30个机械零件的加工工艺
(完整版)机械加工工艺过程卡片及工序卡片模板
设备名称
卧式车床
夹具编号
设备型号
设备编号
夹具名称
三爪卡盘
工位器具编号
工位器具名称
同时加工件数 切削液
工序工时 (分)
准终
单件
工步号 工
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
步
内
粗车Φ 155 的端面
粗车Φ 155 的外圆
粗车Φ 100 的外圆
粗车Φ 75 的外圆
主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给
工步工时
容
工艺装备
进给 次数
工步工时
基本
0.287
辅助
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期
标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期
会 签（日期）
机械加工工序卡片
产品型号 产品名称
填料箱盖
车间
毛坯种类
零件图号
零件名称 工序号
填料箱盖
共8
工序名称
Ⅱ
粗镗Φ 60 的内孔
毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
页第 2 页 材 料 牌号
每 台 件数
设备名称
卧式车床
夹具编号
设备型号
设备编号
麻花钻 卡尺 0-50,0.05
0.762 0.501 1.35
0.145 0.988 0.649 1.75
立式钻床 麻花钻，丝锥 卡尺 0-50,0.05
1.716 2.224
Ⅷ
精车大端
卧式车床
1.818 2.356
Ⅸ
精镗大端孔
卧式车床
0.835 1.082
典型零件机械加工工艺过程(共29张PPT)精选
第十九页，共29页。
接盘(jiē pán)加工工艺规 程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
设备
1
锻
锻造毛坯
三爪自定心卡盘夹
小端，粗车大端面
2
车 见平，粗车大外圆
至Ø96。
车床
第二十页，共29页。
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
第三页，共29页。
传动轴工艺规程
(guīchéng)卡片
工 序
工 种
工序内容
加工简 图
设 备
1
下 料
圆钢ø60×265
锯 床
车一端面见平；调 2 车 头，车另一端面保
证总长259。
车 床
3
车
钻一端中心孔；钻 另一端中心孔。
车 床
第四页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简 图
设 备
用尾架顶尖顶住，粗
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
加工简图
设 备
铣 床
11 钳 修研两端中心孔
车 床
第九页，共29页。
工工 序种
工序内容
加工简图
设 备
磨外圆Q,M,并用砂
轮端面靠磨台肩H,1,
12 磨 调头，磨外圆N，尸， 靠磨台肩G。
外 圆 磨 床
13 检
检验
第十页，共29页。
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料(cáiliào)为45号钢，生 产批量为600件，中间轴如下图：
第十三页，共29页。
工序号 工序名称
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述Revised on November 25, 2020机械加工工艺流程详解1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。
机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
机械加工艺规程的作用(1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。
所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。
正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显着降低，甚至造成废品。
但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。
除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。
在具体制定时，还应注意下列问题：1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
机械加工工艺卡模板
使用设备
车 间
20
711/712/713/71
200机用平口虎钳
XH714
数控实训基地
序号
刀具号
刀具名称
刀具规格
刀 杆
备注
名称
型号
规格
8
T08
①29.7粗镗刀
①29.7
倾斜型粗镗刀
BT40-TQC25-135
25-38
镗刀头TQC08-29-4 5-L
9
T09
①34.8平底粗镗刀
①34.6平底
M3-M12
攻丝夹套
GT3-10
编 制
审 核
批 准 共2页 第2页
1
粗铣顶面留余量0.2
T01
①80端铣刀
500
200
2.8
游标卡尺125±0.02
2
精铣顶面控制高度尺寸42±0.031达Ra1.6
T01
600
150
0.2
3
粗铣凸台留侧余量0.5,底余量0.2
T02
①16立铣刀
500
100
21.8
4
精铣凸台50Ra1.6成
T02
600
80
0.2
5
钻6XM10-7H、4*①12H7、2*①30H7中心孔
同上
同上
同上
同上
10
T10
①35平底精镗刀
倾斜型微调精镗刀
BT40-TQW29-100
①29-①41
微调刀头
TQW2
11
T11
①30精镗刀
同上
同上
同上
同上
12
T12
①12H7直柄铰刀
机械加工工艺手册.第1卷
机械加工工艺手册.第１卷机械加工工艺是指将工件切削、磨削、抛光等方式加工成为具有一定形状、尺寸和表面粗糙度的零件的技术。
机械加工是制造业中非常重要的一项工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
