过程机器制造质量要求
机械工程机械设计与制造要点整理
机械工程机械设计与制造要点整理机械工程是一门涉及设计和制造机器的学科，它可以应用于各种领域，包括汽车、飞机、机床等。
在机械设计与制造过程中，有一些重要的要点需要注意，本文将对这些要点进行整理。
一、设计阶段的要点1.明确需求：在开始设计之前，必须明确机器的功能和性能需求。
这包括机器的用途、工作条件、负载要求等。
只有明确需求，才能进行有效的设计。
2.材料选择：根据机器的工作条件和负载要求，选择适合的材料。
材料的选择应考虑其强度、耐磨性、耐腐蚀性等特性，以及成本和加工性能。
3.结构设计：合理的结构设计是机械工程的核心。
设计时要考虑机器的稳定性、刚度、振动和噪声等因素。
同时，还需要考虑方便维修和保养的因素。
4.运动学和动力学分析：在设计过程中进行运动学和动力学分析，以确保机器能够按预期的方式工作。
这包括运动轨迹、力学模型、动力学性能等。
二、制造阶段的要点1.工艺选择：根据设计要求选择适合的制造工艺。
不同的工艺有不同的精度和效率，选择合适的工艺将影响机器的性能和成本。
2.加工精度控制：在制造过程中，要控制加工精度。
这包括尺寸精度、形状精度和位置精度等。
加工精度的控制对于机器的性能和工作稳定性至关重要。
3.装配和调试：在制造完成后，进行装配和调试。
装配过程中要注意零件之间的配合间隙和工作表面的质量。
调试过程中要验证机器的功能和性能。
4.质量控制：制造过程中要进行质量控制。
这包括原材料的检验、加工过程中的检验和最终产品的检验等。
严格的质量控制可以保证机器的质量和可靠性。
三、测试与验证的要点1.静态测试：进行静态测试以验证机器的强度和刚度。
这包括材料的拉伸和压缩试验、零件的静态加载试验等。
静态测试可以检验机器的结构设计是否合理。
2.动态测试：进行动态测试以验证机器的振动特性和动力学性能。
这包括自由振动试验、激励振动试验和动力学试验等。
动态测试可以检验机器的可靠性和性能。
3.负载测试：进行负载测试以验证机器在正常工作负载下的性能。
设备制造车间质量管理制度
设备制造车间质量管理制度一、总则为了规范设备制造车间的质量管理工作，提高产品的质量和市场竞争力，制定本制度。
二、质量目标1. 不合格品率控制在1%以内。
2. 提高产品合格率，让客户满意率达到95%以上。
三、质量管理责任1. 质量管理部门对车间质量管理负全面责任，并向车间主任负责。
2. 生产班组长对本班质量管理负主要责任，向车间主任和质量管理部门负责。
3. 生产工人要严格按照操作规程操作设备，保证产品质量，对产品质量负责。
四、质量管理制度1. 设备管理（1）设备的选择设备应选择品质可靠的品牌设备，避免使用劣质设备。
（2）设备维护设备使用期间，要定期进行检修、保养、维护，确保设备运行稳定。
（3）设备故障处理对于设备故障，需要及时报修，停机维修，同时记录维修情况，以便日后分析并做出改进。
2. 原材料管理（1）原材料选购应选用质量可靠、符合国家标准的原材料，避免使用次品材料。
（2）原材料验收对于收到的原材料，要进行严格的质量验收，不合格品不得进入生产线。
3. 生产管理（1）工序控制生产过程中需要按照工艺流程进行操作，不得随意更改。
（2）生产监控要对生产过程进行实时监控，确保每道工序都符合标准要求。
（3）工艺改进针对生产过程中出现的问题，要及时进行分析并提出改进方案，保证产品质量稳定。
4. 产品检测（1）产品抽检要对生产出来的产品进行定期抽检，确保产品质量符合标准。
（2）不合格品处理对于发现的不合格品，需要及时进行隔离处理，查明原因并做出改进。
5. 质量记录要对设备操作、原材料使用、生产工艺、产品检测等各个环节进行详细的记录，以备日后查阅和分析。
六、质量管理的改进1. 对于发现的不合格品和生产过程中的问题，要进行详细的分析和总结，找出原因并提出改进方案。
2. 要持续进行质量管理的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平。
3. 要及时了解市场需求和客户反馈，做出相应调整和改进。
七、违规处罚对于违反本制度的行为，要进行严肃处理，包括扣减奖金、通报批评甚至开除。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机器人制造过程中的质量管理与控制
