开停车工艺标准过程风险分析
炼油化工装置开停车安全管理
炼油化工装置
2．清洗 清洗的目的是清除槽类容器的污垢，常用的清洗方法有： （1）喷射清洗利用高压气吹扫，清除污垢； （2）机械清洗利用刷子等工具清除污垢； （3）化学清洗通过结垢的取样分析，选择适宜的化学清洗剂将结垢 溶解清除。此种方法是减轻劳动强度和提高运行效率的最佳清洗方法。 3．检查试验 和压力容器一样，在投人使用前，对储槽要进行耐压试验和气密性试验。 （1）耐压试验通常进行水压试验，即使储槽类容器充满水，排净空气，待器 壁温度与水温度相同时，缓慢升压到规定压力。如果槽类容器的材质为奥氏体 不锈钢时，为防止裂纹产生，应限制水中氯离子含量。 在冬季或寒冷地区进行水压试验时，应避免使用清水以防冻。 对不宜用水进行试压的槽类容器，可进行气压试验。 （2）气密性试验通常用空气进行气密性试验。 在进行气密性试验时，要缓慢升压至设计压力，并保持30分钟，同时在检查部 位用毛刷或加油器涂肥皂水或发泡液，如果发现有气泡产生，则发生气泡处便 是泄漏点。在法兰连接处，可事先贴上胶带，并在其上扎一个细孔，再涂肥皂 水，通过产生的气泡找出泄漏点。
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炼油化工装置
第二节
炼油化工生产装置主要设备的安全维护
一．塔、槽、容器的维护 塔、槽容器的结构虽然简单，但是其开停车和操作相对比较复杂，它和 工艺过程、工艺条件及整套装置的开车因素密切相关。这里只对各种塔槽容 器操作运行中经常发生的故障、维护管理方法的共同点进行简要介绍。 1.1．塔的维护管理 1．运行中检查 为了保证塔安全稳定运行，必须做好日常检测或检查，并认真记录检查 的结果，以作为定期停车检修的历史资料。日常检测或检查的项目如下： （1）原料、成品、回流液等的流量、温度、纯度及公用工程流体（如 水蒸气、冷却水、压缩空气等）的流量、温度和压力等； （2）塔顶、底等处压力及塔的压力降； （3）塔底温度，如果塔底温度低，应及时排水，并彻底排净； （4）连接部件是否因振动而松弛； （5）紧固件有无泄漏，必要时重新紧固； （6）仪表是否正常，动作是否灵敏可靠； （7）保温保冷材料是否完整，并根据实际情况进行修复；
停车大检修项目风险分析及安全环保措施
停车大检修项目风险分析及安全环保措施一、项目概述停车大检修项目是指针对一个停车场进行彻底的检修和维护工作。
项目主要包括停车场设备的维护保养、设备升级等。
由于停车场驶入和驶出车辆的频率非常高，因此检修项目需要在保证停车场正常运营的基础上，对现有设备进行全面检修，并进行设备升级和改造，以满足更高安全性、效率性等要求。
二、风险分析2.1 安全风险停车场是车辆流动比较大的一个地方，停车大检修项目过程中如果未采取足够的安全保障措施，则存在类似设备故障、电器起火等安全风险。
此外，停车场管理处员工在进行项目过程中，如果未依照标准操作规程实施操作的话，也有可能带来安全风险。
2.2 环境污染风险停车场通常位于城市核心地带，对于周边环境的影响是长期而言不容小觑的。
如果检修项目期间未按照相关规定进行妥善的废物处理、环保措施等操作，则会带来环境污染风险，可能会对周围的居民、商铺等地方造成影响。
2.3 项目延误风险停车场作为公共场所，具有一定的使用需求。
停车大检修项目未按计划完成，可能会带来项目延误风险。
如果停车场不能按时开放，则会给周围居民和商业地带造成影响。
三、安全环保措施3.1 项目安全措施采用先进的设备安全检测技术，实时对设备进行检测，发现异常即时处理，以确保设备运行的稳定性与安全性。
在项目实施前，要对现场进行全面的安全检查，确保实施过程中不会对现场已有设备产生干扰。
3.2 项目环保措施为减小项目污染环境的风险，应制定全面、细致的工艺流程，以确保废物得到妥善处理，以及在污染源出口实现监测，严格限制废水、废气和噪声等各类污染的排放。
整个项目过程中，要将环保措施纳入每个环节，确保环保意识的持续升级。
3.3 项目时间控制要采用标准化的项目管理，逐步完善项目计划，逐步优化项目流程，确保项目实现了时间上的精细化和效率化。
