甲醇生产工艺的确定
天然气制甲醇的生产工艺流程
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在开展天然气制甲醇的生产之前，需要做好充足的准备。
甲醇的生产工艺
（1）生产原料－合成气的制备
合成气最先以固体燃料为原料，在常压或加压下气化， 用水蒸气和氧气与之反应，生产水煤气作甲醇合成或合成氨 的原料。20世纪50年代以来，原料结构发生了很大变化，以 气态烷烃、液体石油馏分为原料生产甲醇原料气，不论从工 程投资、能量消耗、生产成本来看都有明显的优越性，很快 得到发展。近年来，由于考虑到世界石油和天然气的贮藏量 远不及煤炭，由煤炭生产合成气的意义又重新受到重视。所 以，从根本上说，凡含有碳素的固体、液体和气体均可用作 合成气生产的原料。
2．反应压力
与副反应相比，合成甲醇的主反应是摩尔数减少最多 而平衡常数最小的反应，因此增加压力对提高甲醇的平 衡浓度和加快主反应速率都是有利的。反应压力越高， 甲醇生成量越多。但是增加压力要消耗能量，
而且还受设备强度限制，因此需要综合各项因素确定 合理的操作压力。用ZnO-Cr2O3催化剂时，反应温度高， 由于受平衡限制，必须采用高压，以提高其推动力。而 采用铜基催化剂时，由于其活性高，反应温度较低，反 应压力也相应降至5~10Mpa。
法。液体原料的水蒸气转化反应通式为： CnHm + n H2On CO + （n +m/2）H2 －Q 2．部分氧化法
液体原料通过部分氧化法来制取合成气，是利用 原料油在氧化炉内不完全燃烧提供高温热源，使烃 类碳氢化合物裂解，制得甲醇生产所需要的氢气和 一氧化碳。
c.固体原料制取合成气
固体原料成分以固定碳为主，主要指煤和 焦碳。固体原料在高温下通入水蒸气，生成 氢和一氧化碳等合成气。其反应主要包括碳 的氧化和水蒸气的分解两个部分。其主反应 为：
2CH3Cl + Ca（OH）2CaCl2 +2CH3OH CH3Cl + CH3OH CH3OCH3 + HCl CH3OCH3 + H2O 2CH3OH 在350℃，于流动系统中进行这一过程时，所得到的甲醇产率为67%，二 甲醚为33%。氯甲烷的转化率达98%。 尽管反应指标尚好，又是在常压下进行反应，工艺简单，但反应过程中 氯以氯化钙的形式消失，因此水解法价格昂贵，没有在工业上得到广泛 应用。
甲醇生产—甲醇生产原理确定工艺条件
2023/11/2
甲醇生产
1
*
❖3．反应条件：
❖ 2）压力：加压有利于反应。但压力过大，会使 能耗增加，设备材质要求提高。
❖ 3）H2与CO比：CO过量能引起羰基铁在催化剂上积 聚，使催化剂失活，故常用氢气过量的反应。工 业上，用Zn-Cr2O3催化剂时，H2与CO比为 4.5左右；用铜基催化剂，H2与CO比为2.2-3.0。
NaOH溶液浸渍合金, 除去其中部分Al或Si得到活性金属
骨架。即为骨架催化剂。 如骨架镍、骨架钴、骨架铜等
。骨架镍含镍40-50%，活性很高，强度高。
2023/11/2
（甲醇的生产）
5
3．金属氧化物催化剂：其活性比金属催化剂差 ，需较高温度。为提高热稳定性，常加Cr2O3、 MoO3等。主要有MoO3、Cr2O3、ZnO、 CuO等。即 可单独用，产
4
➢ 三．催化剂
作用：为提高反应速度，且尽量降低温度压力（ 设备投资降低），必用催化剂。工业常用过渡 元素做加氢催化剂。
1．金属催化剂：Ni、Pd、Pt 。为降低成本，常用载
体：氧化铝、硅胶、硅藻土。
优点：活性高，低温性能好。
缺点：易中毒，对原料杂质要求高。如 S、As、P、N、Cl等。2． 骨架催化剂：将活性重金属和Al或Si制成合金，再以
*
❖3．反应条件：
