过程审核检查表-02
过程审核检查表范例
德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 01 产品开发的策划1.1是否明确顾客对产品的要求？（图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求）1.2是否编写了产品开发计划并规定了目标值？（顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程）1.3是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等)1.4是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料)1.5是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本）1.6是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等？（项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件）德信诚培训网过程审核检查表（IATF16949-2016）审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 02 产品开发落实2.1是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施？（顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施）2.2项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施）2.3是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）2.4是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具）2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)3 过 3.1是否了解并明确对产品的要求？（顾客要求、法规要求、物流方程开发的策划案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求）3.2是否编制了过程开发计划并确定了目标值？（顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控）3.3是否已策划并落实了批量生产的资源？（顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库）3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？（顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识）3.5是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件？（项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA）3.6是否开展了PFMEA并确定了改进措施？（过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输）德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 04 过程开发的落实4.1项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新？已确定的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施）4.2是否制定了质量计划？（包括：产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准）4.3是否具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等）4.4批量生产前是否进行了试生产？（试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局）4.5生产文件和检验文件是否齐全？（过程参数、检验规范包括：频次、方法、记录、反应计划，现场易于得到）4.6是否已具备所要求的批量生产能力？（合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等）5 生产过程5.1供方/原材料5.1.1是否仅允许已认可的供方供货?(合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定)5.1.2能否确保供方所供产品达成协议要求？（供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证）5.1.3是否对供方实物质量进行了评价？有偏差时是否采取了纠正措施？（质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪，改进后的质量验证、供方的分析评定记录）5.1.4是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施？（项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标）5.1.5批量供货的产品是否得到了批量生产认可？（样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路）5.1.6对顾客提供的产品，是否严格按与顾客商定的方法进行管理？（质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求）5 生产过程5.1.7原材料库存量，库存状态是否适合于生产要求？（看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出）5.1.8对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制？（包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如：防损伤/污染/混批/混料）5.1.9员工是否得到相应培训？（产品/规范/顾客要求/。
过程审核检查表(SMT-MI)(经典)
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94 84 箱烤
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74
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60
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83
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73 63