同时，在具体实施过程中，要建立有效的联络机制，确保各实施部门间充分沟通，避免因各部门之间出现的协调问题导致项目进度延误。
开停车管理制度
开停车管理制度1目的为了加强生产装置的开停车的安全管理，《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（安监总局令第79号）、《加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）《山东省化工装置安全试车工作规范》（DB37/T1854-2020）、《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）、《山东省危险化学品生产经营单位重点生产安全行为负面清单》（鲁应急字〔2022〕124号）等法律法规要求，结合企业安全生产实际，制定本制度。
2适用范围本标准适用于本公司新建、改建、扩建生产装置的试车工作、停产超过一个月的生产装置的开车工作、各生产装置计划停车工作的管理。
紧急停车的工作要求参照操作规程中“紧急停车”的内容及步骤进行。
3职责3.1生产部：生产部是生产装置开停车管理的归口部门，负责装置开停车全过程管理。
参与试车方案及开停车方案的编制与审核工作，组织试车及开停车安全条件确认工作。
3.2技术部：负责试车及开停车过程技术服务工作。
组织公司试车方案、开车/停车方案的编制与审核工作，参与试车及开停车安全条件确认工作。
3.3 设备部：负责试车及开停车过程设备、电气、仪表的专业管理，参与试车方案及开停车方案的编制与审核工作，参与试车及开停车安全条件确认工作。
3.4安全部：负责试车及开停车过程安全工作的专业管理，参与试车方案及开停车方案的编制与审核工作，参与试车及开停车安全条件确认工作。
3.5车间：参与试车方案及开停车方案的编制与审核工作，参与试车及开停车安全条件确认工作。
做好试车及开停车步骤确认工作。
3.6其他部门：按照各自职责配合好试车及开停车工作。
4工作要求4.1 试车及开停车方案编写4.1.1试车方案由技术部组织编写，其他部门及生产车间积极参与。
试车方案内容及格式按照《山东省化工装置安全试车工作规范》的要求执行。
4.1.2开停车方案编写由技术部组织、生产装置负责人及技术人员根据装置工艺技术规程及装置运行特点编写。
化工生产装置开停车管（三篇）
化工生产装置开停车管1范围本规范规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。
本规范适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。
2职责与分工2.1生产副厂长和总工程师为化工生产装置停开车管理的主管领导。
2.2生产处负责化工生产装置停开车方案的组织编制和实施。
2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。
3管理内容与要求3.1化工生产装置大检修开始前一个月，装置所在车间应编制完成停开车方案，一式三份，由生产副主任签字后报送生产处。
3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。
3.3停开车方案由生产处组织安全环保处、机动处等有关处室进行审核，于大检修开始前半个月审核完毕，报生产副厂长或总工程师批准，批准后由生产处组织实施。
3.4停开车方案的审核程序3.4.1生产处接到生产车间报送的停开车方案后，按3.5.1内容进行审核，审核结束签字后转交安全环保处。
3.4.2安全环保处接到停开车方案后，按3.5.2内容进行审核，审核结束签字后转交机动处。
3.4.3机动处接到停开车方案后，按3.5.3内容进行审核，审核结束签字后转交生产处。
3.4.4对各处室审核中提出的需要横向衔接的问题，由生产处负责协调解决。
3.4.5审核全部结束后，由生产处将停开车方案报送生产副厂长或总工程师签字批准。
