机械加工技术
机械加工技术手册
机械加工技术手册1. 概述机械加工技术是指利用机床、刀具和加工介质等进行加工形成零件的方法和工艺。
机械加工是制造业中最常见的一种加工方式，具有广泛的应用领域。
本手册旨在介绍机械加工的基本原理和常用工艺，为相关从业人员提供实用的参考。
2. 机床种类与选择2.1 数控机床数控机床是近年来快速发展的一类高精度、高效率的机床。
其加工精度和生产效率远远超过传统机床，适用于复杂形状和高难度的加工任务。
本章将介绍数控机床的基本原理、分类及选型要点。
2.2 传统机床传统机床包括车床、铣床、钻床等。
虽然相对于数控机床来说，其加工精度和自动化程度较低，但在某些加工任务上仍然具有不可替代的作用。
本章将详细介绍传统机床的工作原理、结构特点以及使用注意事项。
3. 加工工艺3.1 车削加工车削是最常见的机械加工工艺之一，适用于各类回转体的加工。
本章将介绍车削加工的基本要素、刀具选择和加工过程中的常见问题及解决方法。
3.2 铣削加工铣削加工是用铣刀切削工件，广泛应用于平面、曲线和复杂曲面的加工中。
本章将介绍铣削加工的基本原理、机床配置和铣削工艺参数的选择。
3.3 钻削加工钻削是利用钻头旋转切削工件的加工方法，适用于各类孔类零件的加工。
本章将介绍钻削加工的原理、钻削刀具的选用和常见钻削问题的处理方法。
4. 加工质量控制在机械加工过程中，加工质量的控制至关重要。
本章将介绍加工质量检验的方法和标准，以及常见加工缺陷的识别和改善方法。
5. 加工安全与环保机械加工过程中存在一定的安全隐患和环境污染问题。
本章将介绍机械加工中需要注意的安全事项，以及环境保护的相关法规和措施。
6. 未来发展趋势随着科技的不断进步，机械加工技术也在不断发展。
本章将对未来机械加工技术的发展趋势进行展望，并分析其对制造业的影响。
结语：本机械加工技术手册涵盖了机床种类与选择、加工工艺、加工质量控制、加工安全与环保以及未来发展趋势等多个方面。
希望通过这份手册的阅读，您可以对机械加工技术有一个全面的了解，并能在实际工作中应用到相关知识，提高工作效率和产品质量。
机械加工技术专业介绍
机械加工技术专业介绍
嘿，朋友们！今天咱来聊聊机械加工技术专业，这可真是个超有意思的领域啊！
你想想看，那些冷冰冰的金属材料，经过机械加工技术人员的一双双巧手，就像变魔术一样，变成了各种各样精巧的零件和制品。
这就好比是一个神奇的魔法世界，只不过魔法棒换成了机床和工具。
在这个专业里，你会学到各种各样的加工方法，车削、铣削、磨削等等。
就说车削吧，那车床一转，刀具就像个小勇士，在金属上冲锋陷阵，削出想要的形状。
铣削呢，就像是在给金属做雕塑，一点点雕琢出精致的轮廓。
磨削就更厉害了，能把表面打磨得光滑如镜，亮瞎你的眼！
学这个专业可不能怕吃苦哦！整天和那些机器打交道，油污啦、噪音啦都是常有的事儿。
但你可别小瞧了这些，这正是机械加工的魅力所在呀！当你看到自己加工出来的零件完美地契合在一起，那种成就感，哇，简直无法形容！
而且啊，机械加工技术在生活中无处不在呢！你开的汽车、用的手机、坐的椅子，哪一个不是经过机械加工的呢？可以说，没有机械加工技术，我们的生活可就没那么方便啦！
再说说就业吧，这个专业毕业的学生那可是香饽饽啊！工厂、企业都抢着要呢！工资待遇也不错哦。
你想啊，这么重要的技术，能不重视人才吗？
哎呀呀，机械加工技术专业真的很棒啊！它就像是一座宝藏，等待着你去挖掘。
只要你有热情，有耐心，肯钻研，在这个领域里一定能闯出一片天！别犹豫啦，快来加入机械加工的大家庭吧！你绝对不会后悔的！。
机械加工工艺技术
机械加工工艺技术引言机械加工工艺技术是制造业中十分重要的一环，它涉及到将原材料通过机械设备进行加工、成型、修整和装配等一系列工艺。
本文将介绍机械加工的定义、分类以及常见的机械加工工艺技术。
机械加工的定义机械加工是通过使用机床、工具和切削液等设备，将原材料进行切削、磨削、铣削、钻削、车削等一系列操作，最终得到工艺要求的零部件或产品的加工方法。
机械加工技术是现代制造业中最常用的加工方法之一。
机械加工的分类机械加工可以根据加工方式、加工对象和加工特点来进行分类。
根据加工方式分类根据加工方式的不同，机械加工可分为以下几类：1.切削加工：通过将切削工具与原材料相对运动，在切削过程中将原材料切削成所需要的形状和尺寸。