机器人制造过程中的质量管理与控制绪论近年来，机器人技术的发展正在与人工智能、5G等技术交织融合，成为推动制造业转型升级的重要力量。
然而，对于机器人制造企业来说，如何做好质量管理与控制，确保机器人产品质量稳定、可靠、安全，关系到企业的生存与发展。
本文将围绕机器人制造过程中的质量管理与控制展开探讨。
一、机器人制造质量管理原则质量是企业生存和发展的基础，而机器人产品作为复杂、高端的技术产品，其质量更是至关重要。
机器人产品质量管理的主要原则包括以下几点：1.全员参与质量管理。
企业应该建立全员质量管理意识，使每个员工都参与到质量管理中来，在日常工作中注意细节，贯彻执行严格的质量管理制度。
2.以顾客为中心。
机器人产品的最终使用者是顾客，因此，质量管理应以顾客需求为导向，深入了解顾客需求与反馈，不断改进产品设计、工艺流程、售后服务。
3.持续改进。
机器人产品质量管理应始终保持持续改进的态度，不断完善产品质量问题反馈机制，识别和解决问题的根本原因，实现持续改进。
二、机器人制造质量管理体系机器人制造质量管理体系是由企业质量方针、质量目标、质量计划、质量保证、质量控制、质量评价等构成的，需要通过完善的制度、流程和措施，确保机器人产品的质量稳定。
下面我们详细了解一下机器人制造质量管理体系的各个环节：1.企业质量方针。
企业质量方针应具体体现“以质量为核心”的经营理念，建立与机器人产品特性，市场需求和客户要求相适应的质量方针。
2.质量目标。
设定适当的质量目标，并将其分解为各个部门的具体目标，使每个员工都能清晰地了解自己的工作与质量目标的关系。
3.质量计划。
制定质量计划，确定质量管理规章制度、流程、检验方法、检验标准、售后服务等，为产品制造提供全面的质量保证措施。
4.质量保证。
质量保证是保证机器人产品质量的关键步骤，主要包括质量管理制度、原材料选取、生产过程控制、设备管理、售后服务等。
5.质量控制。
质量控制包括所有制造环节对机器人产品质量进行控制，主要包括现场质量控制、样品检验、过程检验、成品检验等。
机床的加工质量保证和控制
机床的加工质量保证和控制机床是用来加工制造工业制品的机器设备，是现代工业生产中不可或缺的重要工具。
但是，机床加工的质量保证和控制是制造业最重要的问题之一，因为质量控制的好坏直接影响产品的性能和质量。
1. 机床加工的质量保证机床加工的质量保证是指在生产过程中确保加工工件完全符合产品设计文档规定的质量要求，包括尺寸、形状和表面精度等方面。
以下是机床加工质量保证的几个主要措施：1.1 选择高精度机床首先，选择高精度机床是保证机床加工质量的重要条件之一。
高精度机床可以确保加工出来的工件达到设计文档所要求的精度和表面质量要求。
1.2 制定准确的加工工艺其次，制定准确的加工工艺是确保加工质量的关键。
加工工艺是对机床加工的每一个过程的规范，包括选用切削工具、切削参数和加工顺序等。
工艺制定要考虑机床的特点和工件的性质，力求最优化。
1.3 严格控制加工参数在实际加工过程中，需要根据工艺要求，设置适当的加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
加工过程中要严格控制这些参数，确保加工的工件实现最佳加工效果和质量。
1.4 提高加工人员的技能水平加工人员的技能水平对机床加工质量的影响也非常重要。
加工人员需要掌握各种机床操作技巧和加工工艺，以确保加工过程中不出现误操作和错误的工艺选择，保证加工质量。
2. 机床加工的质量控制机床加工的质量控制是指在生产过程中采用各种检测手段和质量控制方法，确保加工出来的工件符合质量要求。
以下是机床加工质量控制的几个主要措施：2.1 使用精确的检测设备为了保证机床加工质量的可控性和稳定性，需要使用一系列精密的检测设备，如三坐标测量机、表面粗糙度仪和硬度计等。
检测设备的精度必须要比要测量的工件精度高，以保证检测结果的准确性。
2.2 制定科学的质量控制计划科学地制定质量控制计划是确保机床加工质量的重要方式之一。
制定质量控制计划时需要确定各个加工阶段的检测要求、检测方法和检测标准，以便及时发现和纠正加工过程中出现的问题。
精密机械零件加工工艺及其质量控制
精密机械零件加工工艺及其质量控制随着科技的不断发展和工业的不断进步，精密机械在现代生产中已经不可或缺。