❖ 1）温度：温度升高对反应不利，且不同活性催 化剂最适宜反应温度不同。 注意：①为延长催化剂寿命，开始易用较低 温度，过一定时间再升至适宜温度，其后随着催 化剂老化程度升高，反应温度也相应高。 ②因反应放热，反应热应及时移出，否则副反 应增加，催化剂易熔解，活性降低。 故，严格控制温度，及时有效地移走反应热 是合成塔设计、操作之关键。
年产30万吨甲醇工艺设计
甲醇是一种重要的有机化学品，广泛应用于化工、能源、医药、农药等领域。
设计年产30万吨甲醇的工艺需要充分考虑原料、设备、反应条件等多方面的因素。
下面将详细介绍年产30万吨甲醇的工艺设计。
首先，我们需要确定甲醇的生产原料。
甲醇的主要原料是合成气，它由一定比例的一氧化碳和氢气混合而成。
合成气的生产方式有多种，常用的有煤气化和天然气重整。
煤气化将煤炭在高温高压下转化为合成气，天然气重整则通过将天然气进行催化转化来得到合成气。
在选择原料时，需要综合考虑成本、供应稳定性和环境因素等因素。
其次，我们需要确定甲醇的合成反应。
甲醇的合成主要通过低温低压下的催化反应进行。
目前常用的合成甲醇催化剂有铜锌基催化剂和铝酸胶体催化剂。
催化剂的选择需要考虑反应速度、选择性和稳定性等因素。
确定了原料和反应条件之后，我们需要设计甲醇的工艺流程。
一般而言，甲醇的工艺流程包括合成气的制备、催化反应、分离纯化等步骤。
合成气的制备是整个工艺流程的核心环节之一、在煤气化过程中，需要将煤炭进行气化反应，产生合成气。
煤气化反应通常在高温高压下进行，需要合适的催化剂和气化剂。
气化产生的合成气含有大量的杂质，如硫化物、氮气和灰份等。
因此，还需要进行合适的净化处理，以提高合成气的质量。
催化反应是甲醇的合成过程，需要注意反应温度、压力和催化剂的选择。
一般而言，合成甲醇反应温度在200-300摄氏度之间，压力在一定范围内进行调节。
催化剂的选择和工艺条件的优化是提高甲醇合成效率和选择性的关键。
分离纯化是甲醇工艺流程中的重要环节。
合成气反应产生的甲醇需要进行分离和纯化处理，以除去杂质和提高产品纯度。
一般而言，甲醇通过蒸馏、吸附、结晶等分离过程进行纯化。
最后，进行工艺设计时还需要考虑能源消耗和废物处理。
甲醇的生产过程需要消耗大量的能源，需要选择节能的设备和优化工艺条件。
废物处理是环保的重要环节，需要合理处理反应废气和废水，以减少对环境的影响。
以上是年产30万吨甲醇工艺设计的简要介绍，设计过程中需要充分考虑原料、设备、反应条件、能源消耗和废物处理等多方面的因素。
甲醇工艺流程介绍
甲醇工艺流程介绍甲醇是一种重要的有机化工产品，广泛应用于化工、医药、农药、塑料、合成纤维等领域。
甲醇的生产工艺主要有四种，包括合成气法、天然气重整法、甲烷水蒸气重整法和木质素液化法。
本文将详细介绍甲醇的生产工艺流程。
一、合成气法合成气法是最常用的甲醇生产工艺，其主要原料是天然气或煤炭。
该工艺流程包括气化、合成气净化、气体转化、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将天然气或煤炭进行气化，生成合成气。
气化反应需要高温高压环境下进行，主要反应为C+H2O=CO+H2、气化产物中含有一定量的一氧化碳和氢气。
接下来，对合成气进行净化。
合成气中的杂质如硫化物、氨、氯化物等需要被去除，以保证后续反应的顺利进行。
净化工艺主要包括酸性气体的吸收、氢气和一氧化碳的选择性吸附等。
然后，将净化后的合成气进行转化。
转化主要是通过催化剂的作用，将一氧化碳和二氧化碳转化为甲醇。
转化反应的主要反应为CO+2H2=CH3OH。
该反应需要适宜的温度和压力条件，并且需要选择合适的催化剂。
最后，将合成气中生成的甲醇进行精制。
精制工艺主要包括蒸馏、吸附和冷凝等过程，以去除甲醇中的杂质，得到高纯度的甲醇产品。
二、天然气重整法天然气重整法是一种以天然气为原料生产甲醇的工艺。
该工艺流程包括重整、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将天然气进行重整反应，生成合成气。
