成型技术资料
材料成形技术基础 知识点总结
材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。
纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。
拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。
自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。
非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。
焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。
焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。
温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。
材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。
液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。
减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。
液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。
形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。
加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。
其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。
滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。
铸造成形技术-基本知识
(1)流动性 (1)流动性
决定合金流动性的因素主要有： 1、合金的种类：合金的流动性与合金的熔点、 热导率、合金液的粘度等物理性能有关。铸 钢熔点高，在铸型中散热快、凝固快，则流 动性差。
(1)流动性 (1)流动性
2、合金的成分：同种合金中，成分不同的铸造 合金具有不同的结晶特点，对流动性的影响 也不相同。
合金的充型能力及影响因素
1、熔融合金的充型能力: 这里有二个基本概念即充型与充型能力。 ★熔化合金填充铸型的过程,简称充型。 , ★熔融合金充满铸型型腔,获得形状完整,轮廓 清晰铸件的能力,称合金的充型能力。
合金的充型能力及影响因素
2、影响合金充型能力的主要因素有： (1)流动性：流动性指熔融金属的流动能力,它是 影响充型能力的主要因素之一。 (2)浇注条件：指的是浇注温度与充型的压力。 (3)铸型条件：熔融合金充型时，铸型的阻铸型 对合金的冷却作用 都将影响合金的充型能力。
(3)铸型条件 (3)铸型条件
4、铸件结构的壁厚 当铸件壁厚过小，壁厚急剧变化、结构复杂 或有大的水平面时，均会使充型困难。因此 在进行铸件结构设计时，铸件的形状应尽量 简单，壁厚应大于规定的最小壁厚。对于形 状复杂、薄壁、散热面大的铸件，应尽量选 择流动性好的合金或采取其它相应措施。
(3)铸型条件 (3)铸型条件
合金的收缩及影响因素
合金的收缩：
铸件在凝固和冷却过程中，其体积减少的现象称为 收缩。
１）收缩过程及影响因素
收缩可分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩，液态 收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，通常以体积 收缩率表示，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本 原因。 合金的固态收缩，尽管也是体积变化,但它只 引起铸件各部分尺寸的变化。因此，通常用线收缩率 来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等 缺陷的主要原因。
