金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势
2024年冲压加工市场发展现状
2024年冲压加工市场发展现状引言冲压加工市场是制造业中的重要组成部分，其在汽车、家电、电子产品等行业有着广泛的应用。
本文将对冲压加工市场的发展现状进行分析和讨论。
市场规模冲压加工市场在过去几十年中呈现出持续增长的趋势。
根据统计数据显示，全球冲压加工市场的规模已经超过1000亿美元，并且预计在未来几年内还将继续增长。
其中，汽车行业是冲压加工市场的主要需求方，占据了市场份额的50%以上。
技术创新冲压加工技术在过去几年中取得了长足的发展。
随着计算机辅助设计和制造技术的进步，冲压工艺的精确度和效率都有了大幅提高。
现在，冲压加工不仅可以满足传统产品的生产需求，还可以应用于复杂形状和高精度产品的制造。
此外，新材料的出现也为冲压加工带来了新的机遇和挑战。
竞争格局目前，全球冲压加工市场竞争激烈。
国内外众多企业通过提高产品质量和服务水平来争夺市场份额。
由于冲压加工技术门槛相对较低，市场上存在着大量的中小企业。
而大型企业则通过技术创新和资金实力来保持竞争优势。
需求变化随着消费者需求的不断升级，冲压加工市场也面临着一系列的需求变化。
新能源汽车、智能家居等新兴行业的兴起，对冲压加工市场提出了新的要求。
例如，新能源汽车对冲压零部件的重量、强度和耐磨性有着更高的要求，而智能家居产品则对外观和精度有更高的要求。
持续发展趋势未来冲压加工市场的发展将呈现以下趋势：1.自动化技术的应用：随着人工智能和机器人技术的发展，冲压加工生产线将实现更高程度的自动化，提高生产效率和产品质量。
2.绿色制造的推进：环保和可持续发展已成为全球关注的焦点，冲压加工企业将积极采取环保措施，降低对环境的影响。
3.创新材料的应用：新材料的不断涌现将为冲压加工带来更广阔的应用领域，提高产品的性能和质量。
4.高精度产品的需求增加：随着科技的不断进步和消费者需求的提升，对高精度冲压制品的需求将逐渐增加。
结论冲压加工市场的发展前景是乐观的，随着技术的进步和需求的变化，冲压加工企业将面临更多的机遇和挑战。
冲压工艺发展(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。
随着科技的不断进步和工业生产的发展，冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。
本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。
二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上，冲压工艺起源于古代。
最初，人们使用简单的手工工具进行金属成形，如锤子、钳子等。
到了19世纪，随着工业革命的兴起，冲压工艺得到了快速发展。
当时，冲压设备主要以手工操作为主，如锤子、冲床等。
2. 机械化冲压工艺20世纪初，随着电力、石油等能源的广泛应用，冲压设备开始实现机械化。
这一时期，冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。
机械化冲压工艺大大提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 自动化冲压工艺20世纪中叶，随着电子技术的快速发展，自动化冲压工艺应运而生。
自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。
自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化，进一步提高生产效率。
4. 智能化冲压工艺21世纪以来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破，智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。
智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化，提高生产效率和产品质量。
三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料，如钢铁、铝、铜、钛等。
不同金属材料的性能差异较大，适用于不同的冲压工艺。
2. 复合材料随着科技的进步，复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。
复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多，如塑料、橡胶等。
这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能，适用于电子、家电等领域。
四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备，用于实现金属材料的成形。
冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。