重整反应主要是将天然气中的甲烷和水蒸气在催化剂的作用下进行反应，生成氢气和一氧化碳。
重整反应的主要反应为CH4+H2O=CO+3H2接下来，将重整反应生成的合成气进行甲醇合成。
甲醇合成反应的条件和催化剂与合成气法相似。
最后，对甲醇进行精制，得到高纯度的甲醇产品。
三、甲烷水蒸气重整法甲烷水蒸气重整法是一种以天然气为原料生产甲醇的工艺。
该工艺流程包括甲烷水蒸气重整、甲醇合成和甲醇精制等环节。
首先，将甲烷进行水蒸气重整反应，生成合成气。
重整反应的主要反应为CH4+H2O=CO+3H2接下来，将重整反应生成的合成气进行甲醇合成。
甲醇生产工艺与操作
甲醇生产工艺与操作甲醇（CH3OH）是一种无色、难燃的液体，是重要的工业原料和溶剂。
甲醇的生产工艺主要有合成气法、天然气法和余热法等。
下面简要介绍甲醇的生产工艺和操作。
1. 合成气法合成气法是目前甲醇生产中最常用的方法。
该方法是通过将天然气或煤转化为合成气（一氧化碳和氢气的混合物），再通过催化剂的作用，将合成气转化为甲醇。
合成气法的主要步骤包括气化、净化、合成、分离和净化等。
2. 天然气法天然气法是利用天然气作为原料生产甲醇的方法。
该方法在气化步骤中，直接利用天然气进行气化，生成合成气，然后经过合成、分离和净化等步骤得到甲醇。
天然气法相对于合成气法，减少了气化步骤，简化了工艺流程。
3. 余热法余热法是利用工业生产中产生的余热来生产甲醇的方法。
该方法在循环床和余热再利用等工艺条件下，通过将废气进行循环利用，使得废气中的有机物充分利用，生成合成气，再经过催化剂的作用转化为甲醇。
甲醇的生产操作包括原料准备、反应、分离、回收和净化等步骤。
1. 原料准备在甲醇生产过程中，对于不同的工艺，相应的原料也不同。
合成气法中，主要原料包括天然气和煤。
天然气法中，主要原料为天然气。
余热法则是利用工业生产中的余热进行甲醇生产。
2. 反应甲醇的合成反应主要通过催化剂的作用进行。
合成气与催化剂在适当的温度和压力条件下进行反应，生成甲醇。
3. 分离在反应后，需要对产物进行分离。
主要的分离操作包括冷凝分离和蒸馏分离。
通过降温，将甲醇从反应气体中分离出来。
4. 回收回收操作主要是对分离得到的甲醇进行回收利用。
通过蒸馏、过滤和再结晶等操作，将甲醇进行纯化。
5. 净化甲醇的净化操作主要是去除杂质。
通过吸附剂或催化剂的作用，去除甲醇中的杂质，提高甲醇的纯度。
总的来说，甲醇的生产工艺主要有合成气法、天然气法和余热法等方法，生产操作包括原料准备、反应、分离、回收和净化等步骤。
这些工艺和操作对于甲醇的生产具有重要意义，能够确保甲醇的质量和产量。
化工甲醇生产工艺
化工甲醇生产工艺甲醇（CH3OH）是一种重要的有机化学品，广泛应用于化工、医药、农业、能源等领域。
甲醇的生产工艺主要有合成气法和烷基化法两种。
合成气法是利用含碳化合物（如石油、天然气、煤炭等）制备合成气，再通过催化反应得到甲醇的一种工艺。
该工艺流程简单，产品纯度高，且能够综合利用多种原料。
以下是甲醇生产工艺的主要步骤：1. 提纯原料：选择适合的碳源（如天然气、煤炭）进行气化产生合成气。
通过脱硫、脱氮等步骤去除原料中的杂质。
2. 合成气生成：将原料经气化反应产生的合成气送入反应器中，通过催化剂（如铜锌催化剂）的作用，将CO和H2发生水煤气变换反应生成甲醇的原料气。
3. 甲醇合成：将气态的合成气送入低温条件下的甲醇合成反应器中，在催化剂（如铜锌催化剂）的催化下，CO和H2发生甲醇合成反应生成液态甲醇。
该反应过程需要控制合适的温度和压力来提高产率和选择性。
4. 提纯精制：将合成后的甲醇经过冷凝和分离等步骤，得到纯度较高的甲醇产品。
同时，还需要通过脱水、脱碳等处理来去除杂质，满足不同行业的需求。
烷基化法是另一种甲醇的生产工艺，它通过甲醇与烷烃（如甲烷、乙烷）反应生成烷基甲醚，再进行水解得到甲醇。