快速成形技术重点知识
快速成形重点知识2011.05.031.快速成型的原理：叠加原理。
2.快速成型建立的理论基础：新材料技术、计算机技术、数控技术、激光技术。
3.四种快速成型工艺的比较如下：4.四种成型工艺的介绍。
（1）液态光敏聚合物选择性固化，光固化成型工艺（SLA）.①原理：叠加原理。
②成型系统组成及作用：a激光器→产生激光；b液槽→盛放光敏树脂；c刮刀→保证每层厚度均匀，使新的一层树脂迅速、均匀的涂覆在已固化的层上。
④支撑的作用：a支撑原型件的悬臂或中空结构；b使原型件坚固地黏在底座。
⑤成型所用的材料：液态光敏树脂（由齐聚物、光引发剂、稀释剂组成）（2）薄形材料选择性切割，叠加实体成型工艺（LOM）①原理：叠加原理。
②实质：采用激光束和薄层材料生成任意形状三维物体的方法。
③成型系统组成及作用：a激光器→切割作用；b热压辊→给胶提供能量和施加压力；c可升降工作台→控制成形工件的升降。
④成形的原材料：纸和胶。
⑤对纸的要求：a抗湿性好，保证不会因时间过长而吸水，进而保证在热压过程中不会因水分的损失而变形；b良好的浸润性，保证良好的涂胶能力；c抗拉强度好，保证在加工过程不被拉断；d收缩率小，保证在热压过程不会因水分的损失而变形，剥离性好，稳定性好。
⑥对胶的要求：a良好的热熔稳定性；b在反复的热熔-固化条件下，有好的物理和化学稳定性；c熔融状态下对纸有好的涂挂性和黏结性；d与纸具有足够的黏结强度；e良好的废料剥离分离性能。
⑦涂布工艺：包括涂布形状和涂布厚度。
⑧原型的制作过程主要的两个变形是：热变形和湿变形。
⑨成型所用材料：薄形材料（纸、塑料）、粘结剂（胶）、涂布工艺。
（3）丝状材料选择性熔覆，熔融沉积造型（FDM）①原理：叠加原理。
②成型系统：硬件系统、软件系统、供料系统。
其中供料系统主要有主动辊、从动辊和导向套、压板等。
③支撑结构包括水溶性支撑和易剥离性支撑。
④成型所用材料：低熔点的丝状材料。
（4）粉末材料选择性激光烧结（SLS）①原理：叠加原理。
材料成形技术基础
电子制造
材料成形技术在电子设备的封装和连接中起着重要 作用。
航空航天
艺术雕塑
材料成形技术用于制造航空航天部件和航天器结构。 材料成形技术被艺术家用于创作各种雕塑作品。
材料成形技术的挑战与发展趋势
1 高性能材料
随着科技的进步，材料成形技术需要适应高性能材料的特性和要求。
材料成形技术基础
材料成形技术是制造业中最常用的加工技术之一，它涉及到各种成形工艺、 成形材料以及成形工艺流程。
成形技术定义
成形技术是通过施加力或应用热量将原始材料转化为所需形状和尺寸的加工方法。
主要成形技术分类
1 压力成形技术
将材料置于模具中，并施加压力使其变形， 如冲压、铸造等。
2 热成形技术
2 节能环保
开发符合节能环保要求的成形工艺和材料，减少资源消耗和环境污染。
3 数字化制造
利用数字化技术实现材料成形过程的自动化和智能化。
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成形操作
按照成形工艺要求进行操作，施加力或应用热量使材料变形。
常见的成形材料
金属
如铝、钢等，用于制造汽车零部件、电子设备等。
塑料
如聚乙烯、聚丙烯等，广泛用于塑料制品的生产。
陶瓷
如瓷器、陶器等，用于制作装饰品、器皿等。
复合材料
如碳纤维增强复合材料，用于制造航空航天部件。
材料成形技术的应用领域
汽车制造
通过加热材料使其变软或熔化，然后形成所 需形状，如热压、热挤压等。
3 凝固成形技术
通过材料凝固过程中的相变来实现成形，如 注射成型、凝胶成型等。
4 仿生如3D打印、 模具复制等。
成形工艺流程
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实验报告一-材料成形技术
实验一材料成形技术材料成形制造工艺多利用模型使原材料形成零件或毛坯。
材料成形加工过程中，原材料的形状、尺寸、组织状态，甚至结合状态都会改变。
由于成形精度一般不高，材料成形制造工艺常用来制造毛坯。
也可以用来制造形状复杂但精度要求不太高的零件。
材料成形工艺的生产效率较高。