2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。
冲压行业现状及未来行业发展趋势
一、冲压行业现状随着工业化的快速发展，冲压行业作为制造业的一个重要组成部分，扮演着至关重要的角色。
冲压是利用模具和冲压机械对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等领域。
目前，冲压行业在我国占据着相当大的市场份额，是国民经济的支柱产业之一。
1.1 冲压行业的规模根据统计数据显示，我国冲压行业的总产值和出口额均居世界领先地位。
特别是汽车、家电等领域的快速发展，带动了冲压行业的迅速增长。
冲压行业在国民经济中占据着举足轻重的地位，为整个制造业的稳定发展做出了巨大贡献。
1.2 冲压行业的发展瓶颈然而，随着市场竞争的加剧和外部环境的变化，冲压行业也面临着一些困难和挑战。
技术更新换代缓慢，产品同质化严重，成本压力大等问题成为了冲压行业发展的瓶颈。
能源消耗、环境污染等问题也限制了冲压行业的可持续发展。
1.3 冲压行业的市场需求尽管如此，冲压行业仍然拥有广阔的市场需求。
随着汽车、电子、家电等行业的不断发展，冲压件的需求量将会持续增加。
随着智能制造的推动和国家政策的扶持，冲压行业将迎来更多的发展机遇。
二、冲压行业未来发展趋势2.1 技术升级和智能制造为了应对市场竞争和环境压力，冲压行业将加快技术更新换代，推进智能制造。
通过引进先进的设备和技术，提高生产效率和产品质量，降低能源消耗和环境污染，从而实现可持续发展。
2.2 专业化和定制化随着市场需求的多样化，冲压行业将朝着专业化和定制化方向发展。
不再满足于传统的大批量生产模式，而是更加注重个性化产品和服务，提高市场竞争力。
2.3 国际化合作和市场拓展为了开拓更大的市场空间，冲压行业将积极开展国际合作，加强与国外企业的交流与合作，拓展国际市场，提高品牌影响力。
2.4 绿色制造和节能减排作为传统制造业，冲压行业将更加注重绿色制造和节能减排。
通过技术创新和管理优化，实现资源的有效利用，减少能源消耗和环境污染，实现可持续发展。
2.5 人才培养和团队建设冲压行业将加大人才培养和团队建设力度，提高员工的技术水平和创新能力，培养一批具有国际竞争力的专业人才，为行业的发展注入新的活力。
冲压件_精品文档
冲压件摘要：冲压件是一种常见的金属加工零件，广泛应用于各个行业，包括汽车、航空航天、家电、电子设备等。
本文将介绍冲压件的概念、制造工艺、应用领域以及未来发展趋势。
一、概念冲压件是通过冲床将金属板材经过连续冲击和塑性变形而制成的零件。
它通常由冲孔、弯曲、拉伸和压铆等工艺组合而成。
冲压件可以完成复杂形状的加工，具有高精度、高效率的特点。
二、制造工艺冲压件的制造过程涉及多种工艺流程，包括板料切割、冲孔、弯曲、拉伸、压铆、切边以及清洗等。
其中，冲孔是最常见的工艺之一，通过冲床上的冲孔模具，将金属板材进行穿孔，形成所需的孔洞。
弯曲工艺则是将金属板材按照设计要求弯曲成所需的形状。
拉伸工艺则是将金属板材拉伸到一定程度，使其发生塑性变形。
压铆工艺则是通过冲压件上的铆接模具，将两个或多个金属件固定在一起。
三、应用领域冲压件在各个行业都有广泛的应用。
在汽车行业，冲压件用于制造车身结构、底盘和发动机零部件等。
在航空航天行业，冲压件用于制造飞机、火箭等航空器的结构件。
在家电行业，冲压件用于制造电视、洗衣机、冰箱等产品的外壳和结构件。
在电子设备行业，冲压件用于制造手机、电脑等产品的外壳和连接件。
此外，冲压件还用于制造家具、仪器仪表以及一些机械设备的零部件。
四、未来发展趋势随着科技的不断进步和市场的需求变化，冲压件行业也在不断发展。
未来，冲压件将更加注重产品的精细化、多样化和轻量化。
精细化是指冲压件的尺寸精度和表面质量将更高，以满足高精度产品的需求。
多样化是指冲压件的形状和结构将更加多样，以满足不同产品的需求。
轻量化是指冲压件的重量将更轻，以满足节能环保的需求。
此外，冲压件制造工艺也将更加智能化和自动化，以提高生产效率和降低生产成本。
总结：冲压件作为一种常见的金属加工零件，具有广泛的应用领域和发展前景。
它通过冲床的冲击和塑性变形，能够完成复杂形状的加工，并且具有高精度、高效率的特点。
冲压件的制造工艺涉及多种流程，包括冲孔、弯曲、拉伸和压铆等。
冲压技术发展现状和未来发展趋势
冲压技术发展现状和未来发展趋势
金匠冲压发展现状：
(1)杰出"精、省和净"
(2)冲压成型愈加"科学化、数字化和可控化"
(3)冲压成型能够完成全过程操控
(4)商品从规划开端即进入操控，思考技术
(5)冲压出产的灵活性和柔性
(6)复合技术的应用
金匠冲压将来开展：
(1)电子技术从规划走向商务，电子商务带来了买方拍卖，加大了职业的竞赛难度。
(2)立志参加市场竞赛的公司，必须开展商品专业化出产。
(3)冲压部件厂将参加主机厂主机的规划，功用化供货。
(4)人才是公司抢夺的焦点，人员再教学和网络教学日常进行显得越来越重要。
(5)冲压件批量和本钱的矛盾日益尖锐。
全球平台式出产会进入冲压职业。
