简述产品设计时的强制防错
生产防错的五类方法和五大原则总结
生产防错的五类方法和五大原则总结
产生失误的原因基本可归为三大类，即人的原因、方法原因和设备原因，其中人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的。
长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。
但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。
因此，制造企业对防错技术有着广泛而迫切的需求，“防错”的概念对产品设计和制造过程设计很有实际意义，日本许多工厂大量采用非常简单而实用的防错装置，并将其干百次的反复应用，日复一日长期坚持，出现了质量奇迹：每百万零件不合格数(PPM)下降至个位数甚至为零，产品质量显著提高。
主要介绍防错的五类方法和五大原则:
01设备上的防错装置技术应用
在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：
——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L 缸体；
——导向挡块：区分零件的输送导向；
——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位；
——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错。
防错方法和防错装置
防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
1、防错法意味着“第一次就把事情做好”。
因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。
3、消除返工及其引起的浪费。
防错 5 大手法1、消除失误：消除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。
这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。
2、替代法：替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。
这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
-专业提供ANDON 系统解决方案3、简化：简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。
4、检测：检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。
5、减少：从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。
几类常见防错装置1、防错装置：查检表查检表可以防止人为疏漏，如出货查检表，包装查检表，5S 查检表等，示意如下：说明: 查检表在各个企业的使用相当普遍，是最基本的一种防错方法之一。
-专业提供ANDON 系统解决方案2、防错装置：光学传感器原理为靠工件阴断光路产生信号，示意如下图：说明: 当无工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器无输出，当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，接收端输出信号。
防错管理办法
防错管理办法1.目的:对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2.范围:适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3.定义3.1防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：3.2消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
3.3替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
3.4简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
3.5检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
3.6减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
3.7挑战（ 原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（ 通过或不通过）用于确认防错装置或检具 如通止规）的功能性。
3.8临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（ By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4.职责4.1技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段 包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计及防错装置和挑战件的制作。