3.5各处室审核内容3.5.1生产处审核内容3.5.1.1停车3.5.1.1.1停车时间3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件3.5.1.1.3停车主要注意事项3.5.1.1.4停车顺序示意图3.5.1.1.5停车的关键操作步骤3.5.1.1.6清洗置换排放示意图3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表3.5.1.1.8盲板安装示意图3.5.1.2开车3.5.1.2.1开车时间3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件3.5.1.2.3开车中的主要注意事项3.5.1.2.4水试车步骤及要求3.5.1.2.5开车顺序示意图3.5.1.2.6开车操作步骤3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录3.5.2安全环保处审核内容3.5.2.1停车3.5.2.1.1停车前的准备工作及必备条件3.5.2.1.2注意事项3.5.2.1.3停车顺序示意图3.5.2.1.4清洗置换的主要注意事项3.5.2.1.5清洗置换放空分析点一览表3.5.3.2.7大检修后工艺、设备、管线的变更记录3.5.4审核时间停开车方案于大检修开始前半个月全部审核完毕。
化工生产开停车方案
化工有限公司生产装置开停车方案二0二0年生产装置开停车方案一、前言在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。
随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。
开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产能否顺利进行都有直接影响。
开、停车是生产中最重要的环节。
为保证我公司四氢糠醇生产安全开停车，不发生设备损坏、物料损失、人员伤亡，特制订我公司四氢糠醇生产的开停车方案。
二、开车方案开车包括正常生产中、大、中修之后的开车等。
（一）、开车前的准备工作（1）成立开车领导小组，公司、车间主要技术负责人必须是成员之一。
对车间试车人员必须进行培训，合格上岗。
做到工艺设备、所用物料、产品、中间产品理化特性明确。
应急救援人员、措施、设备设施到位。
（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等）一应俱全，以及生产所需物资的准备工作；（3）工艺操作规程、岗位操作法现场必须是有效版本；（4）电工、仪表、设备、工艺技术等各专业人员必须到试车现场，随时处置试车意外情况；（5）在单机试车前，试车领导小组组织各专业人员再次对管道、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板检查、核对的，以防事故发生。
（二）、单机试车为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如冷冻机、循环水泵、真空泵等。
单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。
首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转0.5小时，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。
当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转0.5小时（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。
在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。
如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止。
（三）、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。
2023年化工生产装置开停车管理规范
2023年化工生产装置开停车管理规范一、引言化工生产装置的开停车管理对于确保生产安全、提高生产效率、降低环境风险至关重要。