2.磨削加工：通过磨粒与工件表面的相互作用，将工件表面的金属层逐渐剥离，从而达到精密磨削效果。
3.离散加工：指将零件由原材料直接加工成形，如锻造、铸造、焊接等。
4.塑性加工：利用金属的塑性变形特性，通过施加力和应变来改变零件的形状，如拉伸、弯曲、冲压等。
根据加工对象分类根据加工对象的不同，机械加工可以分为以下几类：1.金属加工：主要是对各种金属材料进行加工，如钢铁、铝合金等。
2.非金属加工：主要是对非金属材料进行加工，如塑料、木材、陶瓷等。
3.复合材料加工：主要是对由两种或多种不同材料组成的复合材料进行加工，如纤维增强复合材料。
根据加工特点分类根据加工特点的不同，机械加工可以分为以下几类：1.粗加工：主要是对原材料进行初步的加工，以消除原材料表面的缺陷或粗糙度。
2.精密加工：主要是对粗加工件进行进一步精确加工，使其达到工艺要求的精度和表面质量。
3.批量加工：主要是对多个相同的工件进行连续加工，以提高生产效率。
4.单件加工：主要是对少量或单个工件进行加工，一般用于特殊要求的工件加工。
常见的机械加工工艺技术机械加工工艺技术包括切削工艺、磨削工艺、钻削工艺、车削工艺等。
下面将简要介绍其中几种常见的机械加工工艺技术。
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
机械加工技术
形及塑性变形产生的变形抗力，二是刀具与切屑及工件表面 间的摩擦阻力，这两方面的力构成了切削合力，作用于前刀 面和后刀面上。切削力的形成，是切削加工中的基本物理现 象之一，切削合力的大小、方向和作用位置是零件工艺分析 和机床、夹具、刀具强度设计的主要参数依据。实际应用时， 常将切屑合力F分解到需要的方向上，如图2 -5所示。
究。在切削加工过程中，零件的3个表面始终处于不断的变化 之中，这一次加工走刀的待加工表面，即为上一次加工走刀 的已加工表面，过渡表面会随着每次切削加工的刀具进给不 断地被切除，从而形成新的过渡表面。
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第一节 切削运动和切削要素
四、切削对加工表面的影响 在金属切削过程中会出现一系列物理现象，它们都是以切屑
3.进给量f 进给量是指刀具或工件在进给运动方向上相对于工件或刀具
移动的距离，常用每转或每行程的位移量来表示。 车削时，进给量f为工件每转一周，车刀沿进给方向移动的距
离。 钻削时，进给量了为钻头每转一转，钻头沿进给方向(轴向)
移动的距离。 铣削时，进给量用每齿进给量、每转进给量、进给速度表示。 进给量又分纵进给量和横进给量两种。 纵进给量是指沿车床身导轨方向的进给量。 横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
崩碎切屑与刀具前刀面的接触长度较短，切削力、切削热集 中在切削刃附近，容易使刀具磨损和崩刃。
(4)单元切屑 如果挤裂切屑的整个剪切面上的剪应力超过了 材料的破裂强度，那么整个单元被切离，成为梯形的单元切 屑。
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第二节 切削力、切削热及切削液
切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削 力。切削力是设计机床、夹具和刀具的重要依据之一。切削 力增大，切削温度会升高，刀具就会磨损严重。
机械加工方面的几种先进工艺
机械加工方面的几种先进工艺机械加工是一种将工件通过切削、磨削、钻孔等工艺加工成所需形状和尺寸的制造方法。
随着科技的不断进步，机械加工领域出现了许多先进的工艺，为机械制造业带来了新的发展机遇。
本文将介绍几种先进的机械加工工艺。
一、激光切割技术激光切割技术是一种利用激光束对工件进行切割的方法。
它具有切割速度快、精度高、切割面光滑等优点，广泛应用于金属加工、汽车制造、航空航天等领域。
激光切割技术可以切割各种材料，如钢板、铝板、不锈钢等，切割精度可以达到0.1mm以下。
同时，激光切割还可以实现复杂形状的切割，大大提高了工件的加工效率和质量。
二、数控加工技术数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行加工的方法。
