填料塔
填料塔设计标准及规范最新
填料塔设计标准及规范最新1. 设备设计基础填料塔的设计应基于详细的工艺流程和操作条件，包括但不限于流体的性质、流量、压力、温度以及所需的分离效率。
2. 材料选择材料的选择应考虑到介质的化学性质、温度、压力以及可能的腐蚀性。
常用的材料包括不锈钢、碳钢、塑料和陶瓷等。
3. 填料类型选择填料塔的效率和性能很大程度上取决于所选填料的类型。
常见的填料类型包括散堆填料、规整填料和金属网填料等。
4. 流体力学设计填料塔的流体力学设计应确保气体和液体在塔内均匀分布，避免局部过载或死区。
设计时需考虑流体的流速、压降和湍流程度。
5. 塔体结构设计塔体结构设计应保证足够的强度和刚度，以承受操作过程中可能产生的各种载荷，包括静载荷、动载荷和热应力。
6. 塔内附件设计塔内附件包括分布器、收集器、支撑结构等，它们的设计应确保流体的均匀分布和有效收集。
7. 安全与环保要求填料塔的设计应符合当地的安全和环保法规，包括排放标准、防火防爆要求以及紧急排放系统的设计。
8. 控制与监测系统填料塔应配备必要的控制和监测系统，以实现过程的自动控制和实时监测，确保操作的稳定性和安全性。
9. 维护与清洗设计时应考虑到设备的维护和清洗方便性，确保在必要时可以快速进行清洗和维护工作。
10. 经济性评估在满足工艺要求的前提下，填料塔的设计应考虑成本效益，包括材料成本、制造成本和运行成本。
11. 规范和标准遵循设计过程中应遵循国际和国内的相关行业标准，如API、ASME、GB等，确保设计的合规性。
结语填料塔的设计是一个综合性的工程活动，需要综合考虑工艺、材料、结构、安全、环保和经济等多方面因素。
随着技术的发展和行业标准的更新，填料塔的设计标准和规范也在不断进步，以适应不断变化的工业需求。
填料塔的优点及适用场合
填料塔的优点及适用场合
填料塔是化工设备中常见的一种装置，用于气体与液体之间的传质、传热和反应过程。
它主要通过填料将气体和液体进行充分接触，以实现质量传递和反应的目的。
填料塔具有以下优点和适用场合：优点：
1.提高传质效率：填料塔内的填料能够增加气液接触面积，提高传质效率，促进物质传递和反应。
2.良好的均质性：填料塔内填料的设计和布置可使气液充分混合，提供更均匀的反应条件。
3.灵活性强：可根据需要选择不同种类的填料，适应不同的工艺需求。
4.节省空间：填料塔结构紧凑，适合在有限空间内进行气液传质和反应。
5.操作和维护方便：填料塔结构简单，操作和维护相对容易。
适用场合：
1.化工工艺中的气液传质：用于气体和液体之间的传质操作，例如吸收、提取、冷却、净化等过程。
2.化工反应设备：在化工反应中用于促进气体和液体的混合和反应，如酸碱中和、氧化、还原等反应。
3.环保设备：用于污染物的处理和净化，如烟气脱硫、脱硝等环保工艺中的气液处理。
4.石油化工、化肥、精细化工等工业领域：用于催化反应、分馏、萃取、蒸馏等操作。
填料塔的应用范围广泛，可以在化工、环保、石油化工等多个领
域中发挥作用。
它是一种有效的气液传质和反应设备，能够满足不同工艺流程的需要，提高生产效率和产品质量。
填料塔工艺流程
填料塔工艺流程填料塔是一种用于气体或液体分离、净化和传质的设备。
它通常由填料层、进料口、出料口、塔板（或隔板）、塔壁和塔顶组成。
填料塔工艺流程是指在填料塔中进行物质传递和分离的一系列步骤和操作。
本文将详细介绍填料塔工艺流程的各个环节。
1. 进料准备。
填料塔的工艺流程首先需要进行进料准备。
这包括对待处理物料的预处理和准备工作。
例如，对于气体进料，需要进行除尘、除湿等预处理工作；对于液体进料，可能需要进行预热、预处理等操作。
进料准备的目的是为了提高填料塔的处理效率和降低能耗。
2. 进料与填料接触。