它们被广泛运用在各种领域，如航空、医疗、汽车、电子等。
这些机器需要精密的零部件来保证其高效运转和长期使用，因此，机械零件加工的质量控制非常重要。
在本文中，我们将讨论精密机械零件加工的工艺及其质量控制。
1. 精密机械零件加工工艺精密机械零件加工是一项复杂的工程。
零件加工的每个部分都需要仔细地考虑和处理，以确保最终产品符合预期质量标准。
以下是此类机械零件加工工艺的详细步骤：1.1 设计阶段每个机械零件的生产过程都是从设计阶段开始。
设计过程通常由专业的制图员完成。
他们会用计算机辅助设计（CAD）软件制作图纸。
图纸需要包括所有必要的精度、尺寸、工艺要求和其他细节，以确保后面的制造过程顺利进行。
1.2 材料筛选选择正确的材料对于机械零件加工至关重要。
通常会选择特殊的钢、铝、铜、镍、锌等金属材料，或者更特殊的高科技材料，包括陶瓷、光学玻璃等。
在选择材料时，需要考虑诸如拉伸强度、耐腐蚀性和耐磨性等材料特性，以确保最终的零部件符合可靠性和可持续性的要求。
1.3 加工工艺加工工艺是非常关键的环节，在此过程中，机械零件会经历一系列的加工工序。
首先是铣削，这是从块材料开始的第一步，将材料切割成所需形状。
然后是车削，该过程是将材料圆形工件旋转并用切削工具切除多余材料的过程。
其他加工过程还可能包括打孔、镗孔、钻孔和铰孔等。
特定的加工工艺会根据所需的精度和零件的设计要求进行调整。
通常使用数控机床在机械零件的生产过程中完成加工工序。
根据所需精度，数控机床的加工形式也会不同。
例如，如果需要高精度和重复性，使用的机床应该是五轴立式数控机床。
如果需要更快的加工速度，我们也可以使用三轴数控机床。
不论哪种方法，最终目地都是保证精密机械零件的制件质量。
1.4 修磨及完成精密机械零件加工的最后一步是修磨及完成。
这包括通过研磨、研磨和打磨等矫正工序来减小表面和轮廓误差。
机械生产的定义与条件
机械生产的定义与条件
机械生产是指通过机械设备和工具进行的生产活动。
它涉及使用机器和工具来加工原材料和组装成品，以满足市场需求。
机械生产的定义
机械生产是一种工业生产方式，利用机械设备和工具，将原材料转化成成品的过程。
它通常涵盖一系列操作，包括加工、组装、测试和包装。
机械生产的条件
要进行机械生产，需要满足以下条件：
1. 机械设备和工具：机械生产依赖于各种各样的机械设备和工具。
这些设备和工具能够完成各种加工和组装任务，提高生产效率和质量。
2. 原材料：机械生产需要原材料作为生产的基础。
原材料可以
是金属、塑料、橡胶等物质，用于制造成品。
3. 生产流程：机械生产需要制定清晰的生产流程。
这包括安排
原材料的供应、设定机械设备的操作参数、确定质量控制点等。
4. 人力资源：进行机械生产需要有熟练的操作工人和技术人员。
他们需要掌握机械设备的操作技能，进行生产操作、维护和故障排除。
5. 质量控制：机械生产需要有有效的质量控制措施。
这可以包
括使用检测设备进行质量检验和监控生产过程，以确保产品达到规
定的质量标准。
通过满足以上条件，可以实现高效、稳定和可靠的机械生产过程，从而满足市场需求，并提高产品质量和生产效率。
以上是关于机械生产的定义与条件的简要说明。
机械生产是现
代工业发展的重要支柱，它在各个行业都扮演着重要的角色。
机械加工质量控制
机械加工质量控制一、引言机械加工是制造业中一项重要的工艺，它涉及到各种材料的切削、成型、打磨等加工过程。
为了确保机械加工产品的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍机械加工质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制方法、质量控制指标等内容。
二、质量控制目标1. 提高产品质量机械加工质量控制的首要目标是提高产品的质量。
通过控制加工过程中的各个环节，确保产品的尺寸精度、表面光洁度、装配精度等指标符合设计要求，从而提高产品的质量水平。
2. 减少不良品率不良品率是衡量机械加工质量的重要指标之一。
通过引入合理的质量控制方法和工艺流程，以及严格的质量检测标准，可以有效地减少不良品的产生，降低不良品率，提高生产效率和经济效益。
3. 提高生产效率机械加工质量控制的另一个重要目标是提高生产效率。