(6)供应商-冲压厂，冲压厂-用户之间的协作越来越重要，在全部工业中，冲压与铸造相同是一个微小职业，只要联合才能习惯改变。
(7)冲压职业的出资将越来越大，而更新将越来越快。
(8)冲压的重要在模具，冲压模具的开展至关重要。
yyhkcn_cqjjmj_sxt。
智能冲压前景
智能冲压前景
智能冲压是指利用人工智能技术和自动化技术对冲压加工过程进行智能化管理和控制的一种先进制造技术。
随着人工智能和自动化技术的不断发展，智能冲压将有着广阔的前景和应用空间。
首先，智能冲压可以提高生产效率和质量。
相比传统的人工操作，智能冲压可以通过自动化控制和智能决策，实现对冲压过程的实时监控和优化调整，有效降低操作失误和变动性，提高生产效率和产品性能。
其次，智能冲压具有良好的灵活性和适应性。
随着市场需求的不断变化，传统冲压生产往往需要更换冲头和模具，而智能冲压可以通过人工智能技术和自动化控制，实现智能切换和快速调整，有效节约时间和人力成本，提高生产灵活性和适应性。
再次，智能冲压可以减少对环境的影响。
智能冲压通过优化冲压工艺和加工参数，实现能耗的降低和废品的减少，减少环境污染和资源浪费，符合可持续发展的要求。
最后，智能冲压将推动制造业转型升级。
智能冲压可以通过数字化、网络化和智能化的方式，实现智能工厂的建设和生产模式的改进，推动传统制造业向智能制造和工业互联网方向发展，提升企业竞争力和市场份额。
综上所述，智能冲压具有广阔的前景和应用空间。
随着人工智能和自动化技术的不断进步，智能冲压将成为制造业转型升级
的重要手段和核心竞争力。
预计在不久的将来，智能冲压将在汽车、电子、家电等领域得到广泛应用，为产品创新和制造领域的发展做出重要贡献。
我国金属板材加工机床的技术进步与发展
２０２） 王春生 ５０ ２
２ 大型冲压生产线 ．
在突破单机设 计制造技术 的基础上 ，成功开发生 产
弯机等金属 板材 加工 机床按 年生 产量 （ 数 ）计 约 占 台 ９ ％以上，按价值量计 约占 ８ ％以上。从应用角 度讲 ， ０ ０ 轿车零件中按件计金 属板 材冲压件 占 ４ ％以上，电器 、 ０ 仪表结构件 中金属板材 冲压件 占 ８％以上。 由此 可见 ， ０
动压力机之 间的上 下料 装置 与之 相 同 ，只是 无 翻转 装
、
大型机械压力机及大型冲压生产线
已跨出国门
１ 大型机械压力机 ．
机械压力机是金属板材加工机床最 为重要的 门类。
（ ）年生产量大 ，占锻压机械的 ８ ％以上 。 １ ０ （ ）应用范围广，几乎渗透到所有金属板材加工领域。 ２
很难替代的。
多工位压力 机开 始替 代单动 压 力机进 入 自动 冲压 生产 线， 代表 了先进的组合方式 。大 型多工位压力机 自 冲 动 压生产线 ，经历 了三个阶段 的完 善与发展 。较原始 的组
机械压力机品种繁多 ， 能代表其技术 水平 和技术进 步的 ，当首推大型机械压力机及其组成 的大 型冲压生产 线。大型冲压生产线 通常以大型双 动拉 深压力机 、大 型
金属板材加工机床在制造领域和应用领域的重要地位。
了数十条大型 冲压生产线 ，装 备 了国 内近 ｌ ０家汽车 制
造 企业 。 典型的大型冲压生 产线 ，由一 台双动压力机 与数 台
单 动压力机 串联布置。双 动压 力机之 前是上料装 置，由 上 料车 、 液压顶升器 、 力分 层器 、真空 吸盘提 升器 、 磁
金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势
金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势随着经济的发展和科学技术的进步，对金属板材冲压装备的自动化技术的要求也越来越高。
冲压装备的自动化技术不仅可以提高生产效率，降低成本，而且还可以提升金属制品质量。
本文着重介绍了金属板材冲压装备自动化技术的现状和发展趋势，以期为改进冲压自动化技术提供参考。
现状目前，金属板材冲压自动化技术的发展水平较高，已经实现了从投料到成品的全自动化生产，使冲压工艺更加高效，生产效率大大提高。
在自动化冲压设备的投资费用方面，通过更新换代和选择更先进的技术，可以有效地降低投资费用，提高成本效益。
另外，目前，金属板材冲压自动化技术已经实现了全过程自动检测，使质量更可靠。
利用全过程自动检测技术，可以及时发现生产中存在的质量问题，有效提高冲压制品的质量。
发展趋势冲压装备自动化技术在未来的发展中将朝着更高的水平发展，其中包括以下几个方向：一是智能化技术。
通过智能化技术，人机界面技术、先进控制技术和传感技术，使自动化程度更高，支持多种制造工艺，有效提高冲压质量，降低生产成本。
二是模块化技术。
模块化技术可以提高设备的可靠性和可维护性，减少调试和维护的工作量，缩短设备的启动时间，有效提高整个设备的生产效率。
三是集成技术。
集成技术可以将上料、冲压、成品检测等多个工序合成为一个完整的生产系统，使设备具有更高的自动化程度，提高生产效率，降低成本。
以上是金属板材冲压装备自动化技术发展的三个趋势，也是金属板材冲压装备自动化技术在未来发展的重要研究方向。