进料与填料的接触是填料塔工艺流程中的关键步骤。
在填料塔中，填料通常是一种具有大表面积和良好传质性能的材料，例如环形填料、球形填料、网状填料等。
进料与填料的接触可以通过喷淋、滴流、喷洒等方式进行，以实现物质的传递和分离。
3. 物质传递与分离。
在填料塔中，物质传递与分离是通过填料层的间隙和塔板（或隔板）上的孔隙来实现的。
当进料与填料接触后，物质会在填料层和塔板（或隔板）上进行传递和分离。
例如，气体在填料层中通过与液体的接触来进行传质，而液体则通过塔板（或隔板）上的孔隙进行分离。
物质传递与分离的效率取决于填料的选择、填料层的设计和塔板（或隔板）的布置。
4. 出料处理。
填料塔工艺流程中的最后一个环节是出料处理。
在填料塔中，处理后的物料需要经过出料口排出。
对于气体进料，可能需要进行除湿、除尘等处理；对于液体进料，可能需要进行冷却、脱水等操作。
出料处理的目的是为了使处理后的物料达到规定的质量标准，并且符合环保要求。
综上所述，填料塔工艺流程包括进料准备、进料与填料接触、物质传递与分离以及出料处理等环节。
通过合理的工艺流程设计和操作，可以实现填料塔的高效运行和物质的有效分离与传递。
填料塔在化工、环保等领域有着广泛的应用，对于提高生产效率和保护环境具有重要意义。
填料塔
L2＞ L1
C’ C
L=0
填料层──Δp∝u1.8~2.0 L≠0，有液体喷淋，填料为湿 填料层
Δp
载点
B’
B A’
载液 区
低气速下：交互作用不明显 随u↑：交互作用开始显著 ──载点气速 u↑↑：至一定值，形成恶性 循环──泛点气速
A u
正常工作
液泛
（2） 液泛气速关联图 压降对填料塔操作的可靠性和经济性有着决定性的影响。 选择填料和确定塔径时，不同系统应控制的压降范围不同。 压降影响因素：填料特性(几何形状、比表面积、ε 等)，流 体物性(μ、σ 等)以及操作条件(气液流量、T 等)。 难以进行准确的理论计算，迄今仍然只能由各种经验关联式 或关联图进行估算。
二、 填料塔
1. 填料塔结构、特点与工业要求 （1）总体结构 填料层：气液两相接触传质场所 液体分布器：使入塔液体均匀分布 液体再分布器：汇集近壁液体于中 央区域 除雾器：防止液滴带出（通常为填 料层或丝网层) 支承板：支承填料层，使进气均匀 分布
气体 液体再分布器 填料压网 填料 支承栅板 液体分布装置 液体
（2）工业要求 • 单位体积传质界面大,即a大； • 单位填料高度压降小，即ε大； • 效率高； • 机械强度高； • 耐腐蚀； • 造价低 • 重量轻；
（3）特点（与板式塔相比） • 生产能力大 • 分离效率高 •压降（流动阻力）小 • 持液量小（持液量指塔在正常操作时填料表面、内件或塔板上 所持有的液量。） • 操作弹性大 缺点 • 填料造价高 •液相负荷小时传质效率降低 •不能直接用于悬浮物或易聚合物料 • 对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合
§3.2传质设备简介
一.概述
1.传质设备的功能 为气液相传质提供场所。因此它应提供充分的气液接触，足够 大的传质接触面，强化湍流强度以提高传质系数，以最大的传 质推动力改善传质效果。 它不仅广泛应用于分离过程，还可用于非均相反应系统。气-液 相传质设备一般称为塔设备。 2.气-液传质设备分类 按气-液接触的方式分类 • 连续接触式设备（填料塔、湍球塔） •分级接触式设备（主要是板式塔）
填料塔计算公式
填料塔计算公式填料塔是化工、环保等领域中常用的气液传质设备，要想设计和操作好填料塔，掌握相关的计算公式那可是相当重要！先来说说填料塔的塔径计算公式。
这就好比给塔选一件合适的“衣服”，太大了浪费材料，太小了又影响工作效率。
塔径的计算主要考虑气体的体积流量、空塔气速等因素。