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过程审核检查表
与控制方案配套的技术文件、管理文件与质量控制文件是否齐全？
4
与控制方案配套的技术文件、管理文件与质量控制文件是否有效版本，有无不明确、不恰当之处？
5
控制方案有无对产品与过程特殊特性的控制要求？
6
过程 P-FEMA 是否在工程过程中补充更 新？已确定的措施是否已落实
7
控制方案对产品与过程特殊特性的控制要求是否执行？
71
对文明生产有哪些规定，做的如何？
72
平安防护措施是否有效？
73
有无定置管理的规定，效果如何？
74
预防保护措施〔如防止磕、碰、划、伤、锈等〕是否有效？
75
对质量特性起重要作用的辅助设施，如生产用的水、压缩空气、电、化学用品等的控制是否标准？
小计
80
7
检测因素
76
检测手段的配置是否符合过程质量的要求？
77
过程所用检验与测量设备的检定、校准是否按规定的周期实施？
78
是否带有说明其校准状态的适宜的标志？
79
与特殊特性有关的测量系统是否进展了MSA
80
检验、测量与试验设备是否正确使用、保管？
81
是否按检验文件的规定进展检验工作？
82
一旦发现过程所用的检测设备偏离校准状态时，是否评定其检验与试验结果的有效性？
小计
150
3
设备因素
23
过程所用设备的选择、使用是否恰当？
24
有无生产能力？
25
有无工序能力？
26
设备上有无平安保护装置？
27
现场检查设备、工装的精度，是否满足要求？
28
有无设备、工装使用方面的操作规程？
29
过程审核检查表
过程审核检查表一、批产前产品开发（设计）1.1策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、CAD/CAM等）1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？)（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM 等）1.2落实1.2.1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）1.2.3是否制订了质量管理计划？（从样车——小批量试装）1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？)（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）1.3.5是否已具有必要的能力？2过程开发2.1策划2.1.1是否具有对产品的要求？（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）2.1.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？（所有生产工序，包括配套厂）2.2落实2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量计划？（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）! C* n! A) h6 v( u2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）二、批量生产1供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）1.2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）1.5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？（服务，模具/工装/检具，包装，产品）.1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）1.9员工是否具有相应的岗位培训？（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）2生产（每一道加工工序）2.1人员/素质1.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？（参与改进项目，设备点检，首件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）2.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）,2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？（生产班次计划，素质证明，工作分析/时间核算）2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（质量信息，改进建议，自我评定等）2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？（机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？（可靠性试验，功能试验，测量精度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明）2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？（照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）2.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）2.2.6是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？（新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？（风险分析/缺陷分析，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？（足够、合适的运输器具，定置库位，最小库存/无中间库存，准时化生产，先进先出，即时供货，更改状态，信息流）2.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？（贮存量，防损伤，零件定置，整齐，清洁，不超装，控制贮存时间，环境影响）2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？（隔离库，标识，生产中返工的工位）2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料并保证可追溯性？（零件标识，状态标识，炉/批号标识，有效期，工作卡）2.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？（防损存放，整齐和清洁，定置存放，有管理的发放，环境影响，标识，明确的认可状态与更改状态）2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进2.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？