(2019年最全最实用)超高温灭菌系统的原理及基本过程
高温灭菌的原理
高温灭菌的原理高温灭菌是一种常见的杀灭微生物的方法，它利用高温对微生物的细胞结构和代谢活动产生破坏，以达到灭菌的目的。
本文将详细介绍高温灭菌的基本原理及其相关的机制。
1. 微生物的耐热性在探讨高温灭菌的原理之前，我们需要了解微生物的耐热性。
不同类型的微生物对高温的耐受能力是不同的。
有些细菌和真菌能够在相对高温下存活，而其他一些微生物，特别是病毒和孢子，对高温更具敏感性。
因此，高温灭菌的效果受到杀灭目标微生物的特点和高温条件的影响。
2. 温度对微生物的影响高温对微生物的影响是通过多个机制来实现的。
其中，最主要的机制包括蛋白质、核酸和膜结构的破坏。
2.1 蛋白质的破坏高温会引起蛋白质变性，即蛋白质的结构和功能发生不可逆的改变。
蛋白质的变性受到温度和时间的影响。
温度越高，蛋白质变性的速度越快。
当蛋白质变性后，其二级和三级结构发生破坏，导致蛋白质失去原有的功能。
此外，高温还可能导致蛋白质的氧化和热失活。
2.2 核酸的破坏高温也能引起微生物细胞内的核酸变性。
核酸分子包括脱氧核糖核酸（DNA）和核糖核酸（RNA）。
核酸的变性是指其双螺旋结构发生破坏，导致DNA链断裂，RNA的次级结构和功能丧失。
这些变性会阻碍细菌和其他微生物的遗传信息传递和代谢过程，最终导致细菌死亡。
2.3 膜结构的破坏高温还会影响微生物细胞膜的结构和功能。
细胞膜是微生物细胞的保护屏障，它控制物质的进出，并维持细胞内外环境的稳定。
当高温作用于细胞膜时，膜脂质和膜蛋白的结构发生改变，破坏了膜的完整性。
这导致细胞内外环境的失衡，细胞无法维持正常的代谢和生存，最终导致微生物死亡。
3. 高温灭菌的过程高温灭菌通常使用湿热灭菌法，也称为蒸汽灭菌法。
下面将介绍湿热灭菌法的过程：3.1 预热在进行高温灭菌之前，需要对灭菌设备进行预热。
预热的目的是提高设备的温度和湿度，以确保高温灭菌的效果。
预热温度通常高于灭菌温度，持续一段时间（如30分钟），以达到预定的灭菌温度。
超高温(UHT)灭菌.
第十五章超高温（UHT）灭菌杀菌是食品加工中极为重要的一道工序，在原始社会里，人类就不知不觉地对食品进行了杀菌处理。
在科学技术飞速发展的今天，人们对食品杀菌意义的认识和应用也得到了不断地完善和提高。
第一节超高温灭菌的基本原理关于超高温（UHT）灭菌，尚没有十分明确的定义。
习惯上，把加热温度为135~150℃，加热时间为2~8s，加热后产品达到商业无菌要求的杀菌过程称为UHT灭菌。
UHT灭菌的理论基础涉及两个方面。
一是微生物热致死的基本原理；二是如何最大限度保持食品的原有风味及品质。
一、UHT灭菌的微生物致死理论依据按照微生物的一般热致死原理，当微生物在高于其耐受温度的热环境中时，必然受到致命的伤害。
加热促使微生物死亡的原因是由于高温导致蛋白质的不可逆变化，随后一些球蛋白变得不溶解，酶失去活力，从而造成新陈代谢能力的丧失，因此，细胞内蛋白质凝固变性的难易程度直接关系到微生物的耐热性，而且这与杀菌条件的选择密切相关。
大量实验证明，微生物的热致死率是加热温度和受热时间的函数。
（—）微生物的耐热性腐败菌是食品杀菌的对象，其耐热性与食品的杀菌条件有直接关系。
影响微生物耐热性的因素有如下几方面：（1）菌种和菌株（2）热处理前菌龄、培育条件、贮存环境（3）热处理时介质或食品成分，如酸度或PH值（4）原始活菌数（5）热处理温度和时间，作为热杀菌，这是主导的操作因素。
（二）微生物的致死速率与D值在一定的环境条件和一定温度下，微生物随时间而死亡时的活菌残存数是按指数递减或按对数周期下降的。
这一规律为通常大量的试验结果所证实。