为此，制定一套科学、规范的开停车管理规范是必不可少的。
本文旨在针对2023年化工生产装置开停车管理进行规范，确保安全生产、环境保护和高效运营。
二、管理原则1. 安全第一：安全是化工生产装置开停车管理的核心原则。
在任何情况下，安全应放在首位，确保作业人员、设备和环境的安全。
2. 高效运营：化工生产装置的开停车应尽可能减少生产停工时间，提高生产效率，实现经济效益最大化。
3. 风险管控：在开停车过程中，应充分评估潜在风险，采取相应措施降低风险，并确保作业人员具备必要的防护和处理能力。
4. 环境保护：开停车活动应符合相关环境法规和标准，确保减少对环境的污染和损害。
三、开停车管理流程1. 前期准备（1）制定开停车计划：根据生产需求和设备状况，制定开停车计划。
计划包括开停车的时间、地点、人员、工具及设备的要求等内容。
（2）风险评估：对开停车活动可能存在的风险进行评估，确定风险等级和相应的控制措施。
（3）资源准备：确保所需的人员、工具、设备等资源准备充分，确保开停车活动的顺利进行。
2. 开停车操作（1）作业前准备：在进行开停车前，需进行设备检查和清洁，确保设备处于正常工作状态。
（2）作业指导：作业人员应按照操作规程和安全操作程序进行开停车作业，并遵守相关工艺要求和安全措施。
（3）操作监控：设备开停车过程中，应有专人进行监控，及时掌握设备的运行情况，确保操作的安全和正确性。
3. 紧急情况处理（1）应急预案：针对可能发生的紧急情况，制定相应的应急预案，明确责任分工和处置措施。
（2）紧急通知：在发生紧急情况时，及时将情况通知相关人员，并采取相应措施进行应急处理。
（3）事故调查与分析：对发生的紧急情况进行调查与分析，找出事故原因，并采取相应措施避免类似事故再次发生。
四、安全培训和考核1. 安全培训：开停车作业人员应定期接受相关安全培训，提高安全意识和操作技能。
化工装置的开停车程序范本（2篇）
化工装置的开停车程序范本一、安全检查准备阶段1.1 操作人员应佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
1.2 检查装置周围的安全标志、警示灯和安全警告标识是否正常。
1.3 检查气体、电力、水源等供应系统是否正常，并保证其符合操作要求。
1.4 检查应急设备和消防设施是否齐全，并保持其处于正常工作状态。
二、装置开车程序2.1 进行预热和准备工作，包括加热炉子、调整设备操作参数等。
2.2 检查各个装置部件的连接是否牢固，阀门是否处于正确的位置。
2.3 依次启动各个设备单元，并注意观察设备是否正常运行，避免异常情况的发生。
2.4 检查装置内的压力、温度、流量等参数是否符合要求，并进行记录。
2.5 逐步增大装置的负荷，直至达到正常运行状态。
2.6 检查设备运行是否平稳，各个单元之间是否协调运行，必要时进行调整。
2.7 进行设备操作培训和交接班工作，确保操作人员熟练掌握装置操作技能。
三、装置停车程序3.1 充分了解装置停车流程和要求，熟悉装置各个设备单元的停车顺序和操作方法。
3.2 逐步降低装置的负荷，并保持设备单元之间的协调运行。
3.3 关闭各个设备单元的操作开关，并确保设备处于安全停止状态。
3.4 检查装置内的压力、温度、流量等参数是否符合停车要求，并进行记录。
3.5 逐步停止供应系统，包括气体、电力、水源等。
3.6 清理装置周围的工作区域，移除杂物和危险物品，确保安全通道畅通。
3.7 进行设备交接班工作，将装置的运行情况和注意事项告知接班人员。
3.8 提交装置停车报告，包括停车原因、停车结果等内容。
四、应急情况处理程序4.1 在发生紧急情况时，立即切断装置的电源和其他能源供应，并采取紧急停车措施。
4.2 启动应急设备，包括紧急停车、灭火器等，并报警通知相关人员。
4.3 根据紧急情况的特点，采取适当的应急处理措施，确保人员安全并防止事故扩大。
4.4 在紧急情况得到控制后，进行事故分析和处理，及时报告相关部门并进行记录。
停车场施工工程风险报告(3篇)
第1篇一、项目背景随着城市化进程的加快，停车难问题日益凸显。
为解决这一问题，我公司承接了一项停车场施工工程。
本工程位于某市中心区域，占地面积约10000平方米，预计建设停车位500个。