（原始数据卡，缺陷收集卡，控制图，数据收集，过程参数的记录装置/设备停机/参数更改）2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？（过程能力，缺陷种类/频次，缺陷成本，过程参数）2.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？（补充的尺寸/材料/功能/耐久检验，因果图，FMEA/缺陷分析，过程能力分析）2.4.4对产品和过程是否定期进行审核？（审核计划，报告，改进措施和跟踪）,2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？（成本优化，减少浪费，改进过程可靠性，提高设备利用率，降低库存量）2.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标值？（已生产量，质量数据，流转时间，缺陷成本，过程数据）3 服务/顾客满意程度3.1交货时产品是否满足了顾客的要求？（质量协议，发货审核，耐久试验，功能试验，检具能力，商定的检验，测试方法）3.2是否保证了对顾客的服务？（顾客访问的纪要，产品使用的知识，有关更改的通知，首批样品送检，关于偏离要求的信息）3.3对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应？（应急计划，分选的能力和反应时间，设备/工装/模具的更改可能性，调动外部力量）3.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？（缺陷特性的排列图分析，应用排除问题的方法，修订产品规范，检查有效性）3．5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？（产品/产品规范/顾客的特定要求，标准，加工/使用，质量技术，评价方法）。
COP过程方法内审检查表_1022
审核日期陪同人员审核结果不符合项编号
1 5.328.2.18.2.1.138.2.1
48.2.3.158.2.3.168.2.4
78.2.3.1.3
88.2.198.2.1.1
审核内容审核记录谁是过程的所有者？职责是否被理解和执行？
是否有能力执行？审核员
审核过程订单、合同评审管理过程
通过哪几种方式/途径来了解顾客的要求？是否
贯彻“以顾客中心”的原则？是否充分确定与产品有关的要求？包括：顾客规定的要求，预期或规定用途所必需的产品要求，与产品有关的法律法规的要求，公司的附
加要求（如果有的话）。
（查顾客的订货信息
（样品订单/EMAIL/传真），收集的法规要求、
业界通用要求，公司的附加要求。
）是否对顾客产品的各项要求（包括与以往产品
要求不一致的内容，）进行评审？顾客非书面形式的要求是否在接受前与顾客确
认？当顾客产品要求发生更改时，是否予以修改并确保相关人员知道？（查销售合同评审表，订
单更改通知书）是否在向顾客作出提供产品的承诺前进行制造可行性及风险评估？（查小组可行性承诺报告）
当顾客有询问、合同/订单变更、抱怨时是否及
时与顾客沟通?是否以顾客规定的语言/格式与顾客进行沟通？
（查报价单、合同/订单/售货确认书等）
审核日期陪同人员审核结果不符合项编号审核内容
审核记录审核员
审核过程订单、合同评审管理过程
Note:审核管
理Q A40
22
Rev.:。
过程审核检查表
—— 生产人和素质 审核结果 得分
4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ — 生产班次计划（按任务单） — 素质证明（素质列表） — 工作分析/时间核算（例如：MTM，REFA） 5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ — 质量信息（目标值/实际值） — 改进建议 — 志愿行动（培训，质量小组） — 低病假率 — 对质量改进的贡献 — 自我评定
过程审核检查表
审核要素：2.1 NO 问题点 1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ — 参与改进项目 — 自检 — 过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验） — 过程控制（理解过程控制图） — 终止生产的权利 2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ — 整齐和清洁 — 进行/报请维修与保养 — 零件准备/贮存 — 进行/报请对检测、试验设备的检定和校准 3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ — 过程上岗指导/培训/资格的证明 — 产品以及发生缺陷的知识 — 对安全生产/环境意识的指导 — 关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
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过程审核检查表
7、该工序有否其他管理性文件？其控制是否为现行有效？
8、调查该工序操作人员(和检验人员)对控制计划相关控制内容是否了解、清楚?对相关作业指导书（或检验指导书）及其他管理性文件的内容是否理解并掌握?
9、观察工序操作人员（和检验人员）对该工序操作及检验的执行情况,并听取其意见和要求。
3、控制计划中对该工序质量要素的控制是否明确、是否正确？
4、在该工序能否发现有效的控制计划版本？
5、与控制计划相对应的相关作业指导书是否可在该工序获得？作业指导书是否为现行有效版本？
6.对于该工序的质量控制要求,相关作业指导书与控制计划的
规定是否一致,有否存在矛盾的情况？
规定是否一致，有否存在矛盾的情况？
10、根据上述活动,评价质量控制计划是否可行与正确,评价工序操作人员对质量控制要求的理解与执行程度,并得出是否能够满足生产要求的结论。
序号
审核项目
审核内容
实施记录
判定
2
工序因素的受控情况
1.在该工序质量控制计划中规定了哪些方面的控制要求？（有
无特殊特性的要求？）
无特殊特性的要求？）
2.在实际作业中,各工序要素的控制是否达到了工序质量控制
文件的要求？（通过现场核对、调查,作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
3.现场调查和评价该工序所涉及的人、机、料、法、环、测等诸因素,特别是该工序的主导因素是否达到了工序质量控制文件的要求（如关于人员的培训及岗位要求、设备的点检及维护保养、物料的控制、环境的维持、记录的获取、检验和试验的进行、产品的追溯等方面）
审核时,尤其应注意对工序中的特殊特性的控制
过程分层审核检查表
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
过程审核检查表
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
是否将顾客要求转化为内部标准对生产过程进行要求？
对过程能力的要求是否符合顾客的要求？
设备在生产前的使用性验证（CMK、MSA、验收合格）？
对工作点/检验站的布置？
对搬运，包装，贮存，标识过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