该工艺可以利用天然气等低碳烷烃作为原料，减少环境排放，并提高能源利用效率。
甲醇的生产工艺选择主要是根据原料成本、工艺技术和产品需求进行综合考虑。
随着环保意识的提高和清洁能源的推广，烷基化法在甲醇生产中的应用越来越广泛，但合成气法仍然是目前主要的甲醇生产工艺。
在甲醇生产过程中，需要注意优化反应条件、选择合适的催化剂、控制反应速率和选择性，以及确保产品质量和安全生产。
此外，提高能源和资源利用效率，减少环境污染，也是甲醇生产工艺研究的重点。
甲醇的生产工艺流程
甲醇的生产工艺流程甲醇是一种重要的有机化工产品，广泛应用于化工、能源、医药等领域。
甲醇的生产工艺流程主要包括合成气制备、甲醇合成和甲醇精制三个步骤。
1.合成气制备：煤气化法是将煤通过氧气和蒸汽进行热解，生成一氧化碳和氢气。
该方法适用于煤炭资源丰富的地区，但存在废气处理难、设备复杂等问题。
重整法是利用天然气、石油等烃类物质经过重整反应，生成合成气。
重整法具有工艺简单、操作方便等优点，但对原料质量要求较高。
2.甲醇合成：甲醇合成是指将合成气通过催化剂进行反应，生成甲醇的过程。
目前常用的甲醇合成方法有低温法和高温法。
低温法是将合成气在较低温度（200-300℃）下经过催化剂床层进行反应。
常用的催化剂有氧化锌、铝酸盐等。
低温法反应速度较快，但需要高压（10-20MPa）。
高温法是将合成气在较高温度（400-550℃）下经过催化剂床层进行反应。
常用的催化剂有氧化铜、锌铬等。
高温法反应速度较慢，但操作压力较低（2-5MPa）。
3.甲醇精制：甲醇合成后，还需要进行精制处理以提高甲醇的纯度。
甲醇精制主要包括脱水、脱硫、脱酸等步骤。
脱水是将甲醇中的水分去除，常用的方法有蒸汽脱水、吸附脱水等。
脱硫是将甲醇中的硫化物去除，常用的方法有氧化脱硫、吸附脱硫等。
脱酸是将甲醇中的酸性物质去除，常用的方法有碱洗、脱酸剂吸附等。
此外，甲醇精制还包括甲醇的分馏和洗涤等步骤，以获得符合要求的甲醇产品。
总结起来，甲醇的生产工艺流程包括合成气制备、甲醇合成和甲醇精制三个步骤。
合成气制备是制备合成气的过程，甲醇合成是将合成气转化为甲醇的过程，甲醇精制是提高甲醇纯度的过程。
每个步骤都需要合适的催化剂和工艺参数控制，以确保甲醇的质量和产量。
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• 为了避免惰性气体的积累，必须将部分循环气从反应系统 中排出，以使反应系统中惰性气体含量保持在一定浓度范 围。工业生产上一般控制循环气量为新鲜原料气量的3.5 ～6倍。
4.空间速度
空速:影响选择性和转化率,直接关系到催化剂 的生产能力和单位时间的放热量。
高压法： 30～50MPa， 340～ 420℃、锌-铬氧化物作催化剂
当反应中有二氧化碳存在时，二氧化碳按以 下反应生成甲醇：
b.副反应
平行副反应→
连串副反应→
这些副反应的产物还可以进一步发生脱 水、缩合、酰化或酮化等反应，生成烯烃、 酯类、酮类等副产物。当催化剂中含有碱类 时，这些化合物的生成更快。
25.8
30000
41.5
26.1
40000
32.2
28.4
●增加空速在一定程度上能够增加甲醇产量
●增加空速有利于反应热的移出，防止催化剂过热
●空速太高：转化率降低，循环气量增加，从而增加能耗；
增加分离设备和换热负荷，引起甲醇分离效果降低；带出 热量太多，造成合成塔内的催化剂温度难以控制。
适宜的空间速度与催化剂的活性、反应温度及进塔气体的 组成有关。采用铜基催化剂的低压法甲醇合成，工业生产上 一般控制空速为10000～20000 h-1
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那么，我们该如何 控制这些工艺参数
呢？？
------The End
矛盾，关键在于催化剂。