4.2质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3生产管理部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.4各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5.程序5.1新产品设计开发阶段的防错5.1.1在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（ 以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a)涉及安全、性能方面的；b)风险系数和严重度高的；c)左右件的防错；d)关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
十二种防错原理
十二种防错原理在生产制造领域，防错（也称为防错性设计或防错防误）是一个重要的主题，它旨在减少错误和失误，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍十二种常见的防错原理，这些原理在生产实践中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
一、标识与标签标识与标签是一种简单而有效的防错方法。
通过在需要识别的对象上贴上标签或标识，可以提醒操作者注意关键点和避免错误操作。
例如，在生产线上，每个产品都需要有一个唯一的标识，以便追踪和检查。
二、限制接触限制接触是一种通过限制操作者对危险区域或关键部件的接触来防止错误的原理。
例如，使用安全光栅可以限制工人手部进入危险区域，从而避免夹伤。
三、自动化检测自动化检测是一种通过机器代替人工进行检测的防错原理。
通过安装传感器和执行器，机器可以在人工干预之前检测到错误或异常。
这种方法不仅可以提高检测精度，还可以减少人为错误。
四、反馈与回馈反馈与回馈是一种通过提供实时反馈来防止错误的原理。
这种方法通常包括在系统中安装传感器，以检测操作状态和参数，并将信息发送给控制系统。
控制系统可以根据反馈信息采取适当的措施，如发出警告或自动调整参数。
五、标识控制图标识控制图是一种用于监控过程变化并识别异常情况的工具。
通过在控制图中使用颜色标签或其他符号，可以提醒操作者注意潜在问题。
这种方法有助于及时发现并纠正错误，从而减少损失。
六、双键防错原理双键防错原理是一种通过增加确认步骤来减少错误的方法。
这种方法要求操作者执行两个独立的操作才能完成任务，从而增加了错误发生的难度。
例如，在关闭两个门或按下两个按钮之后才能启动设备。
七、标准化操作标准化操作是一种通过制定一致的流程和标准来减少错误的原理。
通过制定操作手册和流程图，可以确保操作者按照正确的步骤进行操作，从而减少错误和失误。
八、程序化检查程序化检查是一种将检查过程自动化或程序化的防错方法。
通过编写程序或使用自动化工具进行程序化检查，可以确保检查的准确性和一致性，从而减少人为错误。
防错管理办法_防错管理规定
防错管理办法_防错管理规定防错管理办法 1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。
2.2 现有制造过程的防错控制。
2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义 3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责 4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序 5.1 开发阶段防错装置的设立 5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用 5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
品检中的设计失误预防控制
品检中的设计失误预防控制在产品制造领域，品检作为质量控制的重要一环，扮演着至关重要的角色。
而设计失误预防控制则是品检过程中的一项关键任务，旨在确保产品设计的准确性和可靠性。
本文将以“品检中的设计失误预防控制”为题，探讨在品检中如何有效地预防和控制设计失误。
品检中的设计失误预防控制从产品设计阶段开始。
设计团队需要满足产品的功能需求，并遵循相关的行业标准和规范。
设计团队应该对产品进行全面的分析和评估，确认产品的可行性和可靠性，确保设计过程中不存在明显的瑕疵或缺陷。
在产品设计完成后，品检团队需要对设计文件进行仔细的审查。
他们应该检查设计文件中的每一个细节，并确保设计符合规范和标准。
这包括检查零件的尺寸、材料和装配等方面，以确保产品的质量和稳定性。
同时，品检团队还应该进行设计文件与产品样品的比对。
他们可以通过对产品样品进行测量和测试，与设计文件中的数据进行对比，以确保设计与实际产品的一致性。
如果发现设计与实际存在差异，品检团队应该及时与设计团队沟通，找到并解决问题。
品检团队还可以通过制定合理的品检方案来预防和控制设计失误。
他们可以设计出一套全面的品检流程，包括外观检查、功能测试、环境测试等各个环节。
通过对每个环节进行严格的检查，品检团队可以有针对性地发现设计失误，及时进行修正和调整。
在品检过程中，品检团队还应该培养良好的沟通和合作意识。
他们应该与设计团队、生产团队和供应商等各个相关部门保持密切合作，及时分享和交流信息。
通过共同努力，可以发现并解决设计失误，提高产品的质量和可靠性。
借助现代技术手段也可以有效地预防和控制设计失误。
例如，使用计算机辅助设计软件可以提高设计的准确性和可行性。
通过模拟和仿真等技术手段，可以在产品制造前就发现并修正潜在的设计失误，减少后期的问题和风险。
总而言之，在品检中，设计失误的预防和控制是至关重要的。
