生产线平衡率实例

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现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例

生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符号
内容
作业内容
分类
加工作业
○
加工作业
■产生附加价值的工序及作业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行品质检查改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間

生产线平衡(实例版)

测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;
2﹑生产线平衡的实施
2.1.2工时测量
1)工具:
时间
山积表
马表
❖观测板、铅笔
时间记录表、计算器
工
山积表
站
山积表:
将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.
2﹑生产线平衡的实施
2)测时方式
B
A
净时间量测
开始
(0) a
无需计算的时间
8
6
4
2
0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S17 S18 S19
理想平衡率
平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动
作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善
t1 S1-1S1-2 S1-1S1-2
当S1-1不需等 S1-2就能开始,S1 工站时间為﹕ t3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)
工站
3.平衡的步骤
Steps 5:建立新的仿真流程新的FLOW CHART/ SOP
Steps 6:实施新的仿真流程改善后时间测量 ❖ 改善后山积表制作
Steps4:山积表平衡
联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
时间
t4 t3 t2
S1标准时间為﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4
t1 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
工站
3.平衡的步骤
Steps4:山积表平衡
S1工站时间=?
?

生产线平衡率实例

Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
=
2.702,
or 3
（5）根据排程排产
2
1
1
A
B
G
1.4
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
任务 A C D B E F G H
工位 1
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位2
后续任务
6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95
Idle=0.2
流水线平衡
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2)
Idle=0.2
Idle =0.95
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0

生产线平衡(实例版)

时间
T2
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准时间= T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有动作标准时间之和)
高校教育精品PPT
13
1﹑生产线平衡的相关概念
1.5生产线平衡
生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是通过技朮组织措施调整生产线的工序时间定额﹐使工站的单件作业时间等于生产线节拍﹐或与节拍成整数倍关系。
18
1﹑生产线平衡的相关概念
例﹕平衡损失计算
例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20 秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡损失?
平衡损失:
=(24*6)-(20+24+18+22+20+21)
=144-125
=19秒
高校教育精品PPT
19
2﹑生产线平衡的实施
2.1生产线平衡的实施
1)工具:
时间
山积表
马表
❖观测板、铅笔
时间记录表、计算器
工
山积表
站
山积表:
将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种
研究作业时间结构的高校手教育法精品.PPT
22
2﹑生产线平衡的实施
2)测时方式
B
A
净时间量测
开始
(0) a
无需计算的时间
停止
(a)
开始
(a)
按A键
按A键
按A键
高校教育精品PPT
停止
CycleTime ﹕每工站中1个循环的作业所需的标
准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)

生产线平衡案例分析PPTPPT课件

时
1﹑2﹑5里﹐从而工
间
序3﹑4工作岗位的人
手可调配至其它生产
线去。
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符号
内容
作业内容
分类
加工作业
○
加工作业
■产生附加价值的工序及作业
3
温管插室温管温7
温打胶水
2
24
1
4
插线插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能功能检验 16
检拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观检贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
one piece flow 是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动没有停滞
物留
中间停滞隐藏问题
“一个流”的益处
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
工作時間工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其它生产线去