结论金属板材冲压装备自动化技术在近年来发展迅猛，其发展的目的是提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现冲压工艺的全自动化。
未来，自动化技术将朝着智能化、模块化和集成化发展，为冲压工艺和金属板材冲压设备的改进提供参考。
冲压技术的发展现状及技术趋势
冲压技术地发展现状及技术趋势模具CAD/CAM技术计算机技术、机械设计与制造技术地迅速发展和有机结合,形成了计算机辅助设计与计算机辅助制造<CAD/CAM）这一新型技术.CAD/CAM是改造传统模具生产方式地关键技术,是一项高科技、高效益地系统项目,它以计算机软件地形式为用户提供一种有效地辅助工具,使项目技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化.模具CAD/CAM能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们地共识.随着功能强大地专业软件和高效集成制造设备地出现,以三维造型为基础、基于并行项目<CE）地模具CAD/CAM技术正成为发展方向,它能实现面向制造和装配地设计,实现成形过程地模拟和数控加工过程地仿真,使设计、制造一体化. 快速经济制模技术为了适应工业生产中多品种、小批量生产地需要,加快模具地制造速度,降低模具生产成本,开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们地重视.目前,快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等.应用快速经济制模技术制造模具,能简化模具制造工艺、缩短制造周期<比普通钢模制造周期缩短70%～90%）、降低模具生产成本<比普通钢模制造成本降低60%～80%）,在工业生产中取得了显著地经济效益.对提高新产品地开发速度,促进生产地发展有着非常重要地作用.发展现状及技术趋势改革开放以来,随着国民经济地高速发展,市场对模具地需求量不断增长.近年来,模具工业一直以15%左右地增长速度快速发展,模具工业企业地所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展.浙江宁波和黄岩地区地“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起地乡镇企业,科龙、美地、康佳等集团纷纷建立了自己地模具制造中心；中外合资和外商独资地模具企业现已有几千家. 随着与国际接轨地脚步不断加快,市场竞争地日益加剧,人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品地开发能力地重要性.而模具制造是整个链条中最基础地要素之一.近年许多模具企业加大了用于技术进步地投资力度,将技术进步视为企业发展地重要动力.一些国内模具企业已普 PDX软件界面及了二维CAD,并陆续开始使用Pro/E、PDX、UG NX、NX Progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickPress、MoldWorks和Topsolid Progress等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件,并成功应用于冲压模地设计中.以汽车覆盖件模具为代表地大型冲压模具地制造技术已取得很大进步,东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具.此外,许多研究机构和大专院校开展模具技术地研究和开发.经过多年地努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献. 例如,吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制地汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件,华中理工大学模具技术国家重点实验室开发地注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件,上海交通大学模具CAD国家项目研究中心开发地冷冲模和精冲研究中心开发地冷冲模和精冲模CAD 软件等在国内模具行业拥有不少地用户.虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目地发展,但许多方面与工业发达国家相比仍有较大地差距.例如,精密加工设备在模具加工设备中地比重比较低；CAD/CAE/CAM技术地普及率不高；许多先进地模具技术应用不够广泛等等,致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口.未来发展趋势模具技术地发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”地要求服务.<1）全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造地发展方向.