相比传统的手工操作，数控加工具有加工精度高、生产效率高、重复性好等优点。
在数控加工中，操作人员只需通过计算机编程输入工件的加工程序和参数，机床就能按照程序自动进行加工。
数控加工广泛应用于零部件加工、模具制造、精密加工等领域，大大提高了加工效率和质量。
三、电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法。
它通过在工件表面形成电火花放电，将工件上的金属材料溶解、蒸发和脱落，从而实现对工件的加工。
电火花加工技术具有加工精度高、加工硬度高、加工材料广泛等优点，可以加工各种硬度的金属材料和导电陶瓷材料。
电火花加工广泛应用于模具加工、精密零件加工等领域，为制造业提供了一种高效、高精度的加工方法。
四、超声波加工技术超声波加工技术是一种利用超声波振动进行加工的方法。
它通过将超声波振动传递给刀具或工件，使刀具对工件表面产生微小的振动，从而实现对工件的加工。
超声波加工技术具有加工精度高、表面光洁度好、加工热影响小等优点，可以加工各种硬度的材料。
超声波加工广泛应用于珠宝加工、眼镜加工、精密零件加工等领域，提高了加工效率和质量。
以上是几种先进的机械加工技术，它们都为机械制造业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断进步，机械加工领域还将出现更多先进的工艺，为制造业带来更多的机遇和挑战。
机械加工技术在工业生产中的应用
机械加工技术在工业生产中的应用机械加工技术是指通过机械设备和工具对原材料进行切削、打磨、组装等加工操作，从而获得精确的零部件和成品。
这种技术在工业生产中起着至关重要的作用。
本文将探讨机械加工技术在工业生产中的应用，以及它对提高产品质量和效率的影响。
首先，机械加工技术在工业生产中广泛应用于零部件制造。
无论是飞机、汽车还是电子产品，都需要大量的零部件来组装成完整的产品。
这些零部件的精确度和质量对于产品的性能和可靠性至关重要。
机械加工技术通过精确的切削、打磨和雕刻等操作，可以制造出符合设计要求的零部件。
这些零部件可以具备高精度的尺寸和平滑的表面，从而确保产品的性能和可靠性。
其次，机械加工技术在工业生产中也广泛应用于模具制造。
模具是制造产品所必需的工具，它决定了产品的形状和结构。
机械加工技术可以用来制造模具的模具板和模具芯，以及用来切削和成形材料的刀具。
通过精确的加工操作，可以制造出符合设计要求的模具，从而保证产品的一致性和可重复生产性。
模具制造的精度和质量直接影响到产品的成型和加工效果，因此机械加工技术在模具制造中不可或缺。
此外，机械加工技术还可以用于工件的修复和改造。
在工业生产中，有时会出现零部件的磨损、变形或者其他问题。
传统的修复方法可能需要更换整个零部件，造成资源的浪费和生产的停滞。
而机械加工技术可以通过重新加工和修复来解决这些问题。
通过切削、打磨和焊接等操作，可以修复零部件的尺寸和形状，使其恢复到正常工作状态。
这种修复方法可以节约成本，提高生产效率。
此外，还有一些特殊的工业领域，如航空航天、核能和医疗器械等，对机械加工技术的要求更高。
航空航天领域对零部件的质量和可靠性有着极高的要求，机械加工技术可以制造出符合要求的航空零部件。
核能和医疗器械领域则需要精确的尺寸和表面处理，以确保产品在特定环境下的安全和性能。
机械加工技术可以满足这些特殊需求，为这些领域的发展提供支持。
综上所述，机械加工技术在工业生产中起到了至关重要的作用。
机械制造中的精密加工技术
机械制造中的精密加工技术机械制造中的精密加工技术在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
随着技术的进步和发展，精密加工技术在提高产品质量、降低成本、提高生产效率等方面发挥着巨大的作用。
本文将介绍几种常见的精密加工技术及其在机械制造中的应用。
一、数控加工技术数控加工技术是一种通过计算机控制加工过程的技术。
在数控机床上，操作人员只需通过输入指令和参数，机床就能够自动进行加工操作。
这种技术具有高精度、高效率、灵活性强等特点，常被应用于金属制品的加工。
数控加工技术能够实现复杂曲面的加工，大幅提升了产品的加工精度和质量。
二、激光加工技术激光加工技术是一种利用激光进行加工的技术。