四、催化剂
表5.高、中、低压法催化剂的选择
锌铬与铜基两类催化剂的比较
甲醇合成催化剂最早使用的是 ZnO-Cr2O3 二元催化剂。该催化 剂耐热性能好、对硫不敏感、机械强度高、使用寿命长、使用范围 宽、操作容易控制，但其活性低、选择性低、产品中杂质复杂，精 馏困难，所需反应温度高 380～400℃，为了提高平衡转化率，反 应必须在高压下进行称为高压法。20 世纪60 年代中期开发成功的 铜基催化剂，活性高、性能好，适宜的反应温度为 220～270℃， 现在广泛应用于低压法甲醇合成，压力为5～10MPa，比传统的合 成工艺温度低得多，对甲醇反应平衡有利。其特点是：活性好，单 程转化率为7%～8%；选择性高，大于99%，易得到高纯度的精甲
T<300℃ ，T↓ ， 升），反应易失控
↑（斜率上
P低，T高时，△H变化小，故选择20MPa， 573～6一氧化碳加氢合成甲醇反应的平衡常数与标 准自由焓的关系为： △rGm =-RTlnK f ，因此， 平衡常数 K f 只是温度的函数，当反应温度一 定时，可以由 △r Gm直接求出 K f 值，不同温 度下△rGm 与 K f 的值如表3所示
表6.锌铬、铜基两种催化剂的比较
表7甲醇合成铜基催化剂的组成（质量分数）/％
其实，在低压法甲醇合成工业化之前，人们 早已知道铜基催化剂活性很高，但是解决不 了的难题就是铜基催化剂对硫极为敏感，易 中毒失活，热稳定性较差。随着研究工作的 进展，使含铜催化剂的性能大大改进，更主 要的是找到了高效脱硫剂，并且改进了甲醇 合成塔结构，使得反应温度能够严格控制， 从而延长了铜基催化剂的使用寿命。这样， 采用铜基催化剂的低压法甲醇合成才实现了 工业化。
副反应不仅消耗原料，而且影响甲醇的 质量和催化剂寿命。特别是生成甲烷的反应 为一个强放热反应，不利于反应温度的操作 控制，而且生成的甲烷不能随产品冷凝，甲 烷在循环系统中循环，更不利于主反应的化
学平衡和反应速率。所以为了提高经济 效益，我们应该避免副反应的发生。
二.反应热效应分析
一氧化碳加氢合成甲醇是放热反应，各温度下 的反应热效应列于表 1 中。在 298K 时反应热 效应 △r H m ＝90.8KJ/mol。
CO含量高不好：不利温度控制； 引起羰基铁在催化剂上的积聚，使催化 剂失活，一般采用氢过量
H2过量:
抑制高级醇、高级烃和还原性物质的生成， 提高甲醇的浓度和纯度;
氢导热性好，利于防止局部过热和催化剂床 层温度控制
Zn-Cr2O3: H2与CO比为4.5左右； 铜基催化剂: H2与CO比为2.2- 3.0
综上：工艺条件及工艺参数如下
工艺条件 反应温度 反应压力 原料气组成 空间速度
催化剂
锌铬 铜基
锌铬 铜基
锌铬 铜基
锌铬 铜基
工艺参数
380 ～ 400℃ 230 ～ 270℃
30 MPa 5 ～10MPa
H2与CO比为4.5左右； H2与CO比为2.2- 3.0 20000-40000h-1 10000h-1
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表1.常压下甲醇合成反应在各温度下的反应热效应
在合成甲醇反应中，反应热效应不仅与温 度有关，而且与反应压力有关。甲醇合成 反应热效应与温度及压力的关系如图2
图2.甲醇合成反应热效应与温度及压力的关系
高压低温时反应热大
从图2可以看出，甲醇合成反应的热效应变化范围是比较大的。 在高压下低温时反应热大，而且当温度低于473K时，反应热随 压力变化的幅度大于反应温度时，298K、373K等温线比573K 等温线的斜率大。所以合成甲醇在低于300℃条件下操作比高温 度条件下操作要求严格，温度与压力波动时容易失控。而在压 力为20Mpa左右温度为573K～673K进行反应时，反应热随温度 与压力的变化甚小，故在此条件下合成甲醇是比较容易控制的。