常用的成形工艺有铸造、锻压、粉末冶金等。
1、不同类型成型技术a. 铸造成型：卡特挖机CAT ：1、铸造成型：其原理是铸造是将所需的金属熔化成液体，浇注到铸型中，待其冷却凝固后获得铸件(毛坯)的。
因此，铸造也可以称为液态成形。
铸造是毛坯或机器零件成形的重要方法之一。
2、铸造成形优缺点：优点：(1)适应性广泛，铸件材质、大小、形状几乎不受限制；不宜塑性加工或焊接成形的材料，铸造成形尤具优势。
(2) 可形成形状复杂的零件；(3)生产成本较低。
铸造用原材料来源广泛，价格低廉。
铸件与最终零件的形状相似，尺寸相近，加工余量小。
由于铸造具有如此突出的优点，所以才会经久不衰，且不断发展，直到现在仍然在制造业中得到广泛应用。
缺点：涉及生产工序较多，过程难以精确控制，废品率较高；铸件组织疏松，晶粒粗大，铸件某些力学性能较低；铸件表面粗糙，尺寸精度不高。
工作环境较差，工人劳动强度大。
3、主要工艺特点：铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料 (各种铸铁件、有色合金铸件等) 的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：(1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0.5毫米到1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
(2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
(3)铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
材料受迫成形工艺技术
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粉末锻造成形工艺过程
粉末制取
模压成形
型坯烧结
后续处理
锻造
锻前加热
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粉末锻造件优点：
• 能源消耗低，材料利用率高 为普通锻造能耗49%，材料利用 率达90%，普通锻造仅40-60%；
• 锻件精度高，力学性能好 组织无偏析，无各向异性；
• 疲劳寿命高 比普通锻造提 高20%，高速钢工具寿命可提 高两倍以上。
d)铸件
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特种铸造技术 类型：压力铸造、低压铸造、熔模铸造 真空铸造、挤压铸造等。 压力铸造：金属模，以压力浇注取代重力浇注， 铸件精确、表面光洁、内部致密。
金属模压铸机压铸过程
a)合型
b)压铸 c)开型
1-压射冲头 2-压室 3-液体金属 4-定型 5-动型 6-型腔 7-浇道 8-余斜
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清洁（绿色）铸造技术 •洁净的能源 以感应电炉代替冲天炉，减轻对空气的 污染 •无砂和少砂铸造 如压力铸造、金属型铸造、挤压铸 造等 •清洁无毒材料 使用无毒无味变质剂、精炼剂、粘结 剂等 •高溃散性型砂工艺 树脂砂、酯硬化水玻璃砂工艺 •废弃物再生和综合利用 铸造旧砂再生回收、熔炼炉 渣处理和综合利用
德国 MACMAsoft 软件， 英国 Procast 软件， 清华大学 Flsoft 软件等。
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二. 精确高效金属塑性成形工艺
1.精密模锻 利用模锻设备锻造出锻件形状复杂、精度高的 模锻工艺，其尺寸精度可达到IT12~15,表面粗糙度可为Ｒａ ３.２~ 1.6um
锥齿轮的精密模锻工艺 a)下料 b)普通模锻 c)精密模锻
整体压缩法的模具动作
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3. 模具滑合成形法 适用于中空制品和不同材料复合体
模具滑合成形法的模具动作过程
材料成形技术基础知识点总结