通过调整激光的功率、频率和速度等参数，可以对材料进行割裂、刻印、焊接等加工操作。
激光加工技术具有无接触、高精度、低热影响区等优点，常被应用于微零件加工、导电材料加工等领域。
激光加工技术能够实现非常精细的加工效果，对于某些材料的加工十分适用。
三、电火花加工技术电火花加工技术是一种利用放电现象进行加工的技术。
通过在工件上产生小电火花，在加工区域形成微小的熔化和蒸发，从而实现对工件的加工操作。
电火花加工技术可以处理高硬度、高熔点和脆性材料，常被应用于模具制造、齿轮加工等领域。
电火花加工技术具有高精度、高表面质量和无需刀具等优势，能够加工出复杂形状的零件。
四、微加工技术微加工技术是指在微米尺寸范围内进行加工的技术。
随着纳米科技的发展，微加工技术得到了广泛应用。
微加工技术可以制造出微型元器件、微机械装置等微米级别的产品。
微加工技术在电子、光学、生物等领域有着广泛的应用，能够满足精密、小型和高性能产品的制造需求。
五、超精密加工技术超精密加工技术是一种高精度、高稳定性的加工技术。
通过利用精密加工设备和高精度测量仪器，能够实现纳米级别的加工精度。
超精密加工技术常被用于光学元件制造、模具加工等领域。
超精密加工技术对于保证产品的精密度和稳定性具有重要意义，能够满足一些高要求的制造需求。
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机械加工技术（一）（机械加工技术专业思考题解答）第一章机械加工概念1、何谓机械加工它分为哪两大类（P3）答：机械加工时改变加工件尺寸和形状的一种加工。
机械加工可分为两大类：一类是采用经过铸造、锻造和焊接等热加工方法所制造的毛坯，它的尺寸和形状不准确，表面粗糙；另一类是加压于工件的表面使之改变尺寸和形状，以制造出符合质量要求额零件。
2、什么是机械产品生产过程它包括哪些内容答：机械产品生产过程是指从原材料到该机械产品出厂的全过程。
它包括生产的准备工作、毛坯的制造、机械加工、热处理、检验与试验、油漆和包装等过程的内容。
3、什么是机械加工工艺过程答：机械加工工艺过程是指对工件采用各种加工方法直接改变工件的尺寸、形状、表面质量及力学性能，使之成为机械产品中的合格零件的全部的劳动过程。
4、什么是工序、安装、工位、工步和走刀答：①、工序是指一个（或一组）工人，在一个工作地，对同一个或同时对几个工件，连续完成的那一部分工艺过程。
②、安装是指工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。
③、工位是指在加工中，为了减少安装次数，往往采用回转夹具，回转工作台或移动夹具，使工件在一次安装中先后处于不同的位置，此时每个位置所完成的那部分加工。
④、工步是指在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所完成的那一部分工序。
5、何谓生产纲领它应如何计算答：产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。
产品的生产纲领可按下列式计算：N=Qn(1+α+β)式中：N----零件的生产纲领，件/年；Q----产品的年产量，台/年；n----每台产品中该零件的数量，件/台α----备品百分率；β----废品百分率。
6、何谓生产类型，分为哪几类，各有何特点答：生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专门化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
不同的生产类型零件零件的加工工艺特点有很大不同，其分类与特点如下：①、单件生产：产品对象经常变换；一般使用通用设备或工具，以机群式布置；常采用通用夹具、刀具和标准量具；零件的互换性差；生产效率低，成本高。
②、成批生产：产品对象呈周期变换；除使用通用设备外还使用专用设备或工具，按工艺线路布置成流水线路；常采用专用夹具、刀具和量具；零件中多数可互换，部分可试配；生产效率或成本适中。
③、大量生产：产品对象固定不变；广泛使用专用设备，以自动生产线和专用设备流水线；常采用高效专用夹具和特种工具、刀具和量具；零件可全部互换；生产效率高，成本低。