若以纵坐标表示单位物料内随时间而残存的活细胞或芽孢数的对数值，横坐标表示热处理时间，则可获得如图15-1所示的微生物致死速率曲线。
图15-1 微生物致死速率曲线如图所示，设A为加热开始时活菌数所代表的点，B为加热后菌数下降1个对数周期时的点，其相应的加热时间为3.5min，C为加热后菌数下降2个对数周期时的点，其相应的加热时间为7.0min。
UHT（超高温瞬时灭菌系统）简介
UHT(超高温瞬时灭菌系统)简介产品是在一个完全密封的系统中连续进行短时急热急冷处理,在杀死所有的有害微生物的同时,对产品风味,营养成分影响极小,而且防止产品的二次污染,一般有管式和板式两种,管式因其在高温及较高蒸汽压力下的可靠性而获得广泛的应用,该系统主要有以下特点:1.处理过的食品可保鲜数月,无需冷藏储运.2.食品风味,色泽,营养成分等破坏极小,3.采用管式,能量利用率高;4.适应不同物料,连续运行时间长.设备简介管式换热器是由一根壳管内套多根小管而成复合管,再将多段复合管连接起来,每一段为一程.各程的内管用U形管相连接,而外管则用支管相连接.这种换热器的程数较多,一般都是上下排列,固定于支架上,制品在内管内流动,加热介质在外管内逆向流动,通过内管壁进行热交换.适用范围:管式换热器适用于各种不同的产品特别是:高黏度的产品,含有纤维及果肉颗粒较大的产品,酸度较高,对死角有腐蚀性的产品,低酸无菌含颗粒的产品,例如:番茄酱,果汁,咖啡饮料,人造奶油.冰淇淋等.另外,管式灭菌系统在巴氏,高温,超高温灭菌奶生产中有广泛的应用.主要特点:不易结焦,工作时间长,易于清洗,维护费用低,材质可靠,承受压力高,结构独特,热应力降低,设计合理,适用范围广.我们的技术我公司设计制造的管式换热器,每根壳管中的管子数量和直径可以变化,以满足制品性质和对热量的要求,为了避免热应力,这些管组独立地"浮"在外壳上.从结构形式上可分为:全管式:即整个换热过程都在复合管内完成,系统内没有其他的换热单元,若物料较粘稠或含有颗粒时,应选择这种形式.混合式:即高温段换热在复合管内完成,生物料预热段和熟物料的某一冷却段可结合起来在一段板式内进行热交换,这种形式耗能较少,可大大降低冰水和冷却水的用量,在稀薄类物料的生产上,选择这种形式较为合适.从控制形式上可分为:全自动控制(配置PLC控制,彩色触摸屏,清洗,生产消毒全部自动完成)半自动控制(配置普通电气柜,回流阀和蒸汽调节阀自动控制,其余流量控制阀手动调节)从零部件配置上可分为:进口型:主要部件如流量调节阀,换向阀,控制仪表等均采用进口型国产型:主要部件如流量调节阀,换向阀,控制仪表等均采用国产型从灭菌温度上可分为:巴氏灭菌系统:适用于产品最终灭菌温度为85℃-95℃的工况,高温灭菌系统:适用于产品最终灭菌温度为117℃-125℃的工况.超高温灭菌系统:适用于最终灭菌温度为137℃-140℃的工况系统实际温度控制非常稳定,浮动范围≤1℃管式灭菌系统的基本流程产品从平衡罐泵到管式换热器,产品在该换热器中用过热水间接加热至所需的灭菌温度,在持温管中保留一段时间后迅速冷却,温度传感器检测该产品是否已达到预设的温度,以确保未经彻底灭菌的产品不得进入到灌装机中.为获得最佳的热回收,一个单一的加压热水回路起到了加热和冷却两种作用.全自动控制管式灭菌系统简介简化的操作该系统是为生产含有或不含有纤维颗粒的液体食品而设计的无菌加工系统,可实行自动原位清洗CIP,而不必依靠车间CIP系统的启动.其控制系统安装在一个不锈钢控制箱内,包括自动启动程序所需要的PLC及人机界面等,操作人员只需轻轻一按,清洗,消毒,生产便自动按照预先设置的功能进行.预设程序在设备制造商的许可下可以进行更改.该系统可以随时处理出现的故障,而不会导致不合格的产品混入.更多灵活的选择该系统可以一机两用或多用,如根据温度的变化可生产137℃的UHT奶,120℃高温短时杀菌奶,85℃的巴氏杀菌奶及95℃的酸奶.而其控制只需根据触摸屏上相应的键及文字提示作选择,即可自动完成相关的生产任务.。