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
板料成形技术的原理
板料成形技术的原理板料成形技术是一种将金属或非金属板料通过应用力、热量或化学反应等方式，使其发生形状改变的加工方法。
它是金属成型技术的重要分支之一，广泛应用于汽车、航空航天、电子通信、建筑等领域。
板料成形技术的原理可以归纳为以下几个方面：1. 弹性变形原理弹性变形原理是指在加载作用下，板料发生弹性变形而不会发生永久性变形或断裂。
在板料成形过程中，利用材料自身的弹性回复性能，通过施加外力使其发生形状改变。
这种原理适用于一些薄板的成形，如冲压、弯曲等工艺。
2. 塑性变形原理塑性变形原理是指在加载作用下，板料发生永久性变形而不恢复到原来的形状。
在板料成形过程中，通过施加足够大的应力使板料发生塑性变形，以获得所需的形状。
这种原理适用于深冲、拉伸、压缩等工艺。
塑性变形原理的关键在于控制加载过程中的应力和变形，以避免板料过度塑性变形而引起断裂。
3. 热变形原理热变形原理是指通过加热板料使其塑性增加，然后再施加力量使其发生塑性变形。
板料的塑性与温度密切相关，一般情况下，热变形温度要低于材料的熔点，以避免熔化。
热变形可以改变材料的结构和性能，扩大塑性变形范围，提高板料的成形性能。
热变形原理适用于复杂形状的成形，如热深拉、热冲压等工艺。
4. 化学反应原理化学反应原理是指通过在板料表面产生化学反应，改变板料的表面性质从而达到成形的目的。
常用的化学反应方法有电镀、化学腐蚀等。
通过这些方法，可以在板料表面形成一层新的物质，改变其摩擦、润滑、耐蚀性等性能，以便进行成形。
总之，板料成形技术的原理主要包括弹性变形、塑性变形、热变形和化学反应。
不同的板料成形工艺根据材料的特性和形状要求，选择适合的原理和方法进行成形。
通过合理控制成形参数和工艺流程，可以实现对板料的精确成形，满足不同工业领域对于各种复杂形状的需求。
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成型技术资料-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII成型技术手册1 概要成型是CABLE和CONN。
的工艺连接与造型，能符合产品的物理与化学及电气性能之要求的制造工序之一，主要是用压力机，模具及符合产品设计要求的物料，在一定的温度，压力条件下而满足产品设计要求的过程。
2 基本成型操作步2.1基本操作模式架模--调校模具--调校机器--设定工艺参数--试运行--正常操作2.2基本生产模式烘烤胶料--设定相关参数--首件确认--正常生产3 成型参数3.1----胶料烘烤参数(见塑料干燥温度和时间表)3.2----塑料材料特性参数(见塑料材料特性表)3.3----注塑工艺参数(见注塑工艺参数表)4 成型过程中的重要环节---换色，换料4.1同一材料之换色4.2不同材料之换色4.3换料操作(见具体操作一栏表)5 成型不良原因及对策5.1外观要求(见成型不良调整优先次序表)5.1.1填充不足(SHORT)----通常也称外露5.1.2缩陷(SINK MARK)5.1.3结合线5.1.4波纹，流汶5.1.5白汶，双色，表面出现雾状，光度不足，透明度不足5.1.6焦斑，暗纹5.1.7毛边5.1.8喷射流5.1.9针孔，气泡5.1.10银条5.1.11变形，弯曲5.1.12剥离5.1.13白化，裂痕5.1.14开口(成品粘模)5.1.15异物混入5.1.16伤痕5.1.17脆弱5.1.18尺寸精密度不良5.2电气性能要求5.2.1短路5.2.2断路5.2.3绝缘不良5.2.4传输性能变异很大6 成型辅助技术6.1常用计算公式(见射出成型机-常用计算公式表)6.2机器故障及排除方法(见故障状况系统图)3.1塑料干燥温度和时间1.A.B.S.AS树脂： 70度C-80度C 2-4小时2.压克力系树脂： 75度C-90度C 4-6小时3.尼龙树脂： 80度C-90度C 6-50小时最好采用真空干燥法4.POM(塑料钢)树脂： 80度C-90度C 3-6小时5.PC树脂： 110度C-120度C 6-15小时6.可塑性聚脂树脂： 90度C-140度C 4-15小时除了PS POM….等吸水性较小之树脂,在新拆封之时免于干燥外,其余的塑料均须实行干燥作业.3.3塑料注塑工艺参数4.成型过程中的重要环节--换色换料在射出成型作业中，换料，换色的部题，值得吾人深入探讨。