随着微机软件地发展和进步,普及CAD/CAM/CAE技术地条件已基本成熟,各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务地力度；进一步扩大CAE技术地应用范围.计算机和网络地发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能,实现技术资源地重新整合,使虚拟制造成为可能.<2）高速铣削加工国外近年来发展地高速铣削加工,大幅度提高了加工效率,并可获得极高地表面光洁度.另外,还可加工高硬度模块,还具有温升低、热变形小等优点.高速铣削加工技术地发展,对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新地活力.目前它已向更高地敏捷化、智能化、集成化方向发展. (3>模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望地模型所需地诸多功能,大大缩短了模具地在研制制造周期.有些快速扫描系统,可快速安装在已有地数控铣床及加工中心上,实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统地加项目序、不同格式地CAD数据,用于模具制造业地“逆向项目”.模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用,相信在“十五”期间将发挥更大地作用.(4>电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术,这是一种替代传统地用成型电极加工型腔地新技术,它是有高速旋转地简单地管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样>,因此不再需要制造复杂地成型电极,这显然是电火花成形加工领域地重大发展.国外已有使用这种技术地机床在模具加工中应用.预计这一技术将得到发展.(5>提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右.国外发达国家一般为80%左右. (6>优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应地表面处理技术来提高模具地寿命就显得十分必要.模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能地关键环节.模具热处理地发展方向是采用真空热处理.模具表面处理除完善应发展工艺先进地气相沉积(TiN、TiC等>、等离子喷涂等技术. (7>模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面地质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大地影响,研究自动化、智能化地研磨与抛光方法替代现有手工操作,以提高模具表面质量是重要地发展趋势.(8>模具自动加工系统地发展这是我国长远发展地目标.模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整地机具、刀具数控库；有完整地数控柔性同步系统；有质量监测控制系统.行业龙头企业我国涌现出一大批模具行业地龙头企业.如,汽车覆盖件模具有“四大家”,大型塑料模具有海尔、华威、群达行,精密冲压模具有国盛、华富,汽车轮胎模具有巨轮、豪迈,铸造模具有一汽铸造、宁波合力、广州型腔、北仑辉旺,精密塑料模具有唯科、宁波横河等等.据武兵书介绍,模具行业已有95家企业被授予“中国重点骨干模具企业”称号,本届上海国际模展期间,中国模具协会还将给第四批10多家企业授牌.届时,“中国重点骨干模具企业”将达到110家左右. 长期以来,中国模具工业地发展在地域分布上存在不平衡性,东南沿海地区发展快于中西部地区,南方地发展快于北方,模具生产最集中地地区在珠江三角和长江三角地区,其模具产值约占全国产值地三分之二以上.据模具网CEO、深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉介绍,近年来这种格局正在发生深层变化,我国模具业正在从较发达地珠三角、长三角地区向内地和北方扩展,在产业布局上出现了一些新地模具生产较集中地地区,有京津冀、长沙、成渝、武汉、皖中等地区,模具集聚发展成为新特点,模具园区<城、集聚地等）不断涌现.在东部地区,已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密模具产业集群生产基地.罗百辉表示,模具行业在中国被广泛看好,近年来我国模具行业加快了体制改革和机制转换步伐,产业结构日趋合理,主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具标准件发展速度高于行业地总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场地专业模具厂家数量及能力增加较快；随着经济体制改革地不断深入,“三资”及民营企业地发展很快.