通过合理的工艺优化和工艺改进，减少加工时间、提高加工精度，降低生产成本，提高生产效率。
三、质量控制方法1. 设计合理的工艺流程在机械加工过程中，设计合理的工艺流程是确保产品质量的基础。
工艺流程应包括材料选择、工艺路线、工艺参数等内容，确保每个工序的加工顺序和方法都合理可行，并能满足产品的质量要求。
2. 严格执行质量检测标准质量检测是机械加工质量控制中不可或缺的环节。
根据产品的设计要求和相关标准，制定相应的质量检测标准，包括尺寸、表面质量、硬度等指标的检测方法和要求。
在每个工序结束后，进行相应的质量检测，确保产品符合标准要求。
3. 引入自动化设备和技术自动化设备和技术的应用可以提高机械加工的质量和效率。
例如，数控机床可以实现精确的加工控制，提高加工精度和稳定性；机器视觉技术可以实现对产品表面缺陷的自动检测，提高检测效率和准确性。
四、质量控制指标1. 尺寸精度尺寸精度是机械加工产品质量的重要指标之一。
它包括线性尺寸、角度、平行度、垂直度等方面的精度要求。
通过控制加工过程中的刀具选择、切削速度、进给量等参数，以及合理的夹持和定位方式，可以实现产品尺寸精度的控制。
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第三篇过程机器制造质量要求第一章机械加工工艺规程第一节概述一、生产过程和机械加工工艺过程任何一种产品的生产，都必须经过一定的生产过程。
生产过程是指由原材料转变为成品的全过程。
具体地说，它包括生产前的准备；原料的运输和保管，毛坯的确定和制造，零件的机械加工；产品的装配；整机的检验和试运转；油漆和包装等。
这里要说明的一点是，原材料和成品是一个相对的概念。
一个工厂的原材料可能是另一工厂的成品。
例如轧钢厂的成品是各种规格和型号的钢材，而对机床厂来说，钢材只是原材料，机床才是它的产品。
这种生产上的分工，可以使工厂生产趋于专门化，规格化一样，有利于保证产品质量、提高生产率和降低生产成本。
工艺是指产品的制造（加工和装配）的方法和手段。
工艺过程是指按一定的顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品的过程。
机械加工工艺过程即通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸、形状、相互位置和表面质量等，使之成为合格零件的过程。
二、机械加工工艺过程的组成一个零件的机械加工工艺过程往往是比较复杂的、为了便于组织和管理生产，以保证零件质量，生产中常把机械加工工艺过程分为若干工序，而工序又可分为工位、工步和走刀等。
1．工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对同一个（或同时对几个）工件所连练完成的那一部分工艺过程。
2．安装工件经一次装夹所完成的那一部分工序，称为安装。
在一道工序中，工件可能被装夹多次才能完成，即一道工序中可能包含几次安装。
3．工位工位是指为了完成一定的工序部分，在一次装夹下，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
4．工步工步是在零件的加工表面和加工刀具不变的条件下所连续完成的那一部分工序。
5．走刀在一个工步内，若工件被加工表面需除去的金属层很厚，可分几次切削，则每切削一次即为一次走刀。
图1-1所示为一阶梯轴。
根据零件的尺寸和技术要求，其主要加工工艺过程为：切一端端面；打一端中心孔；切另一端面；打另一端中心孔；车Φ60外圆、车Φ40外圆；车螺纹；铣键槽；去毛刺。
图1-1阶梯轴零件图根据加工条件和生产规模的不同，可以来用不同的加工方案来完成该工件的加工。
表1-1和表1-2分别表示在单件小批生产及大批生产时的工序划分和所采用的机床设备。
表1-1 （单件小批生产）中，工序10包含二次安装、四个工步（四个工步为前次车端面、两次打中心孔）;工序20中包含二次安装、七个工步。
表1-2（大批生产）工序10中，由于采用两端同时加工的方法，所以只有二个工步，而工序20～60都是小批生产中工序20和30的加工内容。
显然，其每一工序内的工步数目减少很多。
图1-2所示为多工位机床上加工六级精度孔的例子。
