壳体零件机械加工工艺
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
壳体零件加工
壳体零件加⼯摘要数控技术应⽤的飞速发展对国民⽣产及⽣活起着越来越重要的作⽤。
本论⽂详细的介绍了壳体数控加⼯的全过程。
从怎样确定零件的选材;⼯艺路线的确定;数控机床⼑具的选择;测量⼯具的使⽤及切削参数的确定;⼯装的设计;数控编程、加⼯等。
内容涉及⼴泛,个章节紧密连接。
这次毕业设计查阅了⼤量资料和⽂献,咨询相关的专业⼈员,并结合了本⼈所学的知识加上实际的⼯作完成毕业论⽂。
使⾃⼰对数控技术及应⽤有了更深刻的了解。
关键词: ⼯艺路线, 数控加⼯, 数控编程, ⼑具、参数AbstractThe rapid development of numerical control technology and life on the national production is playing an increasingly important role. This paper describes in detail the whole process of machining the shell. How to determine from the parts selection; process route is indeed the choice of CNC machine tools; measure the use of tools and cutting parameters determination; tooling design; NC programming and processing. Covering a wide range, closely connected chapters. The graduation project examined a large amount of information and documentation, consult the relevant professionals, combined with the knowledge I learned with the actual completion of thesis. Keywords: technology line, CNC machining, CNC programming, tool, parameter第⼀章壳体零件加⼯⼯艺分析1.1零件的确定⽅案1.1.1 零件的选择、分析零件材料的合理是要满⾜零件性能要求下最⼤限度发挥材料潜⼒，再考虑到提⾼材料强度的使⽤⽔平。
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计
壳体零件机械加工工艺及工艺装备设计一、壳体零件机械加工工艺壳体零件常见的机械加工工艺包括铣削、车削、钻削、磨削等。
针对不同的工艺要求，可以采用不同的机床和刀具，下面介绍一些常用的加工工艺和注意事项。
1.铣削铣削是用刀具在工件上进行切削，常用于壳体零件表面的平面、开槽和轮廓加工。
铣削过程中，应注意选择合适的刀具和切削参数，保证加工精度和表面质量，并注意安全操作。
2.车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具在工件上进行切削加工。
常用于壳体零件的外表面和内孔加工。
在车削过程中，应注意夹持牢固，避免振动和松动。
选择合适的刀具和切削参数可以保证加工质量。
3.钻削钻削是用钻头对壳体零件进行孔加工。
在钻削过程中，应选择合适的刀具类型和切削参数，控制进给速度和冷却液的使用，以确保孔的质量和尺寸精度。
4.磨削磨削是用磨料进行零件表面的加工，可以获得较高的表面质量和精度。
对于壳体零件，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削和内圆磨削。
磨削过程中，应选择合适的磨料和磨削参数，如磨削速度、进给量和磨削深度等。
1.机床选择根据壳体零件的加工要求，可以选择不同类型的机床，如铣床、车床、钻床和磨床等。
在选型时，需要考虑加工尺寸、加工精度和生产效率等因素。
2.刀具选择根据壳体零件的加工需求，选择适合的刀具类型和规格。
如铣削可采用立铣刀、面铣刀和球头铣刀等；车削可采用外圆刀具和内圆刀具；钻削可选择中心钻、钻头和镗刀等。
3.夹具设计壳体零件加工时需要固定在机床上，所以需要设计合适的夹具。