如何以最快的方法完成换料，换色，除可节省时间外，并可降低一笔相当可观的生产成本。
4.1---同一材料之换色同一材料的换色，原则上从淡色材料换为深浓色材料。
较从不透明材料换为透明材料容易。
一般换色作业程序如下：A。
开关漏料斗下部的进料挡门：B。
空射数次，将加热管内的材料全部射出：C。
新材料加入漏斗内。
D。
打开进料挡门，螺杆前进后退数次直到换色完成。
从不透明材料换为透明材料时，需拆除喷嘴头部份，清除残留的材料，必要时螺杆亦需抽出彻底清理，不可有残余料积存死角处。
4.2---不同材料之换色不同材料的更换作业，是利用前后各材料的熔融粘度差，与加热料管的温度控制来施行换料手续。
热可塑料材料的温度高时，会粘着于金属面，温度低时不粘着。
换料作业即利用此性质，使欲更换的加热缸内原材料粘着于加热缸内壁，以让供给冷螺杆的高粘度清除用材料削取之。
此时，螺杆温度宜低，保欲使更换之原材料不附于螺杆而得以消除用材料用熔融粘度高的材料如高密度PE或PS等。
不同材料换料作业须注意下列事项：A。
在换料终了前，加热缸温度应低于实际的成型温度；如成型温度低的材料A更换成高的材料B场合，清除料B的温度应低于B材料成型温度18—20度为宜。
又成型温度高材料B更换低于A成型温度10—20度为宜。
B。
螺杆转速低，减低螺杆背压，防止摩擦热导致材料温度上升。
C。
欲更换的原材料，熔融状态下尽量勿附螺杆上。
D。
以短行程使螺杆前进，冲击性射出材料数次，换料效果更佳。
E。
加热缸内壁或螺杆头部或外径，螺杆沟槽部份，若有伤痕或缺口，则熔融材料会滞留该外理使换料作业困难。
换料作业实例：5.1成型不良调整优先次序。
5 成型不良原因及对策(实例)5.1外观要求5.1.1填充不足----外露现象：在产品上产生缺角。
原因:《模温偏低》《胶料不够》《射出压力偏低》《模具排气不良》《填充物不在模腔中心》《射料口位置不佳或偏小》等对策：针对以上原因一一排除，改善。
5.1.2缩陷----局部缩水现象：成品冷却后，产生凹面原因：《一次性注胶太厚》《模温不均》《射出压力不够》《胶料偏少》《料口太小》对策：改善内模，调整参数。
5.1.3结合线现象：在产品表面有明显线痕，少则一条，多则几条，原因：《模具排气不良》《料口位置不当》对策：改善模具。
5.1.4波纹，流汶现象：在料口附近产生年轮状的汶理，称波纹，远离料口的汶理称流汶。
原因：《温度过高》《模温过低》《射出速度太慢》《料口太小或位置不佳》对策：针对以上问题逐以改善。
5.1.5白汶，双色，表面出现雾状，光度不足，透明度不足现象：成型品内部或表面无法显现原来的光泽与颜色原因：《染色料选择不当》《螺杆混料不均》《胶料分解或烧焦》《模具磨损》《磨温太低》对策：找出原因，予以修正。
5.1.6焦斑，嘿条纹现象：成品上有点状或条纹状嘿斑。
原因：《塑料烧焦》《瓦斯烧焦》对策：更换物料，降低冲填速度，改变合式的塑化条件5.1.7毛边现象：合模面，中子附近，托模梢附近，产生塑料毛头。
原因：《闭模力不足》《射压太高》《模具磨损》《模具内有异物》对策：调整参数，修改模具。
5.1.8喷射流现象：在成品表面，靠胶口产生带状条纹。
原因：塑料射入时，存在边射入边冷却的固化现象。
对策：控制模温，加大胶口，提高射出速度。
5.1.9针孔，气泡原因：塑料中有水对策：干燥胶料5.1.10银条现象：成品表面出现闪耀的银色丝汶原因：《水分、空气、挥发性气体未除尽》、《模内有空气》、《料筒温度不均》对策：干燥胶料，检查模具和设备加热系统。
5.1.11弯曲，变形现象：成品严重变形原因：《模具设计不佳》《产品内应力严重不均》对策：改设计5.1.12剥离现象：产品表面产生云母状重迭片原因：有不同性质混料对策：换料5.1.13白化，裂痕现象：承受弯曲变形量大时，颜色变白，产生裂痕。
原因：物料设计不佳对策：改变设计，消除成品内应力。
5.1.14伤痕现象：成品表面有不正常伤痕原因：模具设计不良对策：降低射出压力，修改模具5.1.15离形不良现象：成品卡于模里，无法脱出。
