可动构件和机架组成，包含6个转动副和1个移动副，共计7个低副。
故方案1所用机构的自由度F = 3*5- 2*7 = 1，其自由度等于原动件个数，故其运动确定。
此方案3是在上冲头方案中最好的一个，既能提供较大的工作压力，行程较短，也能有保压功能,整体结构简单、轻盈，并能够轻松达到上冲头的行程要求。
也是本次设计采用的方案。
3.1 机构选择:驱动方式采用电动机驱动。
由已知的压片成形机的功能分解，分别选择相应的机构，以实现所需的各项功能。
见表3。
表3 压片成形机的机构选型3.2 运动协调设计：压片成形机是由曲柄滑块机构，凸轮机构组成。
负责上冲头工作的曲柄周转一圈完成一次工作循环，同样下冲头盘形凸轮以同样的转速转一圈作为一个工作周期，制作出成品。
其他的送料、齿轮机构作为辅助机构。
最终压片成形机设计如下图：说明：此方案使用曲柄摇杆机构和摇杆滑块机构串接而成，结构简单、轻盈，能满足保压要求，并能够轻松达到上冲头的行程要求。
由于此方案中，料筛采用凸轮机构，可使其达到往复振动的运动效果；下冲头也采用凸轮机构，可达到保压效果，且此方案的稳定性较好，故选用此方案。
四、运动循环图设计（详见附录1）根据工艺动作拟定运动循环图●以上冲头加压机构主动件转角为横坐标，以各机构执行构件的位移为纵坐标画出位移曲线。
循环运动图上的位移曲线主要着眼于运动的起迄位置，而不必准确表示出运动规律。
●拟定运动循环图时，可执行构件的动作起迄位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现“干涉”。
●从运动的特性来看，上，下冲头的运动轨迹在同一条竖直移动导路上，并且与送料机构的运动轨迹垂直相交，所以应避免这三个机构各自的运动出现互相干涉的情况，如上，下冲头的运动速度的冲突，送料机构水平移动与上，下冲头竖直移动的运动冲突等，以确保各个机构的运动不发生冲突，从而保证各自设计功能的实现和机器正常的运作。
拟定运动循环图：见附录1五、连杆机构尺寸计算（见附录2）5.1 设计要求（1）上冲头行程为100mm左右（2）当摇杆角度和铅垂位置之间相差时，滑块的位移小于0.4mm（即产生保压的功能）（3）摇杆的角度小于60度（4）曲柄摇杆机构必须具有一定急回特性，以致更多的时间用于加压5.2 设计过程(1)由于压片机的工作压力较大，行程较短，一般采用肘杆式增力冲压机构作为主体机构，它是由曲柄摇杆机构和摇杆滑块机构串联而成。
先设计摇杆滑块机构，为了保压，要求摇杆在垂直位置的范围内，滑块的位移量mm。
据此可得摇杆长度式中摇杆滑块机构中连杆与摇杆长度之比，一般取1-2。
根据上冲头的行程长度，即可得摇杆的另一极限位置，摇杆的摆角以小于60°为宜。
设计机构时，为了“增力”，曲柄的回转中心可在摇杆活动铰链、垂直于摇杆垂直位置的直线上适当选取，以改善机构在冲头在下极限位置附近放的传力性能。
根据摇杆的三个极限位置（位置和另一极限位置），设定与之对应的曲柄上个位置，其中对应摇杆的两个位置，曲柄应在于连杆共线的位置，曲柄的另一位置可以根据保压时间来设定，则可根据两连架杆的三组对应位置来设计此机构。
设计完成后，应该检查曲柄的存在条件，若不满足要求，则重新选择曲柄的回转中心。
也可以选择曲柄中心后，根据摇杆两极限位置时曲斌和连杆共线的条件，确定连杆和曲柄的长度，再检查摇杆在垂直位置时，曲柄对应转角是否满足保压时间要求。
曲柄回转中心据摇杆垂直位置越远，机构行程速比系数越小，冲头在下极限位置附近的位移变化越小，但机构尺寸越大。
在这里我取λ=1.5,得r≤394r=240mm,冲头行程取100mm，算出摇杆的摆角等于44°。
（2）首先确定摇杆滑块机构中，滑块能运动到的最低点位置，该位置为上冲头所能下降到的极限位置，该位置位于滑块处于的的垂直导路上，然后再根据上冲头行程为100mm推出滑块的另一极限位置，该位置为上冲头所能达到的最高位置，由此时滑块所在的极限位置可推算出摇杆的一个极限位置C3，要干的另一极限位置C1位于铅锤位置左偏2°处。
（3）根据设计20片所需的保压时间为0.3~0.6s之间，要计算出在保压时间内曲柄所转过角度的许用范围，根据之前制定的一分钟产量为20片的生产要求，保压角的范围在36°~72°之间。