该工序中，工件在一次装夹下，利用回转工作台使每个工件在六个工位顺次完成装卸工件、钻、扩、铰孔等项工作。
生产中常把有切削加工作用的动力装置称为切削头（简称头）。
这里的孔加工机床就叫做五头六工位机床。
三、生产纲领和生产类型生产纲领是企业在计划期限内应当生产的产品产量和进度计划。
由于一般工业企业都是以年作为计划期限，这样，年产量即为生产纲领。
零件的生产纲领可按下列式子计算：N = Q﹒n (1+α%) (1+β%)式中N——零件的生产纲领（件／年）Q——产品的年产量（台／年）n——每台产品中，该零件的数量（件／台）α%——零件的备品率β%——零件的废品率。
生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
它一般分为以下三种类型：1．单件生产在单件（小批）生产中，产品的品种很多，同一产品的产量很少，各工作地点经常变换，加工对象很少重复生产。
例如，重型机械，专用设备的制造及新产品试制等。
2．大量生产大量生产时，产品的产量很大，大多数工作地点重复进行某种零件的某道工序，设备专业化程度很高。
例如汽车、拖拉机、轴承、洗衣机等的生产就是大量生产。
3．成批生产在成批生产中，各工作地点分批轮流制造几种不同的产品，加工对象周期性地重复。
一批零件加工完以后，调整加工设备和工艺装备，再加工另一批零件。
每批被加工产品的数量称为批量。
根据批量的大小。
成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产三种。
小批生产的工艺特点与单件生产相似；大批生产的工艺特点与大量生产相似；以上两种生产分别称为单件小批生产和大批大量生产。
中批生产的工艺特点介于单件小批生产和大批大量生产之间。
例如机床、汽轮机的生产，就是成批生产的典型例子。
生产类型与生产纲领的关系随零件的型别的不同而不同（见表1-3），而领奖的型别又与机械产品的类别有关（见表1-4）。
第二节机械加工工艺规程的形式、作用和制订步骤机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法等的技术文件，它一般应包括下列内容：零件的加工基准，加工工艺路线，各工序的具体加工内容及精度，切削用量，时间定额及所用的设备和工艺装备等。
制订零件工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提下，尽可能提高劳动生产率和降低加工成本。
并在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验。
还应保证操作者有良好的劳动条件。
工艺规程是用来直接指导生产和操作的主要技术文件，应按规定的格式书写，所用术语符号、计量单位等均应符合相应标准，并应做到正确、完整、统一和清晰。
一、机械加工工艺规程的类型、形式和格式根据机械部指导性技术文件JB／Z338．5－88《工艺管理导则工艺规程设计》的规定，工艺规程的类型有：1.专用工艺规程针对每一个产品和零件所设计的工艺规程。
2.通用工艺规程（1）典型工艺规程：为一组结构相似的零件所设计的通用工艺规程。
（2）成组工艺规程：按成组技术原理将零件分类成组，针对每一组零件所设计的通用工艺规程。
（3）标准工艺规程已纳入标准的工艺规程。
本章主要介绍零件机械加工专用工艺规程的制订。
在上述指导性技术文件中，还规定有多种工艺规程的形式, 其中以工艺过程卡片和工序卡片在机械加工中最为常见。
根据生产实际的需要，有时也采用工艺卡片、检验卡片、调整卡片、毛坯图及工艺附图等文件形式。
为了适应工业发展、科学管理和相互交流的需要，原机械电子工业部还制订了指导性技术文件JB／z187.3—88 <工艺规程格式>, 要求各机械制造厂按规定的格式填写。
机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片的格式如表1-6、表1-7所示。
机械加工工艺过程卡片以工序为单位，简要说明零件的机械加工过程。
主要用于单件、小批及中批生产的产品。
大批大量生产可酌情自定。
机械加工工序卡片是在工艺过程卡片的基础上进一步按每道工序所编制, 一般具有工序简图，并在图上标明定位基准、工序尺寸及其公差，加工表面粗糙度要求及加工部位（用粗实线表示）等。