然而，在施工过程中，可能会面临各种风险因素，为确保工程顺利进行，特制定本风险报告。
二、风险识别1. 设计风险（1）设计不合理：设计不合理可能导致停车场布局不合理，停车位不足，影响使用效率。
（2）设计变更：在施工过程中，可能会因地质条件、周边环境等因素发生变化，导致设计变更，增加施工难度。
2. 施工风险（1）施工质量问题：施工过程中，若施工工艺不规范、材料不合格，可能导致停车场结构安全隐患。
（2）施工进度延误：施工过程中，因天气、人力、设备等因素影响，可能导致施工进度延误。
（3）安全事故：施工现场环境复杂，若安全管理不到位，可能导致安全事故发生。
3. 环境风险（1）噪音污染：施工现场机械设备作业、施工人员施工等活动，可能导致噪音污染。
（2）扬尘污染：施工现场材料堆放、施工过程中，可能导致扬尘污染。
（3）废水排放：施工现场废水排放不规范，可能导致环境污染。
4. 法律法规风险（1）政策调整：国家政策调整可能导致工程资金、工期等方面的变化。
（2）合同纠纷：施工过程中，因合同条款不明确或双方意见不一致，可能导致合同纠纷。
三、风险评估1. 设计风险：设计不合理可能导致工程延期、投资增加、使用效率降低等风险。
2. 施工风险：施工质量问题可能导致安全事故、工程报废等风险；施工进度延误可能导致工程延期、投资增加等风险；安全事故可能导致人员伤亡、经济损失等风险。
3. 环境风险：噪音污染、扬尘污染、废水排放可能导致周边居民投诉、环保部门处罚等风险。
4. 法律法规风险：政策调整可能导致工程资金、工期等方面的变化；合同纠纷可能导致工程进度延误、投资增加等风险。
四、风险应对措施1. 设计风险：加强设计审查，确保设计合理；密切关注设计变更，及时调整施工方案。
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说明一、检修目标公司计划10月份围绕全厂循环水地下管线漏点消除、净化更换第三低变炉触媒、甲烷化催化剂、煤气换热器、合成更换合成水冷器，尿素低压甲铵冷凝器查消漏等主要项目进行为期十一天的系统停车检修工作，以消除影响生产工艺、设备装置运行的瓶颈和安全隐患，达到全年生产安全稳定、高产低耗运行的目标。
二、时间安排1、根据生产装置运行和检修准备情况，我公司定于2011年10月15日停车检修。
2、停车及置换时间：合成氨系统31小时，尿素系统14小时3、检修时间：96小时。
4、开车转入正常生产截止日为10月26日，共11天。
目录一、工艺处置组织机构1、人员分工及职责2、各车间停开车及置换人员3、注意事项二、工艺处置方案1、系统中修停车、置换方案○1、系统停车前工艺准备工作○2、合成氨系统停车、卸压、置换进度安排○3、尿素系统停车、卸压、置换进度安排○4、停车、置换过程安全注意事项○5、系统停车、置换工艺风险分析2、系统中修开车、置换方案○1、合成氨系统开车、置换进度安排○2、尿素系统开车进度安排○3、开车、置换安全注意事项○4、系统开车、置换工艺风险分析3、附件：○1、全厂盲板汇总表○2、各车间停、开车方案停开车、置换工艺处置组织机构为确保2011年10月系统检修安全、顺利完成，特成立工艺处理组织机构，以加强停开车、置换过程监控管理，确保本次停开车、置换安全顺利进行。
一、人员分工及职责总指挥：职责：全面负责停开车、置换的组织、指挥、协调工作。
副总指挥：职责：负责工艺停开车、置换的技术把关。
工艺处置负责人：职责：负责系统的停开车、置换、工艺处置具体工作。
成员：职责：按照年度中修停开车及置换方案要求统一指挥，进行停开车、置换及工艺处置。
现场负责系统的停开车、置换、工艺处置工作。
安全负责人：成员:安全处人员及各车间安全技术员职责:负责全厂停车、置换、开车各个环节的安全确认。
环保负责人：成员: 环保处人员及各车间环保技术员职责：负责停车、置换过程中的气、水排放的监督、协调、管理工作。
二、各车间停开车及置换人员：职责：负责按计划组织实施本车间内部停车、置换工作，确保工艺、设备、安全、环保无事故。