只有通过合理的品检流程和有效的沟通合作，才能及时发现和解决设计失误，确保产品的质量和可靠性。
防止生产错误和差错的措施、原则和方法
防止生产错误和差错的措施、原则和方法一、实施步骤：1、制定防止错误和差错的计划：制定一个详细的计划，包括预防措施、检测技术和方法、纠正措施等。
2、培训员工：为员工提供相关培训，以确保他们了解如何避免错误和差错，并知道如何采取纠正措施。
3、建立检测系统：建立一个检测系统，以确保生产过程中没有错误和差错。
4、定期检查：定期检查生产设备、工具和检测系统，以确保它们正常工作。
5、记录和监测：记录生产过程中的数据，并监测生产过程，以确保没有错误和差错。
二、措施：1、使用防错装置：使用防错装置，例如自动检测设备、传感器、光电开关等，以检测生产过程中的错误和差错。
2、建立标准操作程序：建立标准操作程序，以确保员工按照正确的步骤操作设备和工作流程。
3、建立质量控制体系：建立质量控制体系，以确保产品符合规定的标准。
4、建立纠正措施程序：建立纠正措施程序，以应对生产过程中出现的错误和差错。
三、检测技术方法：1、使用统计过程控制（SPC）：使用统计过程控制方法，对生产过程进行监控，以确保产品符合规定的标准。
2、使用视觉检测技术：使用视觉检测技术，例如图像处理和机器视觉系统，以检测产品的外观缺陷和尺寸偏差。
3、使用无损检测技术：使用无损检测技术，例如超声波检测、射线检测、磁粉检测等，以检测产品的内部缺陷。
四、生产防错的五类方法：1、过程防错：从产品制造过程的角度出发，将防错重点放在工艺设计、产品设计和生产流程设计上，通过消除导致错误的根本原因，防止错误的发生。
2、设备防错：从设备设计和制造的角度出发，将防错重点放在设备的可靠性、可维护性和可检测性上，通过设备自身的防错能力，防止错误的发生。
3、人员防错：从人员培训、技能提升和行为管理的角度出发，通过提高员工的素质和自我控制能力，防止错误的发生。
4、环境防错：从生产环境和工作流程的角度出发，通过优化工作环境和流程，消除错误的根源，防止错误的发生。
5、管理防错：从管理的角度出发，通过完善管理制度和流程，强化监督和检查，及时发现和处理问题，防止错误的发生。
质量管理工程中的容错设计与防错机制
质量管理工程中的容错设计与防错机制在现代工业生产中，质量管理是保证产品质量的重要环节。
然而，人为因素和技术问题等不可预测的因素常常会导致质量问题的出现。
为了解决这些问题，容错设计和防错机制成为了质量管理工程中不可或缺的部分。
本文将探讨容错设计和防错机制在质量管理中的作用和应用。
首先，容错设计是指在产品设计和生产过程中，通过合理的设计和工艺控制，使得产品在面对一定程度的异常情况时仍能正常运行。
容错设计的核心思想是在系统设计中考虑到可能出现的问题，并采取相应的措施来减少问题的影响。
例如，在航空航天领域，飞机的设计中通常会考虑到可能发生的故障情况，如发动机故障或电子系统故障。
通过在设计中加入备用系统或自动故障检测装置，可以使飞机在发生故障时仍能保持飞行安全。
其次，防错机制是指通过对工艺流程和操作流程进行严格的控制和监测，以防止错误的发生。
防错机制的关键在于预防和纠正错误，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
例如，在汽车制造过程中，每个生产环节都有相应的检测和验证步骤，以确保零部件的质量符合要求。
如果发现某个环节出现问题，及时采取纠正措施，以防止问题扩大。
容错设计和防错机制在质量管理中的应用是多样的。
首先，它们可以提高产品的可靠性和稳定性。
通过在设计和生产过程中考虑到可能出现的问题，并采取相应的措施，可以减少产品故障的概率，提高产品的使用寿命。
其次，容错设计和防错机制可以降低质量管理的成本。
通过减少产品的故障率和维修次数，可以降低售后维修的成本，提高企业的经济效益。
此外，容错设计和防错机制还可以提高企业的声誉和竞争力。
在市场竞争激烈的环境下，产品质量的可靠性和稳定性是企业赢得客户信任和市场份额的重要因素。
然而，容错设计和防错机制也存在一些挑战和难点。
首先，容错设计和防错机制需要对产品和工艺进行全面的了解和分析。
这需要企业拥有专业的技术人员和先进的测试设备，以确保设计和生产过程的可靠性和稳定性。
其次，容错设计和防错机制需要投入大量的资源和成本。
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简述产品设计时的强制防错
摘要：目前防错大体上分为两种，一种是设计防错，一种是过程防错。
设计防错是指在产品设计时就预先设计防错机构，过程防错中涉及到很多人为因素，文章试作分析。
关键词：强制防错；人为因素；失效
由于设计水或成本关系，很难从一件产品的设计上做过多防错措施时，需要使用过程防错，但是过程放错中过多出现人为因素会导致防错失效，本文主要阐述过程防错中人为因素的定义以及简单介绍几种减少人为因素的方法，降低生产过程中造成的成本浪费。
1 人为因素
1.1 定义
目前防错大体上分为两种，一种是设计防错，一种是过程防错。
设计防错是指在产品设计时就预先设计防错机构，例如不同的零件不能装配到同一个部位；过程防错是指在产品设计完成后，于生产过程中以制定工艺、使用专用工具、分别存放等方法防止错误的产生。
但是由于设计水平有限或者需降低设计成本时，不得不使用过程防错。
过程防错中涉及到很多人为因素，在此本文将人为因素定义为在防错过程中，不得不依赖于人的技能、人对规则的认知程度的因素。
这些因素无论制定的规则如何完善，人的技能如何熟练，都会受到人本身的波动而带来的不确定，使得防错不能100%受控。
人为的技能差错出现的概率取决于其执行任务的能力；人为的规则差错与人为的知识差错出现的概率取决于人的理解认识的能力。