夹具的设计应考虑零件的形状、尺寸、夹持力和稳定性等因素。
夹具的设计应易于操作和调整，并能保证加工精度。
4.冷却液系统壳体零件加工过程中，冷却液的使用可以降低切削温度、延长刀具寿命和提高加工质量。
因此，需要设计合适的冷却液系统，包括冷却液的供给、流量、喷射方式和回收等。
5.自动化与智能化在壳体零件加工中，可以应用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和产品质量。
减速机壳体的加工工艺及夹具设计
减速机壳体的加工工艺及夹具设计摘要：减速机壳体是变速箱中的关键部件，可以说减速机壳体的加工工艺会直接影响产品的性能，因此完善加工工艺，优化夹具设计是成组工艺和提高企业经济效益的重要途径。
本文首先分析减速机壳体加工工艺的的关键控制点，然后分析具体的加工工艺，最后系统阐述减速机壳体夹具的设计要求。
关键词：减速机；壳体；加工工艺；夹具设计1 减速机壳体的结构工艺性分析减速机壳体的机械加工质量要求高、加工工作量大，因此，为了采用简单、经济、合理的机械加工工艺，减速机壳体的结构应具有良好的机械加工工艺性。
平面和孔系是壳体的主要加工部位，因此，影响壳体机械加工结构工艺性的主要因素是这些平面和孔的结构和配置形式。
故减速机壳体的机械加工工艺性应注意以下几方面：1.1主要孔的基本形式及其工艺性减速机壳体的主要孔的结构形式为阶梯孔和通孔，当孔的长径比L/D=1～1.5 时，为短圆柱孔，此种孔的工艺性最好；当 L/D>5 时为深孔，深孔加工困难，工艺性较差；具有环槽的通孔，因加工环槽需要具有径向进刀的镗杆，所以工艺性较差；阶梯孔的工艺性与孔径比有关，孔径比相差越小，工艺性越好，若孔径比相差很大，而其中最小的孔径比又很小，则接近于不通孔，工艺性就很差。
此外，还有许多螺纹孔，应尽量降低螺纹孔的尺寸规格，以减少刀具规格和提高汽车零件的标准化程度。
1.2壳体上同轴线各孔的工艺性为了提高生产率，用组合机床大批量产时，能用多把刀具在同一次工作行程中同时镗出各孔，因此，要求毛坯的相邻孔的直径能使加工小孔用的镗刀自由通过，否则会给加工带来一定困难和影响生产率的提高。
如各孔直径相同，在成批生产加工时，为提高生产率，机床夹具要采用工件抬起机构和主轴定向机构。
1.3壳体上孔中心距的大小的工艺性若壳体上的孔是逐个进行加工的，则对中心距要求不大，但若用组合机床批量生产时，则孔间中心距就不能太小。
为了保证孔的形状公差，孔中心距的大小也应给予足够的重视。
泵壳体零件的机械加工工艺及其典型夹具设计
泵壳体零件的机械加工工艺及其典型夹具设计摘要本设计的目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实的基础。
泵壳零件的加工工艺规程及夹具设计是包括零件加工工艺设计、工序设计及专用夹具的设计三部分。
通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工步的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了钻夹具与镗夹具两套专用夹具，计算出夹具定位时所产生的定位误差。
本设计的加工工艺合理﹑夹具可行、高效、省力，能够满足零件的加工要求，保证其加工质量。
关键字：切削用量；定位误差；专用夹具；工艺规程., , . , . ,; , ; , . , , , .；；；.目录绪论................................................ 错误!未指定书签。
选题背景和意义................................. 错误!未指定书签。
选题的背景..................................... 错误!未指定书签。
夹具设计发展概况............................... 错误!未指定书签。
本文主要研究工作............................... 错误!未指定书签。
零件的作用..................................... 错误!未指定书签。
零件的工艺分析................................. 错误!未指定书签。
泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施错误!未指定书签。
泵壳体的材料、毛坯以及热处理.................... 错误!未指定书签。