在工序卡片上应详细说明该工序中每个工步的加工内容、工艺装备、工艺参数和时间定额等。
主要用于大批大量生产中的产中的产品及单件、小批及中批生产中的关键工序。
实际生产中并不需要具备各种形式的工艺文件。
标准中允许结合具体情况适当增减。
未作规定的工艺文件格式可根据需要自行设计。
二、机械加工工艺规程的作用1. 工艺规程是指导生产的主要技术文合理的工艺规程是根据长期的生产实践经验、科学分析方法和必要的工艺试验，并结合具体生产条件而制订的。
按照工艺规程进行生产，有利于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
2．工艺规程是组织和管理生产的基本依据在生产组织和管理中，产品投产前的准备。
如原材料供应、毛坯制造，通用工艺装备的选择，专用工艺装备的设计和制造等。
产品生产中的调度，机床负荷的调整、刀具的配置，作业计划的编排、生产成本的核算等都是以工艺规程作为基本依据的。
3．工艺规程是新建和扩建工厂或车间的基本好料通过工艺规程和生产纲领，可以统计出所需建车间、厂房应配备的机床和设备的种类、规格和数量，进而计算出所对的车间面积和人员数量，确定车间的平面布置和厂房基建的具体要求，从而提出有根据的新建或扩建车间、工厂的计划。
4．工艺规程是进行技术交流的重要手段技术先进和经济合理的工艺规程可通过技术交流，推广先进经验，从而缩短产品试制周期和提高工艺技术水平。
这对提高整个行业的技术水平和降低产品成本有着重要的现实意义。
工艺规程，作为一个技术文件，有关人员必须严格执行。
不得违反或任意改变工艺规程所规定的内容，否则就有可能影响产品质量、打乱生产秩序。
当然，工艺规定也不是长期固定不变的，随着生产的发展和科学技术的进步，新材料和新工艺的出现，可能使得原来的工艺规程不相适应。
这就要求技术人员及时吸取合理化建议、技术革新成果、新技术新工艺及国内外的先进工艺技术，对现行工艺进行不断完善和改进，并通过有关部门论证和审批。
以使其更好地发挥工艺规程的作用。
三、制订机械加工工艺规程的原始资料和步骤（一）制订工艺规程的原始资料制订零件的工艺规程时，通常须具备下列原始资料：l．零件工作图和产品装配图；2．产品的生产纲领；3．产品验收的质量标准；4．现场生产条件包括毛坯的制造条件或协作关系、现有设备和工艺装备的规格、功能和精度，专用设备和工艺装备的制造能力及工人的技术水平等。
5．有关手册、标准及工艺资料等。
（二）制订工艺规程的步骤制订工艺规程的步骤大致如下：1．零件的工艺分析认真分析零件的工作图及该零件所在部件的装配图，了解零件的结构和功用，分析零件的结构工艺性及各项技术要求，找出主要技术关键。
2．确定毛坯毛坯的类型和制造方法对零件质量、加工方法、材料利用率及机械加工劳动量等有很大影响。
目前国内的机械厂多半由本厂的毛坯车间供应毛坯。
选择毛坯时，要充分采用新工艺新技术和新材料，以便改进毛坯制造工艺和提高毛坯精度，从而节省机械加工劳动量和简化工艺规程。
3．拟定加工工艺路线拟定加工工艺路线就是确定零件由粗加工到精加工的全部加工工序。
其主要工作内容包括定位基准和表面加工方法的选择；工序的划分和工序顺序的安排以及热处理、检验及辅助工序的安排等。
这是制订加工工艺过程的中心环节，一般需提出几种可能的方案进行比较、论证，最后确定其中一种最佳方案。
4．选择加工设备选择加工设备时，应使加工设备的规格与工件尺寸相适应；设备的精度与工件的精度要求相适应，设备的生产率要能满足生产类型的要求，同时也要考虑现场原有的加工设备，尽可能充分利用它们。
5．确定刀具、夹具、量具和必需的辅助工具6．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其偏差7．确定关键工序的技术要求及检验方法8．确定切削用量及时间定额9．填写有关工艺文件第三节、零件的工艺分析和毛坯的选择零件工作图及其有关部件装配图是了解零件结构和功用及制订其工艺规程最主要的原始资料。
制订加工工艺时，必须对图纸进行认真仔细的分析和研究。
主要包括下列两个方面。
一、零件的技术要求分析零件的技术要求主要包括以下几方面：1．加工表面的尺寸精度；2．主要加工表面的形状精度；3．主要加工表面的相互位置精度；4．加工表面的粗糙度和机械物理性能；－5．热处理及其他要求。