1、给水车间：组长：付组长：组员：当班班长及岗位操作人员2、热电车间：组长：付组长：组员：当班班长及岗位操作人员3、气化车间：组长：付组长：组员：当班班长及岗位操作人员4、净化车间：组长：副组长：组员：当班班长及岗位操作人员5、合成车间：组长：副组长：组员：当班班长及岗位操作人员6、尿素车间：组长：副组长：组员：当班班长及岗位操作人员三、注意事项1、系统进行工艺处置由主调度员根据方案要求统一指挥，生产处长全程控制，安全处、环保处实行过程监督，各车间主任具体负责实施本车间的工艺处置工作。
2、工艺处置期间，中化分析人员要根据工艺置换要求全程跟踪、检测、分析有关数据，做到及时准确。
3、调度员要详细记录工艺处置过程的工作进展情况和相关数据。
4、各车间具体负责本车间的工艺处置工作，确保工艺处置过程彻底、不留死角，保证按要求、按时间完成工艺处置，并要求有关岗位认真及时记录工艺处置过程和相关数据。
5、仪表工、电工、维修工全程跟踪检查、处理问题。
6、各车间保温、保压设备及溶液贮储与外界相关连的阀门需挂禁动标识牌，防止误操作引发事故。
2011年10月系统中修停车、置换方案编号：为确保停车、置换安全顺利进行，根据186号文件要求制定本次停车、置换方案，具体安排如下：一、准备工作1、热电3#锅炉10月13日零点停炉提前进行检修。
2、系统停车前全厂循环水液位降至40-50%运行。
3、电气车间检查备用变换电加热器，提前汇报电力公司检修时间。
4、变换系统升温管线提前配制好循环副线，并用氮气置换合格，煤鼓提前试车备用，同时做好卸装第二、三低变炉、甲烷化炉触媒准备工作；煤气换热器、合成水冷器、尿素低压甲铵冷凝器做好检修准备。
5、尿素氨水槽、尿液槽降至低液位。
6、检修用工器具、备品件及化工原辅材料准备齐全。
7、各车间认真组织职工学习停车置换方案。
二、合成氨系统停车、卸压、置换进度安排主要过程时间安排：甲烷化触媒降温8小时变换系统加盲板3小时变换系统降温16小时全厂循环水管网排水24小时，漏点检修至水池充水结束36小时10月15日00:00合成系统开始减量，调整好煤气炉负荷，逐停2#、3#、5#、6#、7#煤气炉，熄火排渣。
热电车间根据用汽情况调整好锅炉负荷。
00:20 合成停一台原料气压缩机，减至三机满量；00:40 合成停第二台原料气压缩机，减至双机满量，气化停2#空气鼓风机、退出吹风气系统、净化停一台脱碳贫液泵、停变压吸附系统、保压，高闪气放空。
半脱单泵运行。
合成氢回收系统停车、停止向第一、第二氨冷器加氨；01:00 合成停第三台原料气压缩机，减至单机满量；停一台全厂循环水泵。
1、合成系统停车、泄压，合成气压缩机关入口大阀，净化甲烷化后放空，合成系统打循环降压降温，合成系统压力降至5.0MPa左右，合成塔床层温度低于220℃时关UV-0007、UV-0008阀，系统停止循环。
停合成气压缩机,继续降压。
1#、2#、3#电除尘加进出口水封后打开顶部放空、进行蒸汽置换合格后，拆进口短接，交出检修。
4#电除尘保持正常运行。
（具体参照合成车间工艺处置方案）2、甲烷化开始单机降温。
（具体参照净化车间工艺处置方案）04:00合成系统泄压、降温、排氨结束，合成系统氮气置换。
热电停2#锅炉。
09:00 甲烷化系统降温结束，停第四台原料气压缩机，净化系统切气。
从甲烷化后放空泄压，压力泄尽后，关甲烷化炉出口大阀、各放空阀。
1、气柜维持13000m3，气化4#、8#、9#煤气炉停炉热备等待净化变换系统降温使用。
2、净化系统停变脱、脱碳系统溶液循环；变换、变脱系统分段卸压，精脱、脱碳系统保压。
3、停氨压缩机，锅炉控制好蒸汽负荷。
停第二台全厂循环水泵。
10:00 净化变换系统卸压结束后，倒盲板，准备对第二、第三低变炉进行煤气循环降温。
13:00 净化变换系统倒盲板结束，开一台原料气压缩机，对第二、第三低变炉进行煤气循环降温。
（具体执行净化变换工段工艺处置方案。
）10月16日05:00 净化变换系统降温结束，停原料气压缩机，净化系统切气。
1、气柜控制13000m3，气柜进出口加水封，4#电除尘进出口加水封。
气化三台煤气炉开始进行吹风气置换，开半脱洗气塔入口放空，半脱塔出口放空，气柜前双放空20分钟后，关半脱塔出口放空，气柜前双放空，半脱塔进出口加水封，停半脱溶液循环，两半脱塔气相出口加盲板、新旧提硫副线阀后加盲板后开始准备检修。