计算公式大致是：D = √（4Vs / πu），这里的 D 表示塔径，Vs 是气体体积流量，u 是空塔气速。
咱就拿一个实际例子来说吧，之前我在一个化工厂实习的时候，就碰到了填料塔塔径计算的问题。
当时厂里要对一个旧的填料塔进行改造，以提高生产效率。
我们首先得确定气体的流量，这可不是个简单的事儿，得通过各种测量仪表，像流量计啥的，获取准确的数据。
然后再根据工艺要求和经验，确定合适的空塔气速。
这个空塔气速的选择可不能马虎，选高了，气体阻力增大，能耗增加；选低了，塔的处理能力又不够。
我们那时候是反复讨论、计算，才最终确定了一个比较理想的塔径。
再来说说填料层高度的计算公式。
这就像是给塔盖房子，得盖多高才能让气液充分接触，完成传质任务呢？常用的计算公式有传质单元数法和等板高度法。
传质单元数法呢，需要先计算出传质单元数，然后乘以传质单元高度，就得到了填料层高度。
等板高度法呢，是先确定理论板数，再乘以等板高度。
我记得有一次，在设计一个新的填料塔时，为了确定填料层高度，我们可是费了好大的劲儿。
先是在实验室里做小试，模拟实际的操作条件，测量各种数据。
然后根据实验结果进行计算和分析，不断调整参数，优化设计方案。
那几天，我们办公室的灯常常亮到很晚，大家都在为了这个项目努力。
还有填料的压降计算也不能忽视。
压降大了，会增加能耗；压降小了，又可能影响传质效果。
总之，填料塔的计算公式虽然看起来有点复杂，但只要我们认真研究，结合实际情况，多做实验和计算，就一定能设计出性能优良的填料塔，为生产和环保事业做出贡献。
希望我讲的这些能让您对填料塔的计算公式有更清楚的了解，在实际应用中少走弯路，提高工作效率和质量！。
填料塔原理
填料塔原理填料塔是一种常见的化工设备，其原理是利用填料在塔内形成大量接触点，通过气体和液体之间的传质和传热来实现物质的分离和传递。
填料塔广泛应用于石油化工、化肥、环保等领域，是一种非常重要的设备。
填料塔的原理可以简单概括为气体通过填料层，与液体进行接触，从而实现气液两相之间的传质和传热。
在填料层内，气体和液体可以充分接触，从而实现组分的分离和传递。
填料塔的原理主要包括质量传递和热量传递两个方面。
首先，填料塔的质量传递原理是指气体和液体之间的物质传递过程。
在填料层内，气体和液体通过表面的接触和混合，实现了组分的传递和分离。
气体和液体之间的传质过程受到填料表面积、填料形状、气液流速等因素的影响。
填料塔内的填料形式多样，常见的有环形填料、波纹填料、球形填料等，它们的不同形状和结构会对气液传质过程产生影响。
其次，填料塔的热量传递原理是指气体和液体之间的热量传递过程。
在填料层内，气体和液体之间会发生传热现象，从而实现温度的传递和平衡。
填料塔的热量传递受到填料的热传导性能、气液流速、温度差等因素的影响。
合理设计填料塔的填料形式和结构，可以最大限度地提高填料塔的传热效率。
总的来说，填料塔的原理是通过填料层内气体和液体之间的质量传递和热量传递，实现了气液两相之间的分离和传递。
填料塔在化工生产中起着至关重要的作用，其原理的深入理解和合理应用对于提高化工生产效率、降低能耗具有重要意义。
填料塔的原理虽然看似简单，但其中涉及的传质、传热等物理化学过程非常复杂。
合理设计填料塔的填料形式和结构，优化填料塔的操作条件，对于提高填料塔的传质传热效率具有重要意义。
同时，填料塔的原理也为我们提供了一种重要的分离和传递技术，为化工生产提供了重要的支持和保障。
综上所述，填料塔的原理是通过填料层内气体和液体之间的质量传递和热量传递，实现了气液两相之间的分离和传递。
填料塔在化工生产中起着至关重要的作用，其原理的深入理解和合理应用对于提高化工生产效率、降低能耗具有重要意义。
填料塔的操作规程