本手册的第１卷将详细介绍机械加工的各个方面，包括切削工艺、磨削工艺、数控加工等内容，以期帮助读者全面了解机械加工工艺，提高自身的实践能力。
1. 切削工艺1.1 切削工艺概述1.2 切削机床及其分类1.3 刀具及其选择1.4 切削参数优化1.5 切削过程中的问题及解决方法实例2. 磨削工艺2.1 磨削工艺概述2.2 磨削机床及其分类2.3 磨削磨料选用2.4 磨削工艺参数2.5 磨削常见问题及其解决方法案例3. 数控加工3.1 数控加工概述3.2 数控机床的分类及其特点3.3 数控加工工艺规划3.4 数控程序编写及调试3.5 数控加工中的常见问题与解决方法案例本手册第１卷详细介绍了机械加工的各个方面，包括切削、磨削和数控加工工艺。
切削工艺的准确选择、刀具的选用以及切削参数的优化都是确保加工质量的重要因素。
磨削工艺则注重磨削机床的选择、磨料的选用以及磨削工艺参数的控制。
数控加工则是当今机械加工领域的前沿技术，数控加工工艺的规划和数控程序的编写调试都需要高度的技术水平。
通过本手册的学习，读者不仅可以了解到机械加工的基本工艺知识，还可以学习到如何解决在加工过程中遇到的一些常见问题。
希望本手册能够帮助读者深入理解机械加工工艺，并能够在实践中灵活运用，提高自身的机械加工技能。
期待读者能够通过本手册获得实际帮助，为自身的职业发展打下坚实的基础。
注：本文原创，版权归属于OpenAI。
未经许可，严禁转载。
定型机轧分散纳米染料工艺本文将详细介绍定型机轧分散纳米染料工艺的步骤和过程。
定型机轧分散纳米染料工艺是一种用于纺织品染色的高效技术，通过将纳米染料均匀分散在纺织品中，可以实现高质量的染色效果，并且具有较低的染色损耗和环境污染。
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计
主轴承盖零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计主轴承盖是机械零部件中常见的一种零件，其加工工艺规程和相关工序的专用夹具设计对于提高生产效率和保证零件质量至关重要。
下面将结合主轴承盖的加工工艺特点，详细介绍主轴承盖零件的加工工艺规程和一些工序的专用夹具设计。
一、主轴承盖的加工工艺规程主轴承盖的加工工艺规程通常包括以下几个主要工序：车削外轮廓、铰孔、铣槽、钻孔、车削底面、车削盖面和焊接标记等。
1.车削外轮廓：首先，将主轴承盖放置在车床上，通过刀具对零件进行车削，将零件的外轮廓加工成所需的形状和尺寸。
2.铰孔：然后，使用铰刀对主轴承盖上需要安装轴承的孔进行铰孔，以便与轴承的配合。
3.铣槽：接着，使用铣刀对主轴承盖上需要切槽的部分进行铣削，以满足零件的功能要求。
4.钻孔：在铣槽完成后，使用钻头对主轴承盖上需要进行螺钉或螺栓连接的孔进行钻孔，以便安装其他零部件。
5.车削底面：接下来，将主轴承盖倒置放置在车床上，通过刀具对零件的底面进行车削，以确保零件的平整度和精度。
6.车削盖面：最后，对主轴承盖的盖面进行车削，以确保盖面的平整度和表面质量。
为了提高加工效率和保证零件质量，需要设计相应的专用夹具来辅助加工过程。
下面以主轴承盖的铰孔工序为例，介绍一下夹具的设计要点和注意事项。
1.铰孔夹具：铰孔是主轴承盖加工过程中的一个关键步骤，为了确保铰孔的精度和一致性，可以设计一个铰孔夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铰刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铰孔位置的准确性，铰刀装置用于夹持铰刀并进行铰孔操作。
2.铣槽夹具：铣槽是主轴承盖加工过程中的另一个重要工序，为了确保铣槽的形状和尺寸一致，可以设计一个铣槽夹具。
该夹具通常由夹紧装置、定位装置和铣刀装置组成，其中夹紧装置用于夹持主轴承盖，定位装置用于确保铣槽位置的准确性，铣刀装置用于夹持铣刀并进行铣削操作。
3.钻孔夹具：钻孔是主轴承盖加工过程中的另一个常见工序，为了确保钻孔位置的准确性和一致性，可以设计一个钻孔夹具。
机械制造技术教程3典型零件加工工艺 工程.doc
机械制造技术教程3典型零件加工工艺工程3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件是机械零件中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷，而且是保证装在轴上零件回转精度的根底，轴类零件是回转体零件，一般来说其长度大于直径。
轴类零件的主要加工外表是内、外旋转外表，次要外表有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴（如曲轴、凸轮轴、偏心轴等），按长径比（l/d）又可分为刚性轴（l/d≤12）和挠性轴（l/d＞12）。
其中，以刚性光轴和阶梯轴工艺性较好。
2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。
尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。
精密轴颈为IT5级，重要轴颈为IT6～IT8级，一般轴颈为IT9级。
轴向尺寸一般要求较低。
（2）相互位置精度。
相互位置精度，主要指装配传动件的轴颈相对于支承轴颈的同轴度及端面对轴心线的垂直度等。
通常用径向圆跳动来标注。
普通精度轴的径向圆跳动为0.01～0.03㎜，高精度的轴径向圆跳动通常为0.005～0.01㎜。
（3）几何形状精度。
几何形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度，一般应符合包容原那么（即形状误差包容在直径公差范围内）。
当几何形状精度要求较高时，零件图上应单独注出规定允许的偏差。
（4）外表粗糙度。
轴类零件的外表粗糙度和尺寸精度应与外表工作要求相适应。
通常支承轴颈的外表粗糙度值Ra为3.2～0.4μm,配合轴颈的外表粗糙度值Ra为0.8～0.1μm。
3.轴类零件的材料与热处理轴类零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理标准。