醇；耐高温性差，对合成原料气中杂质比较敏感。目前工业上 甲醇的合成主要使用铜基催化剂
ICI公司将锌铬与铜基两类催化剂的性能进行实验后作 了比较 , 结果表明 , 得到同样的甲醇出口浓度 , 铜基催 化剂所需压力要低得多 , 而在同样的压力下 ,使用铜基 催化剂所得的甲醇出口浓度要高得多 , 如表6 所示。使 用两种催化剂所得产品质量也是大不一样 , 铜基催化剂 所得粗甲醇质量百分比较锌铬催化剂要高出5 %。
表3.合成甲醇反应的△rGm 与Kf 值
由表3中△ r Gm 与 K f 值可以看出， 随温度升高，自由焓 △r Gm 增大， 平衡常数 K f 变小。这说明在低温下 反应对甲醇合成有利。
一氧化碳加氢合成甲醇气相反应平衡 常数关系式如下：
根据上式计算结果见表4 表4.合成甲醇反应的平衡常数
由表中数据可以看出：在同一温度下，压力 越大， K y 值越大，即甲醇平衡产率越高。 在同一压力下，温度越高， K y 值越小。即 甲醇平衡产率越低。所以从热力学角度分析 来看，低温高压对甲醇合成有利。如果反应 温度高，则必须采用高压，才有足够的 K y 值。降低反应温度，则所需压力就可相应降 低。但温度低，反应速度太慢，要解决这一
2.反应压力
与副反应比，主反应是摩尔数减少最多而平衡 反应压力 常数最小的反应，因此增加压力合成甲醇有利
反应压力因催化剂种类而异
ZnO-Cr2O3： 30 MPa CuO-ZnO-Al2O3： 5 ～10MPa
一氧化碳加氢合成甲醇的反应是摩尔数减少的反应， 因此增加压力对提高甲醇的平衡浓度和加快主反应 速率都是有利的。在铜基催化剂作用下，当空速为 30000h－1时，不同压力下甲醇生成量的关系如图91和图9-2。
适宜的空速与催化剂的活性、反应温度及 进塔气体的组成有关
ZnO-Cr2O3: 20000-40000h-1 CuO-ZnO-Al2O3： 10000h-1
表11 铜基催化剂上空间速度与转化率、生产能力的关系
空间速度/h-1 CO转化率/% 粗甲醇产量/[m3/（m3催化剂·h）]
20000
50.1
图9-1 合成压力与一氧化碳的甲醇转化率的关系
图9-2 合成压力与甲醇生成率的关系
反应压力越高，一氧化碳的甲醇转化率越高，甲醇生成 量越多。
但是增加压力要消耗能量，而且还受设备强度限制，因 此需要综合各项因素确定合理的操作压力
3.原料气组成
甲醇合成原料气化学计量比为 H2︰CO=2︰1
实际生产 ？
铜基催化剂的制备
目前，铜基甲醇合成催化剂主要制备方法有沉淀法、球磨法、复频超声法、 火焰燃烧法、碳纳米管促进法等。铜基合成催化剂制备方法的优缺点见表 8。由于沉淀法操作过程简单、制得的催化剂性能优越，因此铜基甲醇催 化剂的工业生产均采用沉淀法
表8.铜基合成催化剂制备方法优缺点一览表
铜基催化剂一般采用共沉淀 法制备，即将多组分的硝酸 盐或醋酸盐溶液共沉淀制备。 沉淀时要控制溶液的pH，然 后仔细清洗沉淀物并烘干， 再在200～400℃下煅烧，将 煅烧后的物料磨粉成型即得。
任务三
应用生产原理确定工艺条件
——有机第一组制作
合成气化学合成法的工艺
一
生产原理
二
反应热效应分析
三
热力学和动力学分析
四
催化剂
五
低压法甲醇合成工艺条件的确定
一、反应原理
1.主反应和副反应
a.主反应
低压法：5MPa、275℃左右，采 用铜基催化剂合成甲醇
中压法：10～27MPa，235～ 275℃，铜基催化剂
原料气中氢气和一氧化碳的比例对一 氧化碳生成甲醇的转化率也有较大影 响，其影响关系如图10所示。
图10. 合成气中H2/CO与一氧化碳生成甲醇转化率的关系
• 从图中可以看出，增加氢的浓度，可以提高一氧化碳的转 化率。但是，氢过量太多会降低反应设备的生产能力。工 业生产上采用铜基催化剂的低压法甲醇合成，一般控制氢 气与一氧化碳的摩尔比为 (2.2～3.0):1。