生产线平衡改善案例

24.7 28
改善前生产线平衡率=（39+74+48+72+103）/（28*14）*100%=85.7% 改善前生产线各工位平衡图:
改善前生产线各工位平衡图
35.0 30.0 25.0 20.0 15.0 10.0 5.0 0.0 测中肉1 测中肉2 点滴1 点滴2 点滴3 接合1 接合2 涂边1 涂边2 涂边3 检查包装1 检查包装2 检查包装3 检查包装4
1
测中肉
2
点滴
3
接合
4
涂边
5
检查包装
改善前分析
生产线各工位的分析如下：
测中肉工序测中肉1 测中肉2 点滴1 工位 39 时间 2 工人数各工位时间 19.5 19.5 24.7 节拍 28 28 28 点滴点滴2 74 3 24.7 28 点滴3 接合接合1 接合2 48 2 24.0 24.0 28 28 涂边检查包装涂边1 涂边2 涂边3 检查包装1 检查包装2 检查包装3 检查包装4 72 103 3 4 24.0 24.0 24.0 25.8 25.8 25.8 25.8 28 28 28 28 28 28 28
节拍=28秒
24.0 24.0 25.8 25.8 25.8 25.8
24.7 19.5 19.5
24.7
24.7
24.0
24.0
24.0
改善前分析
序号工序 1 测中肉作业内容调整机器到指定点取镜头测中肉镜头整理搬运镜头给下工位小计检查点滴整理工装夹具小计到上一工位取镜头调整机器紫外线接合搬运镜头到硬化炉小计到硬化炉取镜头搅伴墨水调整机器涂边检查整理托盘等小计搬运镜头到硬化炉检查包装取包装材料整理台面等搬运镜头至仓库小计节拍时间=28秒时间(秒) 工人数 6 8 15 2 6 4 39 12 56 3 6 74 5 6 2 25 12 48 11 3 5 3 35 10 8 72 15 32 15 4 6 7 28 103

生产线平衡案例

平衡效果评估
实施平衡措施后，生产线平衡率得到显著提高，在制品数量减少，设备故障率降低，整体生产效率提升。
案例二：电子产品生产线平衡
生产线现状分析
针对电子产品生产线，发现其存在工序繁多、作业时间不稳定、物料供应不及时等问题。
平衡措施实施
通过作业测定对工序进行重新组合与排序，实现作业时间的均衡化；加强物料计划与调度管理，确保物料供应的稳定性。
稳定性。
降低生产成本和浪费
减少因生产线不平衡而产生的在制品库存和成品库存，降低库存成本。
通过优化生产计划和调度，减少生产过程中的停机、换模等浪费，降低生产成本。
提高设备利用率和员工工作效率，减少人力和物力的浪费。
增强企业竞争力和可持续发展能力
• 生产线平衡有利于企业实现精益生产和敏捷制造，快速响应市场需求变化。
优化资源配置
通过生产线平衡，合理配置人力、物力和财力资源，使生产过程更加顺畅，提高企业的整体运营水平。
生产线平衡的定义和意义
定义
提升生产效率
降低成本
提高产品质量
增强企业竞争力
生产线平衡是对生产线上各个工序进行作业时间分析和调整，使各工序的作业时间尽可能相等或接近，以达到提高生产效率、降低成本的目的。
编制方法
根据工艺流程图提供的基础数据，计算各工序的生产能力、负荷率等指标，并按照一定的格式编制成表格。
瓶颈分析和改善
定义
瓶颈分析是指通过分析生产线上各工序的生产能力和负荷情况，找出制约生产线整体效率的瓶颈工序，并制定相应的改善措施。
作用
通过瓶颈分析，可以针对生产线上的瓶颈工序进行改善，提高生产线的整体效率，降低成本，提高产品质量。
即每个产品需要在多长时间内完成生产。

生产线平衡分析与改善方法

生产线平衡分析与改善方法精益生产管理中一个流生产的基础就是生产线平衡。

生产线平衡分析与改善的引入，在于计算生产产能不能只依靠每个工站的标准工时来计算，以标准工时来制定步骤仅仅对于单个工站是有效的，如果要评估整条生产线，就需要需要一个新概念，这就是生产线平衡。

下面从线平衡基本概念入手介绍生产线平衡分析与改善影响因素和推行步骤。

平衡率和平衡损失举个例子：生产线共5个工站(5个人)，标准工时分别为10秒、14秒、9秒、12秒、10秒，可知瓶颈工站的标准工时为14秒，n为5, Σx =10+14+9+12+10=55秒，产能=3600/14=257pcs/h,假设一个班计划生产2400件。