一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及局部外表淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和外表淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的外表硬度，心部那么获得较高的强度和韧性。
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30 个机械零件的加工工艺1、齿轮图9－17 所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6 级，其加工工艺过程见表9－6。
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ模数22基节偏差±0.016±0.016齿数2842齿形公差0.0170.018精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36 0 －0.0527.6 0 －0.05齿圈径向跳0.0500.042跨齿数45动齿轮的主要加工面1. 齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。
2 ．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15 钢、45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA 等。
齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
三．直齿圆柱齿轮的主要技术要求，1 ．齿轮精度和齿侧间隙GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。
其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8 级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。
用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。
按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组（表13—4）。
根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。
齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。
加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。
2 ．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。
因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。
对于精度等级为6～8 级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22 μm之间（分度圆直径不大于400mm的中小齿轮）。
3 ．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。
6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra 值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2 μ m，齿顶圆柱面为3．2μm。
三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题1 ．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基准，以保持基准统一。
带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。
这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。
单件小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。
2 ．齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面(1) 齿坯孔加工的主要方案如下：1) 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽2) 钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔3) 车孔或镗孔一拉或插键槽—磨孔(2) 齿坯外圆和端面主要采用车削。
大批、大量生产时，常采用高生产率机床加工齿坯，如多轴或多工位、多刀半自动机床；单件、小批生产时，一般采用通用车床，但必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成，并在基准端面作标记。
3 ．齿面切削方法的选择齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。
7～8 级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求；6～7 级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求；6—7 级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一(或插齿) 一齿面热处理—磨齿的加工方案，生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案。
4 ．圆柱齿轮的加工工艺过程(1) 只需调质热处理的齿轮毛坯制造一毛坯热处理(正火)一齿坯粗加工一调质一齿坯精加工一齿面粗加工一齿面精加工。
(2) 齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一调质一齿坯半精加工一齿面粗加工( 半精加工) 一齿面表面淬火一齿坯精加工一齿面精加工。