人为的技能差错主要是因为人的技能不足以胜任某个岗位，或者某个岗位又两名以上的人员轮流操作，如此一来就产生了技能波动。
技能差错可能会带来一种极端的差错就是“疏忽“。
“疏忽”是动作的差错，是一种非本人意志的行为，或者是一种潜意识行为。
“疏忽”的特点在于它发生前的计划没有差错，知识在行为的过程中出现了差错。
疏忽的机理通常包括：失控、描述错误、反应失误、记忆丧失等。
人为的规则差错与人为的知识差错主要是因为人对规则的理解不正确，或者说由于人的理解能力差导致规则对于这类人直接被无效化，那么这种差错会带来的极端差错就是“过失”。
“过失”是有意识的差错。
这种差错的发生前也有计划，但是其计划是错的。
错误的计划来自错误的判断和推理，错误的判断和推理会产生错误的意图。
“过失”通常包括：规则过失、知识过失。
1.2 弱点
那些依赖人为因素的防错，往往是不受控的，不可靠的，因为这些防错是否
成功取决于操作者的技能和知识和操作者的个人警惕性（对细节的关注）。
操作者的技能知识也就是操作者是否了解必须要做什么、怎么做和何时做；操作者的个人警惕性是操作者是否会去确认产品是否满足质量的要求。
因为操作者的性格或者情绪，会导致操作者重复作业中出现波动。
个体自身会出现疏忽的情况。
人每次重复工作很难像机械那样精确，技术再精湛，也有疏忽的时候。
个体的不稳定，必定导致团队的不稳定，人不是机器，所以无法做到每一个人都有相同的技能知识和警惕性，因为轮岗、调换工作、休假等原因，不同的操作者会有技术水平的差别，对产品知识认知的差别，客户需求认知的差别等。
在现实生产中，这些差错都是非常容易出现的，而且事例很多不需要一一列举。
目前很多企业为了防止这些差错的发生，往往使用的手段都是惩罚，也就是在事故发生后才去采取措施；而预防事故发生无非就是培训、明显标示、目视化等方式。
本文所谓的强制性是指利用工艺、工具、工装等手段，阻止人为的差错出现，而不是靠人自身的自觉去防止。
一切靠人自觉去做的事，都是非强制性的。
只能将人约束在自觉的层次，而无法从根本上影响其行为的结果。
2 强制防错
2.1 定义
前面说过，人为因素导致的差错无法通过事后的惩罚、培训来完全解决。
所以必须使用强制防错来达到控制质量的目的。
所谓强制防错是指不需靠操作者自觉遵守规则，通过方法、工具、工装的措施，强制纠正、指导操作者行为的防错。
做到强制防错必须遵循以下4项原则：①不增加操作者负担。
②可及时发现缺陷并反馈质量信息。
③其过程中无法产生缺陷。
④无法将缺陷传递到下工序。
通常防错的思路有：消除、替代、简化、检测、减少5种。
目前的防错思路，前两项需要付出巨大的前期投资，除非能说服投资方，不然是无法实现的。
那么我们所在的企业大多数都用到后三种思路。
2.2 方法
2.2.1 简化
首先必须本着不增加操作者负担的原则，对生产过程进行简化。
以汽车仪表板为例，仪表板是一件复杂的零件，内部有线路、支架、仪表、暖风机等零件，有的车型是分别将这些零件先后撞上车内的，其实可以将仪表板直接优化为一个总成，再送到线旁进行装配，对总成进行装配往往只需打几颗螺栓就结束工作，而在车外对仪表板进行分装，将大大减少操作者屈身进到车内进行装配的劳动强度。
还有一种简化就是简化操作者要记录的信息，目前的流水线，大多数是柔性流水线，也就是一条流水线会生产几种产品。
这往往需要操作者靠脑子去记住很多车型相关的信息，以装配相应的零件。
应付这类可以将相似的零件分给两个岗位安装，例如左右安全带扣，可以分给两个岗位安装。
不同车型相同部位的零件之前有区别的话，分给两个岗位来做会使得工艺太复杂，不易安排，可以使用排序的方式解决，一是减少线旁零件存放数量，二可以预防操作者拿错零件。
若排序无法实现，则可以在料架上安装提示装置，可以从电脑中读取车型顺序，当一辆车来到某岗位后，料架相应零件的存放点会自动打开窗口，操作者拿到的就是正确的零件，不会拿错，如果在FPS内操作者没有拿过零件，料架的检测系统会发出警报，告诉操作者漏拿零件了。
2.2.2 检测
强制防错的措施必须兼备自我检测功能，如此便可在制造过程中做到不可能制造缺陷。
例如前悬挂螺栓的扭矩施加问题，目前很多企业的方式是点漆确认，这很难保证点过漆的螺栓，就是施加过扭力的螺栓。
那么我们可以使用定扭矩风枪或者电枪，不仅可以直接将扭矩施加到预设值，还能记录每次扭矩值。
但是这样仍然会存在忘记打扭矩的情况，或者企业因各种原因无法购买这类工具，我们可以通过改变工装来实现自检，在存放扭矩扳手的托架上安装压力传感器，从拿起扳手的那一刻起，开始计算扭力扳手到达扭力值的次数，例如一种车型前悬挂有3颗螺栓需要施加扭力，那自扭力扳手被拿起后，便开始计数，必须有三次合格的扭力被施加后，再将扭力扳手放回托架，警报才会解除。
以上几种事例，可以应付绝大多数的由于人员疏忽或者对规则理解不熟悉而造成的错漏问题，当然相应的装置也需要一定的开发成本，但是比起整条线购买机器人，实现自动化，或者发现某个零件未设计防错而重新设计，这种方式已经便宜很多，而且一个企业内一定有人组成一个团队去对线旁进行改造。
3 结语
人出现差错之前是不会有预警的，所以出于非受控状态，就算出现了差错，也难追求起因和责任，通过惩罚可能得到的效果反而更差，如果使用强制防错，即使产生了差错，其追究原因比起因人的疏忽而产生的差错更容易，起码原因不会是因为某人精神开小差而出现了一个失误，这种解释无论是谁也无法接受。
若出现错误，也是设备出错，排序出错，追究和堵截问题，将变得简单许多。
所以在过程防错中，由于资金有限无法更改设计的情况下，可以使用强制防错达到控制质量的目的。
参考文献：
[1] 道客巴巴网站.防错的11个原理[EB/OL].http：///p-4932970135486.html.。