工艺规程的设计.................................... 错误!未指定书签。
铸造壳体零件的机械加工工艺
1 序言铸造壳体类零件外形复杂，关联尺寸多，精度高，加工基准的选择十分重要。
某型产品的操纵机构安装在可分开的外壳中，可分开的外壳如图1所示，由1号、2号和3号壳体组成。
其中2号壳体处于中间位置，起着承上启下的作用，其上有1号壳体，下有3号壳体，其内装配有轴等多个重要零部件。
由此可以看出，2号壳体是装配时的基准零件，它的加工精度将直接影响操纵机构的装配精度。
图1 可分开的外壳2 零件的技术要求1号、2号和3号壳体的毛坯为砂型铸件，材料为ZL116铝合金（T5），铸造精度等级CT9（HB 6103—2004）。
2号壳体如图2所示。
为了保证能与1号、3号壳体紧密贴合，要求A、B 两面有良好的尺寸精度（±0.1mm）、几何公差（平面度为0.05mm）和表面质量（表面粗糙度值Ra=1.6μm）。
同时，为了保证装配后的位置关系，对A、B 两面上的定位孔也有相当高的要求，孔距尺寸精度为±0.05mm，孔径尺寸精度为H8级，表面粗糙度值Ra=1.6μm。
对于非定位孔，例如一般的安装孔、螺纹孔，尺寸精度也达到了±0.1mm。
a）三维立体图b）实物图2 2号壳体此外，为了保证轴的位置安装正确，C孔的加工也相当重要。
该孔的加工精度将直接影响轴在其内的安装位置以及轴是否能够灵活转动。
通过以上分析，从装配要求及使用上出发，该零件的机械加工主要有两方面内容：一是加工A、B面及其上的定位孔和安装孔；二是加工C孔。
3 精基准的选择精基准是指在最初几道工序中就加工出来，为后面的工序做好定位、装夹的准备，在后续的加工中，以它为基准对别的部位进行加工。
就该零件而言，选择A面作为精基准，主要是由于考虑到以下几个方面。
1）A面及其上的两个定位孔是装配基面（设计基准），这样能使工艺与设计基准重合，符合“基准重合”原则，可以减少尺寸换算，避免因基准不重合而引起的误差。
2）在后续加工过程中，将多次用到A面作为定位基准加工其他表面，这样符合“基准统一”原则，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免了因为基准变换所产生的误差，并简化夹具设计和制作工作。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺是制造各类产品中最基本的一环，包括通用机械、电子设备、汽车等所有机械设备都有其壳体加工工艺。
该项工艺环节涉及材料采购、技术设计、加工制造及检验测试等很多环节。
一、材料采购
壳体加工工艺的第一个步骤是材料采购，这是由项目经理根据设计图纸选择材料及厂家进行采购。
在选择材料时，要根据产品要求，选择合适材料，并考虑物理性能、加工性能、耐候性能等。
二、技术设计
材料采购完成后，便要进入技术设计阶段，这是完成加工工艺的关键，也是技术人员的重任。
技术设计要根据已有产品的性能及选定材料的特点，制定最佳的设计方案，做到尽善尽美，使产品的质量可以得到保证。
三、加工制造
技术设计完成后，便要进行加工制造，这是壳体加工工艺中必不可少的环节。
加工制造一般可分为三个部分，即冲压工艺、焊接工艺及装配工艺。
冲压工艺一般指用模具将材料冲压成一定形状的工艺，焊接工艺指将两个或多个零件连接在一起的工艺，装配工艺是指将不同部位的零件安装到一个整体，并进行调整完善的工艺。
四、检验测试
加工制造完成后，便要进行检验测试，检验测试大体可以分为外观检验测试、性能检验测试和功能检验测试。
外观检验测试指检查产
品表面外观，确保外观符合要求；性能检验测试指检查产品的性能是否符合要求；功能检验测试指检查产品的功能是否符合要求。
五、生产优化
生产优化是完成壳体加工工艺的最后环节，这一环节是由项目经理负责的，主要是根据实际情况对加工流程进行优化，以得到最佳的加工效果，减少加工成本和时间消耗。
总之，壳体加工工艺涉及材料采购、技术设计、加工制造、检验测试及生产优化等环节，为我们提供优质的产品提供了基础。
汽车壳体加工工艺流程
汽车壳体加工工艺流程
汽车壳体是汽车的重要组成部分，为了保证其可靠的使用性能，汽车壳体的加工工艺必须得到良好的控制。
以下是汽车壳体加工工艺流程的具体步骤：
1、准备料：汽车壳体加工工艺前先将钢板、铝合金板经过手动或机械加工抛光处理，保证表面质量。
2、切割：使用精密切割设备，将汽车壳体材料以设定尺寸分割，得到零件。
3、热压变形：将分割出的零件，放入专用热压机中，按照设定的工艺参数完成加热变形，如拉伸、冲压、成形等工序，得到工件的变形效果。