填料塔的操作规程填料塔是化工装置中常见的设备之一，用于对气体和液体进行分离、纯化和反应。
操作填料塔时需要遵守一定的规程，以确保操作的安全性和有效性。
以下是填料塔的操作规程。
一、操作前准备工作1.进行安全检查，确保所有仪表、阀门和设备都处于正常工作状态，防止发生泄漏、堵塞等问题。
2.检查填料塔外部和内部的清洁情况，及时清除杂物和沉积物，并保证填料的完整和清洁。
3.检查填料塔的进料管道和排气管道的连接情况，确保不会发生漏气或泄漏。
4.对于需要进行热交换的填料塔，检查加热、冷却介质的供给情况，确保其正常运行。
二、操作步骤1.开启填料塔顶部的进料阀门，将进料引入填料塔。
在此过程中，应注意进料流量的控制，确保不会发生过载或过剩。
2.检查填料塔底部的液位，确保液位高度在正常范围内，避免发生溢流或枯塔现象。
3.若需调节填料塔内的温度，根据具体情况打开或关闭加热、冷却介质的阀门，实现温度的控制和调整。
4.监测填料塔内的压力情况，确保压力在安全范围内，若超过范围应及时采取措施进行调整。
5.定期检查填料塔中填料的状态和清洁情况，如发现需要更换或清洗的情况，及时进行维修和保养。
6.在操作完成后，逐步关闭填料塔底部的出料阀门，以避免因液位突降而导致的液体喷溅或其他安全事故。
7.关闭填料塔顶部的进料阀门，停止进料并确保压力和温度处于安全状态。
8.对填料塔进行定期的维护和保养，清除堵塞、更换老化或损坏的部件，确保其正常运行。
三、安全注意事项1.在操作填料塔过程中，必须严格遵守工艺和操作规程，不得擅自调整参数或操作程序。
2.在操作过程中应随时注意填料塔内的压力和温度变化，并保持必要的监测和记录。
3.若发现填料塔内的液位异常变化、骤升或骤降，应及时采取措施，以避免液体溢流或塔干现象。
4.在操作填料塔时，应严格遵守防火、防爆和防静电的相关安全规定，避免因为火花或静电引起的火灾或爆炸事故。
5.对于有毒、易燃、易爆、腐蚀性物质的填料塔，操作人员必须佩戴防护装备，确保人身安全。
环境工程原理填料塔
环境工程原理填料塔填料塔的结构一般由填料层、喷头层、塔体和塔底等部分组成。
填料层是填充在塔体内的材料，可分为多种类型，如环形填料、波纹板填料等，填料能够提供大量的表面积，以便更好地与废气接触。
喷头层通常位于塔体上部，用于将废气喷入填料层，使废气均匀分布在填料中。
塔体和塔底则主要用于存储废气和收集处理后的气体。
填料塔的工作原理是通过废气与填料的接触，使废气中的污染物发生物理吸附或化学吸附作用。
物理吸附是指废气中的污染物通过填料的孔隙结构和表面张力的作用，被填料表面吸附附着。
化学吸附是指废气中的污染物与填料表面的活性位点发生化学反应，形成化合物，并在填料表面上吸附附着。
这些吸附或吸附的污染物可以是有害气体、颗粒物或溶解有机物等。
在填料塔中，填料的选择和设计是关键因素之一、填料应具有较大的表面积、较大的孔隙率和良好的耐腐蚀性能。
常用的填料材料有陶瓷、聚砜、活性炭等。
根据不同的应用场景和废气特性，可以选择不同类型的填料。
此外，填料的形状和密度也会影响填料塔的处理效果。
填料塔还需要配备适当的供气系统和排气系统。
供气系统用于将废气输送到填料塔中，需要合理安排喷头的布置以保证废气在填料中的均匀分布。
排气系统用于收集处理后的气体，通常包括脱除设备、排气风机等，以保证净化效果并控制排放浓度。
总的来说，环境工程原理填料塔是一种常见的废气处理设备，通过填料的大表面积和与废气接触的效果，吸附或吸附废气中的污染物，达到净化废气的目的。
填料塔的设计和填料的选择至关重要，而合理的供气系统和排气系统也是确保填料塔正常运行的关键因素。
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填料塔百科名片填料塔是塔设备的一种。