7、什么是基准，分为哪几类答：确定零件上某一个点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
根据其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类，前者用于产品零件的设计图上，后者用于机械制造的工艺过程中。
8、何为劳动生产率答：劳动生产率是指在单位时间内制造出的合格产品的数量，或者是指用于制造单件合格产品所消耗的时间。
9、何谓时间定额何谓产量定额答：时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
产量定额是在一定生产技术组织条件下，规定在单位时间内生产合格产品数量的标准。
10、单件时间包括哪些内容，如何计算答：单件时间即单件工序时间所包括的内容有：（1）基本时间 b t 是指直接改变生产对象的尺寸、形状、性能或对象位置等工艺过程所所消耗的时间。
如车削的基本时间由下式计算： b pL Z t nfa 计 式中：L 计------工件行程的计算长度（包括加工表面的长度、刀具切入和切出长度）mm ；Z-----工序余量，mm ；N-----工件转速，r/min ；F-----进给量，mm ；ap-----背吃刀量，mm 。
（2）辅助时间 a t 是指为保证完成基本工作而执行的各种辅助工作所需要的时间。
（3）技术服务时间 c t 是指在工作班内，消耗在照看工作地而分摊到每一个零件上所消耗的时间。
（4）组织服务时间 g t 是指在整个工作班内，消耗在照看工作地而分摊到每一个零件上所消耗的时间。
（5）自然需要及休息时间 n t 是指工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要而分摊到每一个零件上所消耗的时间。
单件时间可用下式计算：0t =（b t +a t ）（1+β） 式中：β------百分比单件生产和大量生产中，β=～在成批量生产中 β=～11、提高劳动生产率的工艺途径有哪些答：提高劳动生产率的措施和途径有很多。
如技术方面的措施有涉及产品设计、制造工艺和组织管理等多方面。
其主要有以下几点：1、缩减时间定额 即缩减占时间定额中比重较大的部分。
如：（1）缩减基本时间（2）缩减辅助时间（3）缩减调整时间2、实施多台机床看管 即一个工人管理几台机床，其劳动生产率可相应提高几倍，它是一种先进的劳动组织措施。
3、提高机械加工自动化程度 即在大量生产中，可采用专用的组合机床和自动线，其劳动生产率极高；在中小批生产中，可采用各种数控机床或柔性制造系统，同样也有和高的劳动生产率。
第二章金属切削的基本知识1、什么叫金属切削加工其主要方法有哪些答：金属切削加工是依靠刀具与工件之间的相对运动，从工件表面切去多余的金属，以获得所需零件的加工方法。
其主要的方法有车削、铣削、刨削、磨削和钻削等。
2、什么叫主运动什么叫进给运动答：主运动是指由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面靠近工件。
所以，主运动是提供切削可能性的运动。
其主要特点是它的速度最高，消耗的功率最大。
进给运动是指由机床或人力提供的运动，它促使刀具和工件之间产生附加相对运动，加上主运动，即可不断地或连续地切削，并得到具有所需几何特性的已加工表面。
3、切削加工时工件上形成的三个表面是如何定义的答：在整个切削过程中，工件上有三个不断变化的表面，即（1）待加工表面工件上有待切除的表面；（2）已加工表面工件上经刀具切削后产生的表面；（3）过渡表面工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一切削刃切出。
4、切削用量包括那三个要素它们是如何定义的答：切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三个要素。
它们的定义分别是：切削速度V0 是指切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬间的速度，单位是m/s。
进给量f 是指在进给运动方向上刀具相对运动工件的位移量，可以用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述和度量，单位是mm/r或mm、行程。