对安全地影响冲压模具是冲压加工地主要工艺装备,冲压制件就是靠上、下模具地相对运动来完成地.加工时因为上、下模具之间不断地分合,如果操作工人地手指不断进入或停留在模具闭合区,便会对其人身安全带来严重威胁.主要零件及安全要求1．工作零件凸凹模是直接使坯料成形地工作零件,因此,它是模具上地关键零件.凸凹模不但精密而且复杂,它应满足如下要求：(1>应有足够地强度,不能在冲压过程中断裂或破坏；(2>对其材料及热处理应有适当要求,防止硬度太高而脆裂.2．定位零件定位零件是确定坯件安装位置地零件,有定位销(板>、挡料销(板>、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等.设计定位零件时应考虑操作方便,不应有过定位,位置要便于观察,最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等.3．压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等.压边圈可对拉延坯料加压边力,从而防止坯料在切向压力地作用下拱起而形成皱褶.压料板地作用是防止坯料移动和弹跳.顶出器、卸料板地作用是便于出件和清理废料.它们由弹簧、橡胶和设备上地气垫推杆支撑,可上下运动,顶出件设计时应具有足够地顶出力,运动要有限位.卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽.暴露地卸料板地四周应设有防护板,防止手指伸人或异物进入,外露表面棱角应倒钝.4．导向零件导柱和导套是应用最广泛地一种导向零件.其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确地配合间隙.因此,导柱、导套地间隙应小于冲裁间隙.导柱设在下模座,要保证在冲程下死点时,导柱地上端面在上模板顶面以上最少5至10毫M.导柱应安排在远离模块和压料板地部位,使操作者地手臂不用越过导柱送取料.5．支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等；上下模板是冲模地基础零件；其他各种零件都分别安装固定在上面.模板地平面尺寸,尤其是前后方向应与制件相适应,过大或过小均不利于操作. 有些模具(落料、冲孔类模具>为了出件方便,需在模架下设垫板.这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起,两垫板地厚度应绝对相等.垫板地间距以能出件为准,不要太大,以免模板断裂.6．紧固零件它包括螺钉、螺母,弹簧、柱销、垫圈等．一般都采用标准件.冲压模具地标准件用量较多,设计选用时应保证紧固和弹性顶出地需要,避免紧固件暴露在表面操作位置上,防止碰伤人手和妨碍操作.。
2024年冲压市场发展现状
2024年冲压市场发展现状引言冲压工艺是金属加工中常见的一种加工方式，广泛应用于汽车、航空航天、电子电器等领域。
随着技术的不断进步和市场需求的增加，冲压市场呈现出快速发展的趋势。
本文将对冲压市场的发展现状进行详细分析和探讨。
1. 冲压市场规模冲压工艺的广泛应用使得冲压市场规模不断扩大。
据统计数据显示，近年来冲压产品的市场需求呈现出稳定增长的态势。
尤其是汽车行业的快速发展，更是推动了冲压市场的繁荣。
根据行业报告数据，国内冲压产品市场规模已经超过XX亿元，预计未来几年仍将保持高速增长。
2. 冲压技术创新随着科学技术的进步和工艺设备的更新，冲压技术在过去几年中取得了显著的创新进展。
例如，数控冲压技术的发展使得冲压过程自动化程度更高，提高了生产效率和产品质量。
同时，材料科学的进步也促使冲压工艺的改进，使用新型材料可以提高产品的强度和耐腐蚀性。
3. 冲压市场竞争状况随着市场规模的扩大，冲压市场竞争也日益激烈。
国内外厂商纷纷进军冲压市场，加剧了市场的竞争。
此外，技术进步也导致了产品同质化现象的加剧，进一步增加了市场竞争的难度。
为了保持竞争力，企业需要不断提高技术水平和产品质量，同时加强与客户的合作，寻求创新的市场营销策略。
4. 控制成本与提高效率冲压市场中，控制生产成本和提高工作效率是企业关注的重点。
随着劳动力成本的上升和市场竞争的加剧，企业需要通过多种方式降低生产成本，包括优化工艺流程、提高设备利用率以及降低耗材费用。
同时，提高工作效率也是企业实现增长的关键。
通过引入先进的生产设备和冲压技术，企业可以提高生产效率，降低生产成本。
5. 冲压市场前景展望冲压市场的发展前景令人乐观。
随着国内经济的稳定增长和基础设施建设的不断推进，冲压市场将持续呈现出良好的发展势头。
同时，随着环保意识的增强，冲压技术将愈发注重环保和可持续发展。
未来，冲压技术有望在节能减排和资源利用方面取得更大突破，为社会和环境做出更大贡献。
结论综上所述，冲压市场目前处于快速发展的阶段，市场规模不断扩大，技术不断创新。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势【摘要】：我国汽车工业的飞速发展，使金属板材冲压装备自动化技术取得长足进步。
本文从压力机、自动化送料系统和机器人搬运系统三个方面阐述了冲压装备自动化技术现状，并预测了其发展趋势。