塔内填充适当高度的填料，以增加两种流体间的接触表面。
例如应用于气体吸收时，液体由塔的上部通过分布器进入，沿填料表面下降。
气体则由塔的下部通过填料孔隙逆流而上，与液体密切接触而相互作用。
结构较简单，检修较方便。
广泛应用于气体吸收、蒸馏、萃取等操作。
为了强化生产，提高气流速度，使在乳化状态下操作时，称乳化填料塔或乳化塔(emulsifyingtower)。
目录[隐藏]结构原理发展历史基本分类历史事记应用领域发展状况工业应用结构原理发展历史基本分类历史事记应用领域发展状况工业应用[编辑本段]结构原理填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。
填料塔的塔身填料塔结构示意图是一直立式圆筒，底部装有填料支承板，填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。
填料的上方安装填料压板，以防被上升气流吹动。
液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上，并沿填料表面流下。
气体从塔底送入，经气体分布装置（小直径塔一般不设气体分布装置）分布后，与液体呈逆流连续通过填料层的空隙，在填料表面上，气液两相密切接触进行传质。
填料塔属于连续接触式气液传质设备，两相组成沿塔高连续变化，在正常操作状态下，气相为连续相，液相为分散相。
当液体沿填料层向下流动时，有逐渐向塔壁集中的趋势，使得塔壁附近的液流量逐渐增大，这种现象称为壁流。
壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均，从而使传质效率下降。
因此，当填料层较高时，需要进行分段，中间设置再分布装置。
液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分，上层填料流下的液体经液体收集器收集后，送到液体再分布器，经重新分布后喷淋到下层填料上。
填料塔具有生产能力大，分离效率高，压降小，持液量小，操作弹性大等优点。
填料塔也有一些不足之处，如填料造价高；当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面，使传质效率降低；不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料；对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
[编辑本段]发展历史填料塔70年代以前，在大型塔器中，板式塔占有绝对优势，出现过许多新型填料塔塔板。
70年代初能源危机的出现，突出了节能问题。
随着石油化工的发展，填料塔日益受到人们的重视，此后的20多年间，填料塔技术有了长足的进步，涌现出不少高效填料与新型塔内件，特别是新型高效规整填料的不断开发与应用，冲击了蒸馏设备以板式塔为主的局面，且大有取代板式塔的趋势。
最大直径规整填料塔已达 14～20m，结束了填料塔只适用于小直径塔的历史。
这标志着填料塔的塔填料、塔内件及填料塔本身的综合设计技术进入了一个新阶段。
纵观填料塔的发展，可以看出，直至80年代末，新型填料的研究始终十分活跃，尤其是新型规整填料不断涌现，所以当时有人说是规整填料的世界。
但就其整体来说，塔填料结构的研究又始终是沿着两个方面进行的，即同步开发散堆填料与规整填料。
另一个研究方向是进行填料材质的更换，以适应不同工艺要求，提高塔内气液两相间的传质效果，以及对填料表面进行适当处理(包括在板片上碾压细纹或麻点，在板片上粘接石英砂，表面化学改性等)，以改变液相在填料表面的润湿性。