就可以计算得出平衡率和平衡损失：平衡率=55/14/5x100%=79%平衡损失=(14x5-55)/3600x2400=10人小时/班。

也相当于1个人没做事。

一条流水线是由许多任务站，许多机器/人组成的，如果这些工站的工作周期完全一致，那么我们就认为这条线的各工站是节拍平衡的，即这条生产线是平衡的，没有平衡损失；否则就是不平衡的，有平衡损失。

线平衡性的衡量标准是平衡率，平衡率最高是100%，但实际中很难实现。

一条规划不好的线往往只有60%-75%的平衡率，一般我们认为线平衡率至少要达到85%才可以量产，如果要推行精益生产方式的一个流的生产方式，平衡率至少要95%以上。

生产线平衡之工时山积表生产线平衡分析：平衡率低的影响平衡率低带来的影响表现在这几个方面：产生等待浪费；产生WIP浪费；阻碍改替进行；生产效率低下；负荷不均影响士气；不能按客户需求开展节拍式生产，导致对客户需求响应迟钝。

所以生产线平衡率问题值得我们企业多加关注。

生产线平衡分析与改善推行步骤1、动作单元分解产品结构拆分(如果是新产品)或者现场实际观察(对已有产品改善)，首先进行动作单元分解，画出动作先行图(动作先后顺序图)。

2、动作单元工时测量制定测量实际工时，进行速度评比及加上宽放。

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2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1 A (4.2-2=2.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位 2
后续任务
6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95 D (4.2-1.2)=3
E (3-.5)=2.5
F (2.5-1)=1.5
H (1.5-1.4)=0.1
问题：假定电风扇的装配工作有三个工位完成，每个工位一人操作，如下图所示，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟，每天装配100台，每天工作时间420分钟。试进行这条流水线的岗位排布并计算平衡率。
电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F G H
时间(Mins) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
Idle=0.2
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
Idle=0.2
Idle =0.95
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位 2
后续任务
6 4 3 2 21 0.5 1 1 1.4
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位2
后续任务
6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95
Idle=0.2
流水线平衡
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2)
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 2
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95 D (4.2-1.2)=3
Idle=0.2
Idle =0.95
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
Idle =0.95
Idle = 0.1
流水线平衡
（六）工作站分配生产线平衡率
工作站1
2
1
1
A
B
G
平衡率=92.3%
1.4 H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5
1
工作站2
工作站3
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
流水线平衡
1.4 H
F 1
任务 A C D B E F G H
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95 D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5
1.4 H
F 1
任务
A C D B E F G H
工位 2
后续任务
6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95
Idle=0.2
Idle =0.95
流水线平衡
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
Nt
=
11.35 mins/台 4.2 mins/台
=
2.702,
or 3
（5）根据排程排产
2
1
1
A
B
G
1.4
H
C
D
E
F
3.25
1.2
.5
1
任务 A C D B E F G H
工位 1
工位2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
每期要求产出
流水线平衡
（2）画优先关系图任务紧前任务 A None
BA C None
D A, C
任务 E F G H
紧前任务 D E B F, G
A
B
G
H
C
D
E
F
（3）确定周期时间瓶颈任务为任务C，因此周期时间为3.25min
（4）确定理论工位数
理论最少工位数, Nt
Nt
=
任务时间总和(T) 周期时间(C)
任务描述装配外框安装开关装配马达架将马达架装入外框安装扇叶安装格栅安装电缆测试
紧前任务无
A 无 A, C D E B F, G
生产线平衡具体步骤如下：
每日工作时间最大产出= ---------- - =420mins÷3.25mins/台=129台
瓶颈时间
（1）确定产距时间
每日工作时间产距时间,C = ---------- - =420mins/天÷100台/天=4.2min/ 台
工位 3
C (4.2-3.25)=0.95 D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5
Idle=0.2
Idle =0.95
流水线平衡
2
1
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1.2
.5
工位 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2)
Idle=0.2