灭菌系统技术原理及结构
灭菌系统技术原理及结构一、技术原理及特点1.1技术原理：以高温饱和蒸汽为工作介质，利用其较强的穿透力，深入到灭菌物品内部并释放出蒸汽内含的潜伏热，使灭菌物品迅速升温达到灭菌温度后维持一段时间，使细菌中的蛋白质凝固变性，从而将所有微生物包括细菌芽孢全部杀死。
高温灭菌法是一种简便、可靠、经济、快速和容易被公众接受的灭菌方法。
经过处理后的医疗废物可被当作普通生活垃圾进行卫生填埋或被送到余热利用的工厂进行焚烧。
1.2技术特点：1.2.1完全避免了处理过程中的二次污染问题。
废物在完全密闭的容器内进行物理性质的处理，不产生二恶英等有害成分，而且在灭菌过程中的废气废水等含菌排放物都经过除菌处理后排放。
同时，灭菌处理方法不受废物成分的影响，不会因废物热值的高低而影响灭菌效果，因此对设备的适应性要求较低，具有焚烧法无法比拟的优越性。
1.2.2全过程自动控制。
采用先进的PLC控制技术，完成整个处理过程的自动控制，包括脉动真空控制、升温控制、灭菌过程中的温度压力等参数的控制、废气废水等的除菌处理控制等。
1.2.3操作人员少、管理方便。
全过程的自动化控制，不仅使操作人员减少，而且实现了灭菌环节密闭运行和安全标准化管理，处理过程的各个阶段的数据均自动记录，为运行分析、可靠性追溯提供依据。
1.2.4安全可靠、运行成本低。
运行过程中的能源消耗主要为水、电、蒸汽和压缩气，其综合成本远低于焚烧处理技术。
二、工艺简介医疗废物由周转箱倒入专用灭菌车内，待灭菌车装满后，推入灭菌器内，关闭前门，操作人员运行灭菌器已预先设定好的灭菌程序进行灭菌处理。
程序运行过程如下：准备——脉动——升温——灭菌——排汽——干燥——结束a．脉动：对灭菌器内室进行抽真空、进蒸汽操作，反复进行几次（一般取三到四次），然后再次抽真空，待内室压力到达脉动下限后，程序转升温阶段。
经过该阶段后，内室的冷空气排除率可达到99%以上，确保内室无死点，保证灭菌的合格。
b．升温：蒸汽经过灭菌器夹层进入内室，对废物进行加热，同时内室疏水阀间歇性开启，将蒸汽冷凝后产生的水排出。
超高温瞬时灭杀菌机的原理
超高温瞬时灭杀菌机的原理
超高温瞬时灭菌机的原理是利用高温快速杀灭细菌和病毒。
其工作原理如下：
1. 加热：超高温瞬时灭菌机通过加热装置将液体或食品物料加热至高温状态。
一般来说，超高温指的是将物料加热至100摄氏度以上，通常可达到135摄氏度。
2. 保持高温：在物料达到高温状态后，超高温瞬时灭菌机会保持物料在高温状态一段时间，通常为数秒，以确保细菌和病毒被有效杀灭。
3. 快速冷却：在高温保持一段时间后，超高温瞬时灭菌机会使用快速冷却装置将物料迅速冷却。
快速冷却的目的是防止物料在高温条件下继续变化而影响食品的质量。
通过以上步骤，超高温瞬时灭菌机可以在短时间内将物料加热至高温状态，有效地杀灭细菌和病毒。
这种高温处理可以杀死常见的病原菌，使得物料在短时间内得到有效的灭菌，从而保证了食品的安全和质量。
食品杀菌新技术 (2)优秀课件
超高温杀菌
主 要
欧姆杀菌
内
容
高压杀菌
第一节 超高温杀菌
一、基本原理 超高温杀菌是把加热温度为135-150℃、加热