气化送蒸汽置换煤气总管半小时后停止置换，关半脱洗气塔前放空、关洗气塔出液阀，加洗气塔水封，通过入口取样管确认洗气塔气相入口水封建立后，停冷热水泵，从洗气塔上下段U型水封导淋间断接生消水，保持气相入口水封溢流。
（具体执行气化、净化车间工艺处置方案。
）2、第二、第三低变炉、甲烷化炉逐步通入氮气，准备进行低变触媒和甲烷化炉催化剂更换。
（具体执行净化车间工艺处置方案。
）3、停全厂循环水系统、水池及地下管网开始排水，尿素空压机、制氮机、合成小冰机改用生消水，就地排放。
06:30煤气总管蒸汽置换合格，热电停1#锅炉。
三、尿素系统停车、卸压、置换进度安排10月15日00:00 尿素系统开始减量，合成、尿素注意液氨压力调整。
00:40尿素停车排塔，大颗粒系统间断造粒，解吸水解系统运行；10:00 尿素高压系统排塔、置换结束。
14:00 低压系统置换结束。
停蒸发、造粒、解吸水解系统；尿素停蒸汽系统。
（具体执行尿素车间工艺处置方案。
）四、停车、置换过程安全注意事项1、停车、置换过程中严格执行方案，设备停车执行操作规程。
2、停车过程严格执行调度指令、做好联系汇报工作。
3、系统抽加盲板必须办理票证。
4、停车过程严格控制降温、卸压速率，严防超温超压、抽负现象，杜绝违章指挥、违章操作；5、各车间系统停车置换要有专人负责，置换彻底、不留死角，对系统内所有管线、导淋进行置换，置换以分析报告合格为准；6、各车间要安排专人值班认真执行触媒保护方案，严密关注温度变化，并做好记录。
五、系统停车、置换工艺风险分析1、给水车间停车工艺风险分析2、热电车间停车工艺风险分析3、气化车间停车工艺风险分析4、净化车间停车工艺风险分析5、合成车间停车工艺风险分析6、尿素车间停车工艺风险分析2011年10月系统中修开车、置换方案编号：、为确保中修后开车安全、顺利进行，特制定本方案。
各部门及车间认真组织学习，并根据开车进度安排，提前做好本部门开车各项准备工作，具体安排如下：一、合成氨系统开车、置换进度安排：主要过程时间安排：净化变换系统升温硫化72小时变换系统倒盲板3小时甲烷化催化剂升温还原30小时合成塔触媒升温8小时10月18日05:00煤气炉东侧全厂循环水漏点处理后，已具备注水条件，循环水池开始注水，同时打开工艺泵进出口阀对循环水管线补水（各车间确认入界区循环水总阀打开，高点排气打开）。
当水池液位达到60%后，停止补水，等待开泵运行。
净化变换除油器、锅炉给水预热器、煤气换热器等检修完成后氮气置换合格；合成水冷器检修完成后，氮气置换合格等待开车。
10月20日19:00除盐水系统开始正常运行，储运上煤，热电第一台锅炉点火，高、中、低压蒸汽管网暖管。
10月21日00:00调整锅炉负荷和各级蒸汽压力。
气化开空气鼓风机、冷热水泵，三台煤气炉养炉。
02:00开始蒸汽置换煤气总管，放半脱塔进出口水封，半脱洗气塔前放空冒出蒸汽后置换半小时改送吹风气置换煤气总管主副线，气化洗气塔水循环运行，半脱洗气塔建立水循环，建立半脱溶液循环，开半脱出口放空、气柜入口双放空置换。
03:00放气柜出口水封、电除尘进出口水封、开一入总管放空，单机盘车置换。
04:00气柜前放空取样分析O2≤0.5％为置换合格。
单炉氧含量合格后，关各放空阀，放气柜进口水封送煤气进气柜。
06：00逐开两台全厂循环水泵，低压运行，各车间冷却器开始引循环水。
06:30原料气压缩机单机置换O2≤0.5％合格，开原料气压缩机，对四出总管、焦炭过滤器置换，焦炭过滤器顶部放空。
07:00焦炭过滤器取样分析O2≤0.5％合格。
半脱通过溶液循环量及提硫副线控制好出口硫化氢，净化变换系统接气升温硫化。
（具体执行净化开车工艺处理方案中的变换升温硫化方案）10月24日07:00净化变换系统升温硫化结束，停原料气压缩机，倒盲板。
氨压缩机蒸汽暖管。
10:00合成开起氨压缩机运行。
变换倒盲板结束，开原料气压缩机，变脱、脱碳系统建立溶液循环，净化变换系统接气升压，变脱前放空，待压力升至0.5Mpa后，缓慢打开变脱入工段大阀，给变脱系统充压，直至全开，而后逐渐关闭变脱前放空阀，开变脱塔后放空，硫分析合格后，逐步关小变脱塔后放空，待压力高于精脱系统压力后，通精脱、脱碳系统，从甲烷化前放空。