4、焊接：将多块加工后的零件通过焊接连接，形成壳体框架。
可以使用摩擦焊、电阻焊等多种焊接方法，根据实际情况进行选择。
5、焊接后的表面处理：焊接后，对壳体进行表面处理，如抛光、喷涂、烤漆等多种手段，以保证表面美观、新鲜及耐用性。
6、精整：壳体加工后，有必要进行精整，检查材质质量、外观质量及所有面的尺寸精度等内容，以保证壳体的完整性及可靠性。
7、装配：完成壳体加工后，将其装配到汽车车身上，经过规定的检测，保证汽车壳体的可靠性及使用性能。
总之，汽车壳体加工工艺流程是汽车生产的重要一步，它要求各操作工序尺寸准确、材料精度高、外观新颖、耐久性及使用性能良好。
它不仅影响着汽车质量，而且影响着汽车表面外观。
因此，生产企业
一定要注重汽车壳体加工工艺流程中的每一个细节，以保证汽车的可靠性及使用性能。
以上就是汽车壳体加工工艺流程的具体步骤。
它不仅涉及到多种材料的加工，还涉及到复杂的工序，属于比较复杂的工艺流程。
汽车行业的发展，得益于这一系统的工艺流程，各企业要坚持改进，并积极投入技术改进，以提高生产效率，满足客户需求。
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• 3．机械工艺路线确定
• 3.1定位基准的选择：
• 3.1.1精基准的选择：选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，因为φ25f7外圆柱 面 ，及底面是装配结合面，且壳体底面又是轴承座孔空间位置的设计基准，
故选择壳体底面与两φ7孔作定位基准，符合基准重合原则且装夹误差小。
• 3.1.2粗基准的选择：以壳体上端面和壳体支撑外圆弧定位加工出精基准。
• 六指导教师： 黄雨田
• 七审核批准
• 教研室主任：
系主任：
• 八设计评语：
•
年月日
• 九设计成绩：
年月日
第一部分 工艺设计说明书
• 1.零件图工艺性分析 • 1.1零件结构功用分析： • 壳体零件是机械中常见的一种零件，通常起支承作用。它的应用范围很广，
例如支承旋转轴上的轴承，等等。由于它们功用的不同，壳体类零件的结构 和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要 求较高的轴承孔、零件由内孔、外圆、凸台、等表面构成。 • 1.2零件图纸分析： • 由零件图可知，该零件形状较为复杂、外形尺寸不大，可以采用铸造毛坯。 由于该零件的两个φ28孔与轴承配合，它的表面质量直接影响两轴承的旋转 精度与工作状态，，通常对其尺寸要求较高。一般为IT5-IT7。加工时两φ28 孔的同轴度应该控制在0.01mm。650.为孔的位置尺寸它直接影响孔在空间的 位置，加工时可以将其加工精度降低，通过装配来提高精度。 • 1.3主要技术条件： • 1.孔径精度：两φ28孔的孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合 不良，因此对轴承座孔的要求较高，其孔的尺寸公差为IT7，轴承座孔的形状 精度一般控制在尺寸公差范围内即可。 • 2.孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误 差会使轴承装配到轴承孔内出现歪斜，从而造成径向跳动和轴向跳动，加剧 了轴承的磨损，为此一般同轴上各孔的同轴度为最小孔尺寸公差之半。 • 3.主要平面的精度：由于φ70底面的平面度直接影响联接时的接触刚度，并 且加工过程中常作为定位基面，则会影响孔的加工精度，因此须规定底面必 须平直。
• 9．检验： • 10．钻、攻M5螺纹孔：
• 11．钻、攻3-M4螺纹孔：
• 12．钻、攻2-M7螺纹孔：
• 13.锪2-φ12沉头孔：
• 14.去毛刺： • 15．终检：
• 4.工序尺寸及其公差确定 • Φ25f7
• 5.设备及其工艺装备确定
• 所用的设备有： CA6140、X62W、Z3025B×10、 X6120、T68、Z4012、验台、钳工台。
毕业设计说明书
专 业： 班 级： 姓 名： 学 号： 指导老师：
机械制造与设计及其自动化 13#
陕西国防工业职业技术学院
•
• 第一部分 • 第二部分 • 第三部分 • 第四部分 • 第五部分
目录
工艺设计说明书………………… …… … 第05道工序夹具设计说明书…… … 第08道工序刀具设计说明书…… … 第08号工序量具设计说明书…… … 毕业设计体会…………………… …… …