填料塔从ACHEMA‘94和ACHEMA’97两届展览会展出情况来看，进入90年代后，填料的发展较慢，仿佛进入一个相对稳定期，或者说是处于巩固阶段。
如1994年展出的最具代表性的产品仍是Sulzer公司1991年展出的 Optiflow 规整填料，而1997年也只展出了一种新型填料的几何形状，即Raschig公司的Supekpak300型板式规整填料，其余都是一些老填料的新改进(如Rombopak改进型填料)。
填料领域最多的发展还是在气液分布器方面。
国外大公司对液体分布装置的研究较成熟，但对气体分布器的研究是几年前才起步的。
与此相反的是，近五六年来，塔器中板式塔技术却又有了明显的进步。
尽管如此，新型填料的开发与应用仍将会有发展，其重点亦仍是规整填料。
预计今后填料塔的发展仍应归结到以下三个方面：①新型填料及塔内件的开发。
②填料塔的性能研究。
③填料塔的工业应用。
[编辑本段]基本分类80年代后期和90年代初期，国外还是推出了一些高效新型填料，数量上虽不是很多，但也还有特色。
散堆填料Envicon公司的新型Mc-Pac环金属填料，有30mm×15mm和65mm×30mm填料塔这 2种尺寸。
据制造商介绍，与50mm鲍尔环相比，其较大型号的效率提高40%，压降减小60%。
Raschig公司的Raschig-Super- Ring塑料环，按照该公司的介绍，与50mm塑料鲍尔环相比，它的压力损失减少了70%，负荷能力提高了50%。
Lantc公司的Q- pacMetalHybridPacking(混合填料)，具有规整填料的效率和能力，又有散堆填料的经济性和通用性，能降低HETP(理论塔板等效高度)30%以上，压力损失减少40%。
Lantc公司的IMPAC工艺塔填料，其传质效率比Intalox 高出30%以上，其优良的综合性能在现代散堆填料领域内一枝独秀，对于精密分离、热敏物系和节能改造十分有利。
Lantc公司的IMPAC冷却塔填料，具有良好的水滴分散性能和自分布性能，每m3有多达5万个的水滴。
与现有填料相比，效率可提高40%以上，具有长达10年的使用寿命，有效地降低了操作成本。
Lantc 公司的LANPAC环保塔填料，与其他尺寸相同的填料相比，它可更有效地降低压降，提高传质效率，且现场作业证明不堵塞。
Koch公司的K4GTM高效填料，自称是从拉西环算起，鲍尔环是第二代，从前的其他各种散堆高效填料是第三代，它是第四代第一个散堆填料，具有更低的压降和非常高的分离能力，经美国得克萨斯州大学能量研究中心试验证明，其能力可比鲍尔环提高15%，该公司称其是目前最先进的散堆填料之一。
此外，还有日本的M-pak环和Koch公司的K-pak 环。
规整填料Sulzer公司的Katapak化学反应器用填料，是以双层丝网制成的波纹填料，在丝网的夹层内装有催化剂［5］。
Sulzer公司的Optiflow规整填料，具有独特的结构，由薄板片冲压折叠和组填料塔装而成，它改变了液相在Mellapak板渡填料表面上稳定流过较长距离的传统模式，通过曲折而不断改变方向的板片，促进液相的分散-聚合-再分散循环，保证与气相的良好接触，并使传质表面不断更新。
它综合了规整填料和散堆填料的优点，既具有很高的效率，又具有极大的通量。
据称，与常规塔板和填料相比，在相同的分离效率条件下，处理能力可提高20%～25%，而在相同的处理能力情况下，传质效率可提高50%。
Raschig公司的Supekpak300型板式规整填料的比表面积为300m2/m3。
根据制造商提供的数据，与迄今在比表面上可相比拟的填料相比，它的负荷能力提高26%，压力损耗降低33%。
日本三菱商事(株)的Mc-pak 规整填料，分为丝网和板材2类，丝网500目，比表面积为1000m2／m3。