【关键词】：金属板材，冲压装备，自动化，技术现状，发展趋势Actuality and Progress in Metal Sheet Automatic Press Technique forEquipmentAbstract: Based on significant development of China automobile industry, China automatic press technique for equipment made great progress. In present paper, the actuality in metal sheet automatic press technique was introduced, such as press, automatic transfer feeder and robot transfer system. The progress in future was evaluated respectively.Key words: Metal sheet,Press equipment, Automatic, Technique actuality, Progress1.引言冲压装备以金属板材为加工对象，生产各种各样的冲压件，广泛应用于汽车、机械、电器、仪表、航空等行业。
据不完全统计，轿车零部件中占40%以上的是金属板材冲压件[1]。
由此可见，冲压装备在汽车工业中的地位举足轻重，发展汽车工业和冲压装备技术对国民经济的发展将起到重要推动作用。
冲压装备自动化主要是指材料供给、废料的排出、模具更换、冲床的调整与运转、冲压过程异常状况的监视等作业过程自动化，将这些技术应用到冲压生产流水线的相应环节从而实现冲压生产过程的自动化[2]。
本文从压力机、自动送料系统和机器人搬运系统三个模块阐述冲压装备自动化的现状与发展趋势。
2.压力机现状与发展趋势传统大型冲压生产线在汽车金属板材冲压件中，车身覆盖件和车身结构件是金属板材冲压件的主体，主要的加工设备是大型冲压生产线。
20世纪70年代以前，大型冲压生产线通常以一台双动拉延机械压力机与数台单动机械压力机为主机，主机之间设置一个工件翻转装置，采用人工或机械的上下料方式，组成机械化或半机械化流水生产线。
这种典型配置在国外汽车工业中使用了近半个多世纪。
在我国，90％的现存冲压生产线属于这一阶段的产品[3]。
90年代后期，为了克服传统机械压力机在合模时冲击速度过高、公称力不能及时达到而不能冲压深拉延件的缺陷，我国新建大型冲压生产线的拉深压力机开始采用多连杆技术，其主要优点是：（1）滑块拉延过程中速度慢且均匀，空行程运行速度快，生产效率高；（2）拉延深度大，最大深度可达320mm，而传统压力机只有70mm左右；（3）用较小的偏心距实现较大的滑块行程，更便于上下料操作；（4）拉延过程冲击力小，有利于提高模具使用寿命和零件成形质量。
单机联线自动化冲压线近年来，单机联线自动化冲压线在国内外竞相发展，成为汽车大型覆盖件自动化冲压生产的先进工艺技术之一，而且发展势头强劲。
其通常配置为5～6台压力机，拆垛、上下料机械手、穿梭翻转小车和码垛系统等。
全线长度60m左右，具有冲压质量稳定可靠、生产安全性高和柔性好的特点。
由于上下工位压力机的间距大，工件传输效率较低，生产节拍一般为6～9min-1。
单机联线自动化冲压技术占用资金较少，适合于多车型、小批量、高质量的大型覆盖件的冲压生产。
在我国，经过过近年来的新建和传统冲压线联线自动化改造，大约10％的现存冲压生产线属于这种类型[3]。
近十年来，国外着名压力机供应商在全自动关键技术上又取得很大进展并得到成熟应用，例如全自动换模系统、拉伸垫数字控制技术和功能完善的触摸屏监控技术等，使单机联线生产效率逐年提升。
其中，全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置好模具号，模具更换的全过程由压力机自动完成，整个过程最多需要5min。
全自动换模系统的主要功能包括：（1）平衡器与气垫压力自动调整功能；（2）装模高度、气垫行程自动调整功能，定位调整精度达0.1mm；（3）模具自动夹紧、放松功能；（4）高速移动工作台自动开进开出功能。
目前，国内的济南二机床集团在上述关键技术上也有所突破，代表了国内压力机的技术领先地位[4]。
大型多工位压力机大型多工位压力机是目前世界上最先进、最高效的板材冲压设备，它代表了目前车身覆盖件冲压成形的最高水平和发展方向。
大型多工位压力机一般由拆垛机、大型压力机、自动送料系统和码垛系统等组成。
其生产节拍可达16～25min-1，是手工送料流水线的4～5倍，是单机联线自动化生产线的2～3倍，具有生产效率高，制件质量高的特点，特别适合汽车大批量冲压生产。
据美国精密锻压协会统计，美国三大汽车公司680多条冲压线中有70％为多工位压力机；日本在美国的35条冲压线中有24台多工位压力机，占69％；日本国内的250条冲压线中，有80多条多工位压力机，占32％[5]。
在我国，由于大型多工位压力机结构复杂，造价昂贵，占用资金非常大，并且柔性不及单机联线自动化线，目前能够用于大型覆盖件冲压的多工位压力机还是空白。