时间为2-8s、加热后产品达到商业无菌要求的杀 菌过程叫做超高温杀菌或者UHT杀菌。其基本原理 包括微生物热致死原理和如何最大限度地保持食 品的原有风味及品质原理。因为微生物对高温的 敏感性远远大于多数食品成分对高温的敏感性， 故超高温短时杀菌，能在很短时间内有效地杀死 微生物，并较好地保持食品应有的品质。
二、UHT杀菌的微生物致死理论依据
(一)微生物的耐热性 微生物的耐热性受到下列因素的影响
1.菌种和菌株； 2.菌龄、培育条件、贮存环境； 3.热处理的介质、食品成分如酸度； 4.原始活菌数； 5.热处理温度和时间(主导因素)。 (二)微生物的致死速率与D值 微生物的热致死率是加热温度和加热时间的函数。
• N值指的是活菌递减的对数周期，也称递减指数
X
C
•110n
X：细胞残存数；C：细胞原始总数；n：递减指数
三、UHT杀菌效果 通常，检验UHT杀菌效果可用某类微生物的 芽孢作为试验对象。例如，用PA3679 芽孢，这 种芽孢具有极高的Z值（Z=35）若某一UHT杀菌 工艺要求F值为12D，处理之后的芽孢总数就要 减少到经过12个对数期后的值。若原料总的孢 子总数为1000个/ml,则按图中的十减九递减时 间曲线，如果150℃所选定的D值为0.285s(杀死 90%孢子所需的时间)，那么全部热处理时间就 是0.285×12=3.4s。所以把热处理温度150 ℃ 和热处理时间结合起来就会使原始总孢子数由 1000个/ml减少到1个/109ml，即1个/106L，这无 疑是一个很严格的卫生标准。如果热处理时间 进一步延长到4s，就有可能达到1×108L的UHT杀 菌产品只有一个1个残存孢子的水平。
超高温灭菌乳加工系统及其灭菌原理
超高温灭菌乳加工系统及其灭菌原理下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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超高温(UHT)灭菌
第十五章超高温（UHT）灭菌杀菌是食品加工中极为重要的一道工序，在原始社会里，人类就不知不觉地对食品进行了杀菌处理。
在科学技术飞速发展的今天，人们对食品杀菌意义的认识和应用也得到了不断地完善和提高。
第一节超高温灭菌的基本原理关于超高温（UHT）灭菌，尚没有十分明确的定义。
习惯上，把加热温度为135~150℃，加热时间为2~8s，加热后产品达到商业无菌要求的杀菌过程称为UHT灭菌。
UHT灭菌的理论基础涉与两个方面。
一是微生物热致死的基本原理；二是如何最大限度保持食品的原有风味与品质。
一、UHT灭菌的微生物致死理论依据按照微生物的一般热致死原理，当微生物在高于其耐受温度的热环境中时，必然受到致命的伤害。
加热促使微生物死亡的原因是由于高温导致蛋白质的不可逆变化，随后一些球蛋白变得不溶解，酶失去活力，从而造成新代能力的丧失，因此，细胞蛋白质凝固变性的难易程度直接关系到微生物的耐热性，而且这与杀菌条件的选择密切相关。
大量实验证明，微生物的热致死率是加热温度和受热时间的函数。
（—）微生物的耐热性腐败菌是食品杀菌的对象，其耐热性与食品的杀菌条件有直接关系。
影响微生物耐热性的因素有如下几方面：（1）菌种和菌株（2）热处理前菌龄、培育条件、贮存环境（3）热处理时介质或食品成分，如酸度或PH值（4）原始活菌数（5）热处理温度和时间，作为热杀菌，这是主导的操作因素。
（二）微生物的致死速率与D值在一定的环境条件和一定温度下，微生物随时间而死亡时的活菌残存数是按指数递减或按对数周期下降的。
这一规律为通常大量的试验结果所证实。
若以纵坐标表示单位物料随时间而残存的活细胞或芽孢数的对数值，横坐标表示热处理时间，则可获得如图15-1所示的微生物致死速率曲线。