板材类有250S、350S、500S和 500SL共4种，比表面积分别为250m2／m3、350m2／m3、500m2／m3，其中500SL为高液负荷和低压降型。
总的特点是压力损耗小，操作范围宽，HETP小，操作弹性大。
Schott公司的Durapack玻璃纤维规整填料，是该公司的专利产品，为高抗腐产品，具有高通量、低压降及良好的分离性能。
比表面积为280m2／m3和400m2／m3。
空隙率分别为80%和72%，网纹表面分为粗糙表面和光滑表面，装入 DN100～DN1000mm的塔内。
此外，瑞土Kühni公司还将Rombopak系列扩展到12M型。
它的比表面积为450m2/m3。
制造商在一个内径为DN50mm的实验塔内用氯苯/乙苯试验体系在6600Pa压力下测得：当F因子为0.5Pa时，为10块理论塔板；当F因子为2Pa时，为7块理论塔板。
Montz 公司提供了他们的钽质Montz-PakA300型填料，它的板厚为0.05mm。
Nutter公司生产的BSH规整镇料是介于网、板填料之间的新型高效填料，它独特的可膨胀金属织物结构弥补了金属丝网和片状金属规整填料间的差距。
BSH织物结构的毛细管作用，使填料在任何操作工况下都具有最高的传质效率。
填料的开口处可保证填料有效表面不断更新和填料两边液体的交换，达到最佳的气液接触和分离效果，其比表面积高达500m2/m3，可满足任何分离工艺需要。
它典型应用在炼油厂的粗馏塔、反应蒸馏、空气分离和制药化学塔。
BSH填料配用Nutter公司专利液体分布器等全部塔内件，理论塔板数高、HETP低、压降小。
[编辑本段]历史事记自从1914年出现拉西环填料以后，填料塔的发展进入了科学的轨道。
1914年瓷质拉西环的问世，标志着填料塔进入了科学发展的年代。
1914年第一代有规填料拉西环（Raschingring）的出现，使填料填料塔塔的发展进人了科学轨道。
1914年Rachig环问世,标志着第一代乱堆填料的诞生,但实际生产效果仍没有很大的提高，人们开始意识到汽液分布性能对填料塔操作的重要性。
1937年斯特曼填料的出现，使填料和填料塔又进入了现代发展时期。
1950年后，填料塔进入了缓慢发展时期，在这个时期内，人们注意了对塔内件的研究，力图解决填料塔的放大问题，但由于各种板式塔的出现及其成功应用，使填料塔倍受冷落。
1950年以后，填料塔进入了缓慢发展时期，在这个时期内，人们注意了塔内件的研究，力图解决填料塔的放大问题，但由于各种板式塔的出现极其成功应用，使填料塔受到了冷落。
1951年Danckwerts〔侧针对渗透理论假定旋涡在界面上停留一个固定的时间的不合理性，特别对搅拌槽、乱堆填料塔、鼓泡塔、喷雾塔，其中的气泡和液滴有较宽的尺度分布，对渗透理论进行改进，提出了表面更新理论。
1964年国际蒸馏会议认为是填料塔放大以后液体分布不均所致。
1966年用于分离水和重水的第一个苏尔采填料塔在法国投产。
自1966年世界上建立起莽一批网波填料塔以来,十多年的实践证明，风波填料具有效率高、负荷大、压降低、滞液星小、几乎无放大效应以及易于机械化加工等优点，因此其应用得到了迅速发展。
1969年，Viviantl将一个填料塔固定在大离心机的旋转臂上，首次测定了离心加速度对传质效率的影响。
1970年，我国建成第一座金属丝网波纹填料塔，20多年来估计有数百座金填料塔属丝网波纹填料塔投人生产。
1971年SPAAY等采用不同材质、不同尺寸的拉西环较为详尽地研究了脉冲填料塔的两相流动、轴向混合和传质特性，给出了特性速度、液滴直径的经验关联式。
1972年苏尔采公司已建造了12个CY堑填料塔，并且已成功地运转着。
1972年以来，以欧美为中心的世界硫酸制造所用的填料塔逐渐改换成陶瓷阶梯环，包括新建在内其总数可达100座。