背吃刀量a p 是指在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的吃刀量，单位是mm。
5、选择切削用量的基本原则是什么答：选择切削用量的基本原则是：首先，尽量选择较大的背吃刀量；其次，在工艺装配和技术条件允许的情况下选择最大的进给量；最后，再根据刀具的耐用度确定合理的加工速度。
6、切削层横截面要素有哪些它们是如何定义的答：切削层横截面要素包括切削宽度、切削厚度和切削面积三个要素。
它们的定义分别是：（1）切削宽度a w 是指刀具切削刃与工件的切削长度，单位是mm 。
若车刀主偏角为Kr,则 sin pw r a a k =（2）切削厚度a c 是指刀具或工件每移动一个进给量时，刀具切削刃相邻两个位置之间的距离，单位是mm 。
车外圆时sin w r a f k =（3）切削面积Aw 是指切削层横断面的面积单位是2mm 即c p c w A fa a a ==7、影响加工工件表面粗糙度值大小的因素主要有哪些答：影响加工工件表面粗糙度值大小的因素主要有以下几个方面：（1）残余面积 在车削时，工件每转一转，刀具沿进给运动方向移动一个进给量，也就是说刀尖在工件表面的运动轨迹是一条螺旋线，致使始终有一个三角形区域残留在工件表面上，进给量越大，三角形面就越大；反之，就越小。
（2）积 屑 瘤 当摩擦力超过切削内部分子间的结合力时，一部分金属停滞下来，是刀具切削刃附近的前面上粘附上一块很硬的金属。
（3）振动波纹 当工艺系统刚性不足、切削力不稳定时，切削过程中机床会产生振动。
这种振动致使工件和刀具之间产生附加的相对位移，导致工件已加工表面出现周期性的纵横向波纹。
另外，还有其他原因，如麟刺、刀具的边界磨损、排屑不畅而划伤工件已加工表面等，均会使表面粗糙度增大。
8、何谓加工硬化其主要影响因素有哪些答：加工硬化是指在切削过程中，工件已加工表面受刀刃和的挤压和摩擦而产生塑性变形，使表层组织发生变化，硬度显着提高的现象。
其主要影响因素有：（1）切削力的作用，导致切削热的产生；（2）塑性变形时的温度升高；（3）金属材料的晶格扭曲，晶粒长大、破碎等。
9、产生积屑瘤的原因是什么答：在中低速切削塑性金属材料时,切屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
10、何谓总切削力它是如何产生的又如何分解答：总切削力是指切削力(主切削力)·进给力（进给抗力）、背向力（切深抗力）的合力。
1、切削力（主切削力）Fe:在主运动方向上的分力。
它是校验和选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度和刚性的重要依据。
2、背向力（切深抗力）Fp：垂直于工作平面上的分力。
它是影响加工精度、表面粗糙度的主要原因。
3、进给力（进给抗力）Ff：进给运动方向上的分力。
它是校验进给机构强度的主要依据。
总切削力的产生是由3个变形区产生的弹、塑性变形抗力。
即工件材料被切过程中所发生的弹性变形和塑性变形的抗力。
切屑、工件与刀具间摩擦力。
即切屑对刀具前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面和已加工表面之间的摩擦力。
总切削力可分解为：（1）主切削力Fz 切于过渡表面并与基面垂直 (切削力或切向力)（2）进给抗力Fx 处于基面内并与工件轴线平行 (进给力或轴向力)（3）切深抗力Fy? 处于基面内并与工件轴线垂直 (背向力、径向力、吃刀力) 11、影响总切削力的因素有哪些答：在切削过程中，凡对切削过程中的变形和摩擦有影响的因素，都将对总切削力产生影响，其中工件材料的力学性能、刀具的几何角度、切削用量和切削液等因素。
12、切削热从何而来有何危害又如何传散答：在切削塑性金属时，切削热主要来源于剪切滑移变形区和塑性滑动变形区；在切削脆性金属时，切削热主要来源于剪切滑移变形区和弹性挤压变形区。
切削热所带来的危害主要表现以下几个方面：一是会使刀具材料的切削性能降低，磨损加快，缩短刀具的使用寿命；二是导致工件产生热变形，甚至引起工件表面烧伤，影响工件的加工精度和表面质量；三是切削热还会通过刀具和工件传散给机床和夹具，对工件加工精度产生不良影响，尤其是在精加工时影响更明显。