图15-1 微生物致死速率曲线如图所示，设A为加热开始时活菌数所代表的点，B为加热后菌数下降1个对数周期时的点，其相应的加热时间为3.5min，C为加热后菌数下降2个对数周期时的点，其相应的加热时间为7.0min。
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超高温灭菌系统的原理及基本过程超高温灭菌系统一．超高温灭菌（Ultra High Temperature，简称UHT）UHT产品是指物料在连续流动的状态下通过热交换器加热至135~150℃，在这一温度下保持一定的时间以达到商业无菌水平，然后在无菌状态下灌装于无菌包装容器中的产品。
UHT 产品能在非冷藏条件下分销，可保持相当时间而产品不变质。
现在，UHT产品已从最初的牛奶拓展到了其它不同品种的饮料，如各类果汁、茶饮料等，灭菌温度为100~135℃。
（一）.目的：杀死所有能导致产品变质的微生物，使产品能在室温下贮存一段时间。
（二）.超高温灭菌加工的类型：超高温灭菌系统所用的加热介质大都为蒸汽或热水，按物料与热介质接触与否，进一步可分为两大类，即直接加热系统和间接加热系统。
根据实际的生产情况，这里主要介绍超高温间接加热系统，按热交换器传热面的不同又可分为板式热交换系统及管式热交换系统，某些特殊产品的加工使用刮板式加热系统。
1．板式热交换系统板式热交换系统具有诸多的优点：a. 热交换器结构比较紧凑，加热段、冷却段和热回收段可有机地结合在一起。
b. 热交换板片的优化组合和形状设计，大大提高了传热系数和单位面积的传热量。
c. 易于拆卸，进行人工清洗加热板面，定期检查板面结垢情况及CIP清洗的效果。
2．管式热交换系统管式热交换系统的优点是：a. 生产过程中能承受较高的温度及压力。
b.有较大的生产能力。
c. 对产品的适应能力强，能对高粘度的产品进行热处理，如布丁等。
3．板式与管式热交换系统的比较对两种系统，从温度的变化情况来看比较接近，从机械设计的角度来看:a. 板式热交换器很小的体积就能提供较大的传热面积，为达到同样的传热量，板式加热系统是最经济的一种系统。
b. 管式加热系统因其结构的特性，更加耐高温和高压，而板式加热系统，则受到了板材及垫圈的限制。
c．板式热交换器，对加热表面的结垢比较敏感，因其流路较窄，垢层很快会阻碍产品的流动。
为了保证流速不变，驱动压力就会增大，但压力的增大会受到结构特别是垫圈的限制；管式热交换器，由于产品与加热介质之间的温差较大，较板式热交换器可能更易结垢，但结垢对产品的流速没有太大的影响，因为系统可以承受较大的内压力，持续生产的制约因素主要是灭菌温度，结垢层影响了传热效率，从而影响了灭菌温度，造成无法进行自动控制。
d. 两种加热系统，由于生产过程产品结垢的影响，造成系统的不稳定，因而都要对系统进行清洗，其中包含AIC（无菌状态中间清洗），目的是去除加热面上沉积的脂肪、蛋白质等垢层，降低系统内压力，有效延长一次性连续运转的时间；CIP(最后清洗），目的是在AIC之后对加热系统进行彻底的清洗，恢复加热系统的生产能力。
（三）.超高温灭菌的一些问题1．热交换方式生产过程的热交换是以传导和对流的方式进行，在加热过程中存在两种情况：直接加热：蒸汽通过喷射器直接均匀地射入水中，通过传导和对流把热量传给水。
间接加热：经蒸汽加热了的热水通过隔板加热另一侧的产品，热量从边界层通过隔板传递到另一侧边界层几乎是完全靠传导，进一步将热量传递至产品流中心则通过传导和对流来完成。
2．热交换器用间接方法传递热量的设备称为热交换器。
热交换器有被隔板隔开的两个通道，热水流过一条通道，而产品流过另一条通道。