(3) 齿面须经渗碳或渗氮的齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面粗加工齿面半精加工一渗碳淬火或渗氮一齿坯精加工一齿面精加工。
以飞机等高转速高功率的汽轮机内的齿轮制造为例；1. 零件分析：该齿轮为模数m=3．5mm，齿数z=63 ，齿形角α =20º 的标准直齿圆柱齿轮。
由于是飞机汽轮机中的齿轮，所以其加工精度要求高；由于汽轮机中的齿轮要求齿面要硬，齿心要韧，所以选择锻造毛坯；采用40Cr(1) 主要技术要求1) 精度等级设第I 公差组为6 级精度，检测项目齿距累积误差Δ Fp; 第Ⅱ公差组为5 级精度，检测项目齿形误差Δ ff 和基节偏差Δ fpb ，；第Ⅲ公差组为5 级精度，检测项目齿向误差Δ Fβ；用测公法线长度的方法测齿厚偏差Wk；齿厚上偏差代号M，齿厚下偏差代号P；( 精度等级表示中，齿厚极限偏差用以控制侧隙，本例用代号MP表示) 。
2) 齿坯基准面精度基准内孔为精度IT6 ；两端面对内孔轴线的端面圆跳动业有要求；3) 表面粗糙度Ra 值基准孔为0．8μ m，两端面为1．6μ m，齿面为0．8 μ m，齿顶圆柱面为3．2μm。
(2) 毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。
小批生产时采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(3) 主要表面加工方法的选择该齿轮精度等级较高，各主要表面精加工的方法如下；基准孔：磨削端面：磨削齿面：滚齿一表面淬火—磨齿加工飞机汽轮机圆柱齿轮的一般过程：工艺流程卡产品型号零部件图号文件编号产品名称齿轮零部件名称共页第页序号工序内容设备数量量具工时定额备注1 下料锯床12 粗车端面、内孔及倒角立车13 毛坯检验无损探伤仪4 粗车止口、外圆倒角及端面车床15 热处理(调质)箱式炉6 精车内孔和端面车床17 钻孔立钻8 磨大端面平面磨床9 扩孔钻床10 拉键槽拉床11 中间检验卡尺和角度尺12 打厂标钳工台13 粗滚齿滚齿机14 精滚齿滚齿机15 齿端加工铣床16 清洗清洗机17 中间检验18 热处理（表面淬火）箱式炉19 精磨内孔内圆磨床20 清洗清洗机21 中间检验22 配对检验机23 磨研齿磨齿机24 清洗清洗机25 配对检验机26 写配对号27 清洗清洗机28 最终检验设计校对审核批准齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。
由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。
第二阶段是齿形的加工。
对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。
对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。
应予以特别齿端加工:a）倒圆b）倒尖c）倒棱图1 齿端加工齿轮的齿端加工方式有：倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺四种方式。
经倒圆、倒尖、倒棱后的齿轮（图1）。
沿轴向移动时容易进入啮合。
齿端倒圆应用最多，图2 是表示用指状铣刀倒圆的原理图。
倒圆时，齿轮慢速旋转，指状铣刀在高速度旋转的同时沿齿轮轴向作往复直线运动。
齿轮每转过一齿，铣刀往复运动一次，两者在相对运动中即完成齿端倒圆。
同时由齿轮的旋转实现连续分齿，生产率较高。
齿端加工应安排在齿形淬火之前进行。
图2 齿端倒圆加工的第三阶段是热处理阶段。
在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。
加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。
在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。
以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。
齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。
齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。
圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜磨孔时一般以齿轮分度圆定心，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。
为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。
2、链条链条生产工艺流程示意图：二、工艺流程说明a. 带钢首先经冲床、压床冲压称成要的形状与尺寸经六角滚筒去除毛刺，然后热处理，之后用机油进行淬火，在经碱+水+工业砂对其表面粘附的油污进行清洗后备用。
b. 套筒、滚子料经卷管处理，然后通过六角滚筒去除毛刺，在京哈热处理之后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
c. 轴料钢首先经轴销机处理制成需要的形状与尺寸，然后通过六角滚筒去除毛刺，再经热处理后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除。
d. 最后将个零件进行回火，最后装配成型。
经检验合格后即为成品。
三、工艺1、热处理：在热处理设备中，在高温下采用各种辅助介质，改善零件的组织结构，提高各种物品性能。
2、渗碳：将零件置在热处理设备中加热至一定温度并保温一定时间，再通入含碳介质，将碳渗入零件表面，以提高链条硬度和耐磨性能。
3、淬火：零件在热处理设备中加热到一定温度后，保温一定时间，然后按照要求在不同的介质中冷却，从而提高零件硬度。
4、回火：经过淬火后的零件在热处理设备中以一定的温度进行加热，并保温一定时间后冷却。
零件经过回火可以降低淬火硬度，消除淬火应力，提高韧性。
5、发黑：采用高分子有机聚合原理，利用热处理工艺过程中回火余热成膜发黑。