原因：模具设计不良对策：改良模具，适当调整工艺参数5.1.16异物混入现象：成品内有杂物原因：料有杂质，螺杆损坏对策：加强物料管理和设备维护与检修5.1.17脆弱现象：成品的强度，刚性等物理性质，比材料标准直差很多原因：很多-----对策：尽量减少成品内应力，降低二次料混合比率5.1.18尺寸精密度不良现象：成形后的成品不符合设计公差要求原因：《模具设计不良》《冷却时间太短》《成型条件不佳》对策：改善成型参数，改变模具温度，改模具，5.2电气不良原因及对策5.2.1短路现象：电气测试SHORT原因：《内模设计不良》《射出压力太大》《进料口设计位置不对》《温度太高》《料有水分》对策：根据以上逐一改善，5.2.2断路现象：电气测试OPEN原因：《射出压力太大》《料口与电线垂直受力》《模具压线》对策：改变参数，修改模具5.2.3绝缘不良现象：电气测试不符合绝缘等级要求原因：《电线绝缘不良》《胶料有水分》《压力温度太大损伤芯线绝缘》《胶料有杂质或高温碳化》5.2.4传输性能变异太大----高频传输线缆现象：成型前与成型后相比，成型后的衰减，特性阻杭，结构回波，眼膜及SKEY与成型前相比相差很大，原因：《压力不均改变了线缆的对称结构》《压力与温度的不良破坏了芯线绝缘表面性能》《芯线局部受压受热时间太长导致绝缘变形损坏》对称：增加内模或改善内模结构，进料口远离芯线，适当降低压力及温度参数。
6.2 射出成型机---常用计算公式6.2.1 所需夹模力F (TON)F=Am*Pv/1000F:夹模力 TONAm:模穴投影面积CM2Pv: 充填压力KG/ CM2(一般塑胶材料充填压力在150-350KG/ CM2)(流动性良好者取较低值/流动性不良者取较高值)充填压力/0.4-0.6=射出压力例: 模穴投影面积270 CM2充填压力220KG/ CM2夹模力=270*220/1000=59.4TON6.2.2射出压力 Pi KG/ CM2Pi=P * A/AoPi : 射出压力P :帮浦压力A :射出油缸有效面积Ao:螺杆截面积A =π*D2/4D: 直径π :圆周率:3.14159例1: 已知帮浦压力求射出压力?帮浦压力=75KG/ CM2射出油缸有效面积=150 CM2螺杆截面积=15.9 CM2 (45)Pi=75*150/15.9=707KG/ CM2例2: 已知射出压力求帮浦压力所需射出压力=900KG/ CM2射出油缸有效面积=150 CM2螺杆截面积=15.9 CM2 (45)帮浦压力P= P * A/Ao=900*15.9/150=95.4 KG/ CM26.2.3射出容积 V CM2V= π*Do2/4*STV:射出容积CM2π :圆周率:3.14159Do: 螺杆直径 CMST:射出行程 CM例: 螺杆直径od:42mm射出行程:165mmV= π*4.2*4.2/4*16.5=228.6CM26.2.4射出重量 GVw=V*η*δVw:射出重量Gη:比重δ:机械效率例:射出容积=228.6C机械效率=0.85比重=0.92射出重量Vw=228.6*0.85*0.92 =178.7G6.2.5射出速度 S CM/SECS=Q/AS:射出速度 CM/SECQr: 帮浦吐出量(每回转/CC) CC/REVA: 射出油缸有效面积CM2Q: Qr*RPM/60(每分钏/L)Q: 帮浦吐出量RPM: 马达回转速/每分钏例: 马达回转速1000RPM帮浦吐出量 85CC/REV射出油缸有效面积 140 CM2S=85 *1000/60/140=10.1CM/SEC6.2.6射出率Sv G/SECSv=S*AoSv:射出率 G/SECS: 射出速度 CM/SECAo: 螺杆截面积例:射出速度=10CM/SEC螺杆直径od:42面积=3.14159*4.2*4.2/4=13.85 CM2Sv=13.85*10=138.5G/SEC.6.3机器故障及排除办法射出机之发生故障,大部分可由操作者自行处理,只要能正确的判断故障原因,部位及处理方法,维修上并不会发生多大困难,通常一台射出机大臻可分为:机械,油压,电器三方面,只要判断故障是属何者,即不难维修,兹将常见的故障及处理方法略述如下:6.3.1机器故障系统关系。