产品在热交换器中与加热介质存在两种流动，一种为逆向流动，一种为并流流动，如图：不同的产品，特别是奶制品，对热敏感性较强，生产过程中，当牛奶的温度高于65℃时，就易产生垢层，交换器热传递表面与牛奶的温差过大，会使牛奶中蛋白质在隔板面形成结焦的机会增加，导致传热系数的下降。
在灭菌段，一般热水温度比产品的灭菌温度高2-3℃为隹。
逆向流动过程，产品在行程中逐渐被加热，且温度总是比同一点的加热介质的温度低几度；而并流流动过程中，两者在同一点上的温差变化较大。
在并流中，产品的最终温度不可能比产品和加热介质混合所获得的温度高。
在逆向流动中，则没有这一限制，产品可以加热到比加热介质进口温度低2-3℃。
3．加热过程控制产品在加热过程中不能有沸腾现象发生，原因有：第一．产品沸腾后所产生的蒸汽将占据系统流路，从而减少了产品的灭菌时间，使灭菌效率降低。
第二．产品在沸腾后，流路中由于蒸汽气泡的作用，会产生较强的湍流现象，造成系统中流量及温度的极不稳定。
第三．产品在加工过程中，沸腾所产生的气泡将增加产品在加热表面变性及结垢的机会，影响热传递及产品的品质。
为了防止沸腾，在某一温度下，产品流路的内部压力不能小于该温度下的饱和蒸汽压。
由于产品中主要成份为水，这个压力与水的饱和蒸汽压相近，如135℃下需保持0.2 MPa（即2 公斤压力kgf/cm2）的压力以避免料液沸腾，150℃则需要0.375MPa的内部压力。
根据经验得知，为更好地防止产品在加热时沸腾，所提供的内部压力至少要比饱和蒸汽压高0.1 MPa。
4．产品流速及热水流速的控制前面已讲过，为了减少产品在传热隔板面的结垢状况，保证产品的品质，在灭菌段，一般热水温度比产品的灭菌温度高2-3℃为隹。
为达到这一目的，产品流速及热水流速之间要保持一个相对稳定的比例。
我们知道，确定产品的流速大小由纸包机的生产能力所决定，包含包装机的实际生产量及保证包装机正常生产所需要的一定的回流量（如两台6000包/小时的TBA/9机，生产量为3000 L/h，从而灭菌机的产品流速定为3300~3400 L/h）。
一般来说，热水流速为产品流速的1.1~1.2倍是比较合适的。
热水流速过低，要达到设定的灭菌温度（如牛奶为137℃），必然要消耗更多的蒸汽，使热水侧的温度升得更高，可能达到140℃以上或更高，这将会大大影响产品品质，也会增加交换器因结垢堵塞的机会，缩短了正常生产时间。
超高温板式热交换系统一．板式热交换系统的应用灭菌的目的是生产灭菌乳或其它风味牛奶制品，还有其它的产品，如果汁及茶饮料等。
二．基本工作原理牛奶在加工过程中，是通过间接加热方式进行灭菌，同时也进行均质处理。
通常，牛奶在灭菌之前会进行一些预处理，如巴氏杀菌、奶油分离、脂肪含量的标准化等。
板式灭菌系统并不是一个严格的标准热交换设备，但它可以进行特别设制，以适应不同的环境需要及产品生产工艺的要求。
例如，均质机可以根据实际情况选用，安装于热交换器的灭菌段之前或之后：有些产品是需要后均质的，如稀奶油，这就需要选择结构相对复杂及成本较高的无菌均质机，同时此系统又适用于生产灭菌乳；而如果只生产灭菌乳，均质机则可置于灭菌段之前，采用常用的均质机。
根据实际情况，热交换系统还可增设一些附选设备如离心机、脱气装置等。
三．灭菌系统基本工作过程灭菌系统首先要对生产设备进行杀菌（Plant Sterilization （PS）），确切地说是对要求保持无菌的部位进行消毒，例如产品灭菌之后从灭菌机到包装机的部分管道等。
对设备进行杀菌之后，就可进入生产程序（Production (P)）。
为了延长一次性的连续生产时间，有必要对灭菌设备进行中途无菌清洗（Aseptic Intermediate Cleaning（AIC）），历时大约30分钟，用以替代约70分钟的完全清洗（Cleaning （CIP））。