• 夹具有：V形块、钻2-φ7孔专用夹具、车床专用夹具、 一面两孔夹具、心轴、
• 刀具有：90度车刀、硬质合金铣刀、φ7钻头、平板锉、 开式自锁夹紧镗刀、φ5钻头、M5丝锥、φ4钻头、M4 丝锥、φ7钻头、M7丝锥、圆锉刀
• 量具有：游标卡尺、专用塞规。
6．切削用量及工时定额确定
• 粗车、半精车、精车时：（T1=T辅 T2=T机 T3=T工 T4=T休） • 粗车φ70底面时：（车刀刀杆尺寸BXH取25X25）ap=2.5 • 由表5.3-1得：：f=1.0 mm/r • 由表5.3-20得：v=59 m/min • 则n=318x59/70=268r/mm • 工时定额： • 由表3.3-1得：装夹工件时间为0.42min • 由表3.3-2得：松开卸下工件时间为0.12 min • 由表3.3-3得：操作机床时间为： • 0.02+0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64
• 3.2加工顺序的安排：
•
壳体零件主要由孔和平面构成与箱体类零件大体相同，加工顺序为先面后
孔，这样可以用加工好的平面定位再来加工孔，因为轴承座孔的精度要求较
高，加工难度大，先加工好平面，再以平面为精基准加工孔，这样即能为孔
的加工提供稳定可靠的精基准，同时可以使孔的加工余量较为均匀
• 3.3加工阶段的划分说明
• 加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。
• 3.4加工工序简图
• 1、铸
铸造、清理
• 2、热处理
时效
• 3、粗车、半精车、精车：
• 4粗铣φ12凸台顶面：
• 5．钻2-φ7孔：
• 6．去毛刺： • 7．φ40外圆两端面；
• 8．粗镗2-φ25内孔、半精镗、精镗2-φ28内孔：
• 2.毛坯选择
• 2.1毛坯类型
•
考虑到壳体工作时起支承轴承，要求材料
要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，故
选用铸造毛坯材料为HT200。
• 2.2毛坯余量确定
• 由书机械加工工艺设计资料表1.2-10查得毛坯加 工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为1.4.
• 2.3毛坯－零件合图草图
• 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；
• 工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）；
• 机床夹具设计说明书一份；
• 夹具总装图一张（A2图纸）；零件图两张（A4图纸）；
• 刀量具设计说明书一份；
• 刀具工作图一张（A4图纸）；量具图一张（A4图纸）。
• 五起止日期： 2006年11月28日——2007年1月20日（共8周）
•
2、绘制零件图。
• ㈡ 毛坯选择
• ㈢ 机械加工工艺路线确定：
•
1、加工方案分析及确定 2、基准的选择
•
3、绘制加工工艺流程图
• ㈣ 工序尺寸及其公差确定
•
1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2、利用工序尺寸关系图计算
工序尺寸；3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。
• ㈤ 设备及其工艺装备的确定
• ㈥ 切削用量及工时定额确定： 确定全部工序切削用量及工时定额。
• ㈦ 工艺文件制订：
•
• 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程：
• ㈧ 指定工序机床夹具设计
• 工序图分析； 2、定位方案确定；
• 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制；
• ㈨ 刀具、量具设计
• 四 设计任务（工作量）：
•
•
陕西国防工业职业技术学院
毕业设计（论文）任务书
• 专业：机械制造 班级： 姓名： 学号：13#
• 一、设计题目（附图）： 壳体 零件机械加工工艺规程制订及第_____工 序工艺装备设计
• 二、设计条件： 1、零件图
•
2、生产பைடு நூலகம்量：中批量生产
• 三、设计内容：
• ㈠ 零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）；