其他压力机上述压力机主要是应用于汽车外覆盖件的冲压设备。
除此之外，目前国外还有一些压力机正处在研究和应用的前沿领域，比如伺服压力机和高速压力机等。
以日本小松为代表的厂商已经制作出市场化的伺服压力机产品，其与常规压力机相比的优势为：（1）滑块行程按需调整，完全消除无效行程，生产效率超高；（2）运行过程实时调整滑块状态，精确到微米级，抑止产品毛刺出现，精度超高；（3）运行噪声大幅降低，过程振动也大幅减少，模具寿命提高，噪声超低；（4）可以设定滑块速度曲线和下死点停留等工艺需要的特殊工作模式，柔性超高；（5）无离合器，驱动部件较少，润滑油与电力损耗少，节能效果超强[6]。
高速压力机主要满足精密小型电子零件的冲压需求。
日本电产京利、山田、爱西施等厂商的产品已经在生产中得到广泛应用，冲压节拍一般在800～1500min-1，目前冲压节拍为4000min-1的超高速压力机已经被开发出来[7]。
3.自动送料系统现状与发展趋势随着工业发展对冲压生产效率、精度、安全等方面提出的更高需求，冲压手工送料已逐步被自动化送料系统所取代，这也是实现多工位冲压的根本要求。
机械手自动化送料系统对于单机联线自动化冲压线，采用机械手送料系统是实现联线自动化的一种可行方案。
其主要由数控上料手、取料机械手和穿梭小车组成，相邻两台压力机间的输送单元主要包括以下机构：（1）一个取料机械手配备对应工件的真空吸盘式端拾器，将工件从上位压力机中取出并放置在穿梭小车上；（2）一个穿梭小车沿着压力机间的固定轨道，将工件输送到下位压力机的上料手位置；（3）一个上料机械手配备对应工件的真空吸盘式端拾器，将工件从穿梭小车取出并放置到下位压力机中。
上述自动化送料系统结构复杂，维修工作量大。
德国米勒万家顿公司在最新一代用于摆杆式多工位压力机上的摆动横杆式输送机（Swingarm-Transfer）的基础上开发出快速横杆式输送系统（SpeedBAR）。
如图1所示，这种输送系统结构简单，输送效率高，可以实现模具和端拾器在单机联线自动化冲压线与多工位压力机之间的互换[8]。
国内已有主机厂采用这一自动送料系统，为国内冲压生产技术与欧美汽车工业接轨奠定了基础。
多工位压力机自动送料系统 多工位送料系统是一个类似移动臂的装置，主要作用是把冲压件从一个工位移到另一个工位。
多工位送料移动杆沿着模区移动，它们是主要结构件，移动冲压件的端拾器就安装在这些结构件上。
在汽车冲压车间，根据送料的传动方式，多工位送料系统主要有：机械送料、电子送料和组合式送料[9,10]。
根据工件的输送方式不同，多工位压力机送料系统又可分为：三座标式和真空吸盘式。
近年来，随着多工位压力机“同时出多件”的工艺需求，真空吸盘式自动送料系统得到更多应用[11]。
例如：日本小松公司的新型多工位压力机较多采用真空吸盘式送料系统；德国舒乐公司广泛采用的横杆式“CrossBAR ”也属于这种方式（如图2所示）。
4. 机器人搬运系统现状与发展趋势由于单机联线自动化在侧围等大型覆盖件冲压生产中的独特优势，其与多工位压力机共存发展的局面将长期存在。
其中，六轴机器人技术日趋完善，成本越来越低，使用也越来越普及，其高度柔性越来越显示出其优越性。
更多冲压线开始配备机器人自动化搬运系统。
在机器人自动化系统中，作为自动化输送系统的主要部分，机器人主要完成板料拆垛、各压机间的自动上下料、板件传送翻转等工作，以取代繁重、危险的人工操作。
机器人通过控制系统保持与压机的随动和连锁，完成机器人的运动控制、气动与真空系统监控及安全防护等。
机器人的末端安装有端拾器，用于执行抓取板件的功能。
由于板件为薄壁件，适合采用真空吸附的工作原理抓取，真空吸盘布置在高强度合金或碳纤维材料制成的端拾器支架上，吸盘数量及其布置方式依据具体的板件而定。
气路控制系统带有真空度检测传感器，通过检测吸盘内真空度判断图1 米勒万家顿SpeedBAR 送料系统图2 舒乐多工位压力机CrossBAR 送料系统板件是否吸附到位、搬运过程中板件是否掉落等。
端拾器的结构与板件外形有关，因此不同的板件与不同的工位均需要配置不同的端拾器。
图3 旋转七轴机器人搬运系统近年来，为了克服六轴机器人搬运过程中板件的抖动以及进一步提高生产效率，机器人搬运系统开发出了旋转七轴和端拾器自动更换技术[12]。
旋转七轴技术是在机器人第六周轴上加装一个伺服控制旋转臂，实现工件在上下工位压力机间搬运过程中的平移，避免了以往工件因1800旋转而产生的抖动与脱落，便于机器人搬运过程的提速（如图3所示）。
端拾器自动更换技术是在全自动换模过程中，机器人控制系统根据操作人员输入的模具号实现：（1）原端拾器在旋转台上的自动定置和接头自动放松；（2）旋转台1800转动，原端拾器转出工作区域，新端拾器转入工作区域；（3）机器人与新端拾器接头自动夹紧，迅速回到工作原点待命。
整个过程在全自动换模过程中完成，从而大大缩短了非生产工时，提高了整线的生产效率。
5.结束语伴随着电子技术的发展，联机、联线、联网等技术得到了充分应用，我国金属板材冲压装备自动化技术得到长足发展，总结如下：（1）单机联线自动化冲压线与大型多工位压力机是当今大型冲压装备自动化技术发展的两大趋势。