在灭菌系统中，存在两个主要流路系统：产品流路及热水流路。
在生产（P）过程中，顾名思义，产品流路通过的是产品，但在消毒（PS）及清洗（AIC，CIP）过程中，产品流路中通过的是水及清洗液。
对热水流路，在灭菌系统工作过程中，热水自始至终都在流路中循环，通过蒸汽喷射进去水中进行加热，然后作为一种传热介质用来加热以及冷却产品流路中的产品，以达到所需的温度。
另外，灭菌系统中有其它独立的冷却水供应，用于对产品及热水进行必要的冷却，满足不同温度设定的要求。
经过灭菌的产品从灭菌机出来后，被送往一台或几台无菌包装机或者无菌贮存缸。
另外，往无菌包装机有一条供料及回流的管道，在对灭菌设备进行杀菌（PS）时，也同时对此管道进行杀菌。
四．灭菌机工作步骤（一）.灭菌设备杀菌过程（PS）对灭菌设备进行杀菌的目的是使产品流路中某些部位处于无菌状态，例如：热交换器的PHE Ⅰ+Ⅱ（灭菌段）、保温管、PHE Ⅲ+ Ⅳ+Ⅴ（冷却段）、往包装机的管路、包装机的产品进入阀，所有这些部位在生产之前必须经过杀菌；另外，产品从包装机的回流管道及PHE Ⅵ（冷却段）在PS过程中了进行了消毒。
1. PS/1：灌注/加热/杀菌设备杀菌过程是指热水在压力之下，在产品流路中进行循环，时间为30分钟。
在这一过程中，热水从灭菌段（PHEⅠ+Ⅱ）以及回流回PHE Ⅵ的温度应保持在137℃左右（根据实际管路的情况，热水回流到PHE Ⅵ时的温度偏低，设置为不低于129℃）。
有两个温度传感器，一个安装于灭菌段出来的保温管上（TT42），另一个安装于PHE Ⅵ段之前（TT71），用于对温度的监控。
灭菌系统开始运行时，冷水通过V14阀进入产品平衡缸及产品流路。
此后V14阀会关闭，只在需要时（如平衡缸液位低）才打开，以补充水。
热水流路中也开始注入水，蒸汽喷射入热水流路的水中，使热水升到一定的温度，用来加热产品流路中的水，此时，热水的流向是经V61阀进入PHE Ⅵ段，从V61至PHE Ⅲ段间的静止状态下的水也会逐渐被加热。
冷却水会通过PHE Ⅶ段用于对热水冷却，使回流入热水平衡缸的温度为85℃。
产品流路中的水被加热到设定杀菌温度（TT42及TT71感应），温度传感器会给出讯号，时间继电器运行，开始进行杀菌，时间为30分钟。
在30分钟杀菌过程中，如果产品流路中的温度低于设定的监测温度，则时间继电器的时间会自动重置，只有当温度达到设定时才又开始运行。
为了避免产品流路中的热水出现沸腾，流路内部需要有足够的压力，保证这个压力不能小于该温度下的饱和蒸汽压。
产品流路内部压力的大小由恒压调节阀V74（电磁阀Y74A触发）进行设定。
流路中热水回流入产品平衡缸之前，经排片PHEⅥ进行冷却，使温度低于100℃，避免热水入产品平衡缸时产生沸腾。
2. PS/2：冷却及稳定当对产品流路中的灭菌段至回流入PHE Ⅵ段的管路杀菌结束后，PHE Ⅵ之前的温度传感器（TT71）不再监测，接下来对PHE Ⅲ+Ⅳ+Ⅴ段以及去包装机和从包装机回来的管路进行冷却，产品流路中的水将经V20转向入PHE Ⅳ段，用来冷却另一侧的产品流路中的水（产品流路侧的水温度仍然为137℃）。
阀V61将转向，热水从之前的PHE Ⅵ段转向PHE Ⅲ段，用于冷却产品流路中往包装机方向的水。
阀V75转向，产品流路侧的热水排往排泄槽。
这个过程，根据管路的长短而定，由时间器控制。
3. PS/3：运行无菌水/准备生产这个过程中，阀V74会由之前的电磁阀Y74A控制转为Y74B控制（气压力减小，产品流路内回流压力降低），控制阀V78的电磁阀Y78触发，使产品流路的灭菌段及保温管段保持所需的压力。