是否考虑顾客的要求和使用功能？
P-FMEA考虑了重要的参数/特性
P-FMEA中考虑了追溯性要求？
内部和外部的物料搬运、运输？
制定P-FMEA时有相关部门人员的参与？
过程审核检查表
序号
审核项目/内容
检查要点
审核记录
评分
要素4：过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需检查要点：
首批样品检验报告
重要特性的能力验证
试验认可
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
过程参数（如：压力、温度、时间和速度）检查的措施记录？
过程参数文件上标注的公差？
检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）？
CMK/PPK/CPK结果？
SPC控制图的控制限？
操作指导书？
检验指导书？
过程中缺陷发生状况的现时信息（异常记录）？
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
过程审核检查表
1.1.3是否策划了实现产品开发的资源？要求：应在报价阶段就已
经调查并考虑了所需的资源。在定点后，这些数据必须精确化。在 要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必 要的资源。需考虑要点：顾客要求；合格人员；缺勤时间；单件全 过程生产时间；房屋；场地（用于试制及开发样件的制造）工装、
要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。需考虑要点：顾客 市场要求对产品规定了哪些要求？如重要
要求；企业目标；同步工程SE；坚固的设计/可靠的过程；定期的 特性、功能尺寸、安装尺寸，所有材料等
顾/供方会谈；重要特性、法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材
料 1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求：应通过
定各自的责任。在项目开始前，供应商应对分供方的项目开发的能 1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了
力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已 评价，如评价报告，证明文件等？项目开
得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。需 发期间，是否对分供方策划活动进行定期
考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、 检查并有检查报告？
过程审核检查表
要求
检查内容
A产品诞生过程 1.产品开发（设计）
1.1策划
1.1.1是否已具有顾客对产品的要求？要求：必须了解顾客对开发
的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑要点：图纸、标准、 规范、设计任务书；物流运输方案；技术供货条件；检验规范；质 量协议、目标协议；重要产品/过程特性；零件清单和进度表；法
项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈，专题工作小组、同步
工程小组的记录；供应商在对供方处进行项目节点检查及其检查报
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6.3.3
废品、返工件、调整件及车间内剩余料的分别贮存与标识
6.3.4
物流过程的保证，追溯性
6.3.5
模具/工具、工装、检具的存放
审核员：
6.4
缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)
6.4.1
质量数据和过程数据的记录
6.4.2
质量数据和过程数据的统计分析
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时进行原因分析并检查纠正措施的有效性
6.4.4
过程及产品审核
6.4.5
产品和过程的持பைடு நூலகம்改进
6.4.6
目标的监控
审核员：
M7
服务/顾客满意程度
7.1
在发货时满足顾客要求
7.2
保证对顾客的服务
7.3
对顾客抱怨的反应，确保零件的供应
过程开发的策划
3.1
对产品的要求
3.2
过程开发计划及目标值的遵守
3.3
批量生产的资源策划
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
3.4
了解、考虑生产过程的要求
3.5
完成项目所需的人员和技术上的必要条件
3.6
过程P－FMEA的实施
审核员：
M4
过程开发的落实
4.1
6.1.2
员工负责生产设备/生产环境的职责与权限
6.1.3
员工的能力及素质
6.1.4
人员配备计划/岗位顶替规定
6.1.5
采用提高员工工作积极性的方法
审核员：
6.2
生产设备/工装
6.2.1
生产设备/工装模具满足产品特定的质量要求
6.2.2
检测设备是否合格
6.2.3
生产工位和检验工位是否合格
6.2.4
生产文件和检验文件的完整性
过程P－FMEA的更新
4.2
质量计划的制定
4.3
认可及合格证明
4.4
为批量生产认可的试生产
4.5
生产文件和检验文件
4.6
批量生产能力
审核员：
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
B
批量生产
M5
供方、原材料
5.1
供方的质量能力
5.2
配套件的质量保证
5.3
供货质量评定及偏差时的措施落实
5.4
产品和过程持续改进的目标协议
5.5
批量供货产品的认可
5.6
执行有关顾客提供产品所商定的方法
5.7
原材料的库存状况
5.8
原材料及内部剩余材料的贮存
5.9
员工培训
审核员：
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
6.1
人员/素质
6.1.1
员工监控产品和过程质量的职责与权限
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
A
产品诞生过程
产品开发(设计)
M1
产品开发的策划
1.1
顾客要求
1.2
产品开发计划及目标值的遵守
1.3
产品开发资源的策划
1.4
调查并考虑对产品的要求
1.5
开发可行性研究
1.6
人员及技术上必备条件的规划
审核员：
过程开发
M3
7.4
缺陷分析及落实改进措施
7.5
人员的素质
审核员：
6.2.5
用于设备调整/更换的各种辅助工具、材料
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3 (产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
6.2.6
批量生产起始认可及调整参数的记录
6.2.7
落实纠正措施并检查其有效性
审核员：
6.3
运输/搬运/贮存/包装
6.3.1
按需要确定产品的数量及生产批次的大小
6.3.2