间歇反应釜
间歇反应釜的工作原理
间歇反应釜的工作原理
间歇反应釜是一种常见的化工设备，它主要用于进行高温高压的化学反应。
其工作原理是通过加热和加压的方式，使反应物在一定时间内进行化学反应，然后通过减压和冷却的方式，将反应产物分离出来。
间歇反应釜的主要组成部分包括釜体、加热器、冷却器、搅拌器、压力传感器、温度传感器等。
在进行化学反应时，首先将反应物加入到釜体中，然后通过加热器加热，使反应物达到所需的温度。
同时，通过压力传感器控制釜体内的压力，使其达到所需的反应压力。
在反应过程中，搅拌器不断搅拌反应物，使其充分混合，促进反应的进行。
当反应时间到达设定值时，通过减压阀将釜体内的压力降低，使反应产物从釜体中流出。
此时，通过冷却器将反应产物冷却，使其凝固成固体或液体，然后进行分离和提取。
间歇反应釜的工作原理简单明了，但在实际应用中需要注意一些问题。
首先，反应物的加入量和反应时间需要根据具体的反应条件进行调整，以保证反应的充分进行。
其次，釜体内的压力和温度需要严格控制，以避免反应失控或产生危险。
最后，反应产物的分离和提取需要进行精细的操作，以保证产物的纯度和质量。
间歇反应釜是一种重要的化工设备，其工作原理简单明了，但在实际应用中需要注意一些问题。
只有在严格控制反应条件和操作过程
的情况下，才能保证反应的成功和产物的质量。
间歇反应釜的工作原理
间歇反应釜的工作原理
1.压力容器原理：间歇反应釜是一个密封的压力容器，可以在其中进行高压、高温的反应。
在反应过程中，由于反应体系中的物质不断产生或消耗，导致反应釜内部压力和温度的变化。
通过自动控制系统，可以精确控制反应釜内的压力和温度，以保证反应正常进行。
2. 搅拌原理：间歇反应釜内部设有搅拌器，可以将反应组分充分混合，增加反应速率和反应效率。
搅拌器的形式多样，常见的有机械搅拌、气体搅拌和液体搅拌等。
搅拌时需要考虑到反应的物理性质和化学性质，以避免反应物的分解或不良反应。
除了以上两个基本原理，间歇反应釜还需要考虑以下因素：
1. 反应物的进料和出料方式：反应物需要通过特殊的进料装置加入反应釜中，反应结束后需要通过出料装置将产物取出。
2. 安全防护措施：由于间歇反应釜中进行的是高压、高温的反应，因此有必要采取一系列的安全防护措施，包括安装安全阀、温度传感器、压力传感器等，以保证操作人员和设备的安全。
- 1 -。
间歇反应釜操作实习报告
一、实习背景间歇反应釜是化工生产中常用的一种反应设备，广泛应用于有机合成、医药、染料、食品等行业。
本次实习旨在使我对间歇反应釜的操作方法、系统组成及常见故障处理等方面有一个全面的认识。
二、实习目的1. 熟悉间歇反应釜的操作流程，掌握其基本操作方法。
2. 了解间歇反应釜系统各部分的作用及操作，加深对间歇反应釜的了解。
3. 掌握间歇反应釜常见故障的处理方法和技巧。
4. 培养实际操作能力和团队合作精神。
三、实习内容1. 间歇反应釜结构及工作原理间歇反应釜主要由釜体、搅拌器、加热器、冷却器、进料管、出料管、液位计、温度计、压力表等组成。
其工作原理是通过加热、搅拌、冷却等操作，使反应物在釜内进行化学反应，达到所需的反应程度。
2. 间歇反应釜操作步骤（1）开车准备：检查设备各部件是否完好，确保安全；调整搅拌器转速，使其处于正常工作状态；检查加热器和冷却器是否正常。
（2）进料：按照工艺要求，将反应物加入釜内，注意控制液位。
（3）加热：开启加热器，逐渐升温至设定温度，保持恒温。
（4）反应：在恒温条件下，使反应物在釜内进行化学反应。
（5）冷却：当反应达到一定程度后，开启冷却器，逐渐降温至设定温度。
（6）出料：待釜内物料冷却至室温后，开启出料管，将物料排出。
（7）停车：关闭加热器、冷却器、搅拌器等设备，切断电源。
3. 常见故障及处理方法（1）液位异常：可能是液位计失灵或进料管堵塞。
处理方法：检查液位计，若失灵则更换；检查进料管，若堵塞则疏通。
（2）温度异常：可能是加热器或冷却器故障。
处理方法：检查加热器或冷却器，若故障则维修或更换。
（3）压力异常：可能是釜内反应剧烈或安全阀故障。
处理方法：降低反应速率或检查安全阀，若故障则维修或更换。
四、实习体会通过本次实习，我对间歇反应釜的操作方法、系统组成及常见故障处理等方面有了更深入的了解。
以下是我的一些体会：1. 间歇反应釜操作过程中，要严格按照工艺要求进行，确保反应效果。
反应器(反应釜)的结构和工作原理
反应器（反应釜）的结构和工作原理反应器是一种实现反应过程的设备，用于实现液相单相反应过程和液液、气液、液固、气液固等多相反应过程。
器内常设有搅拌（机械搅拌、气流搅拌等）装置。
在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶。
在反应过程中物料需加热或冷却时，可在反应器壁处设置夹套，或在器内设置换热面，也可通过外循环进行换热。
第一部分：按操作方式分1、间歇釜式反应器或称间歇釜操作灵活，易于适应不同操作条件和产品品种，适用于小批量、多品种、反应时间较长的产品生产。
间歇釜的缺点是：需有装料和卸料等辅助操作，产品质量也不易稳定。
但有些反应过程，如一些发酵反应和聚合反应，实现连续生产尚有困难，至今还采用间歇釜。
间歇操作反应器系将原料按一定配比一次加入反应器，待反应达到一定要求后，一次卸出物料。
连续操作反应器系连续加入原料，连续排出反应产物。
当操作达到定态时，反应器内任何位置上物料的组成、温度等状态参数不随时间而变化。
半连续操作反应器也称为半间歇操作反应器，介于上述两者之间，通常是将一种反应物一次加入，然后连续加入另一种反应物。
反应达到一定要求后，停止操作并卸出物料。
间歇反应器的优点是设备简单，同一设备可用于生产多种产品，尤其适合于医药、染料等工业部门小批量、多品种的生产。
另外，间歇反应器中不存在物料的返混，对大多数反应有利。
缺点是需要装卸料、清洗等辅助工序，产品质量不易稳定。
2、连续釜式反应器,或称连续釜可避免间歇釜的缺点，但搅拌作用会造成釜内流体的返混。
在搅拌剧烈、液体粘度较低或平均停留时间较长的场合，釜内物料流型可视作全混流，反应釜相应地称作全混釜。
在要求转化率高或有串联副反应的场合，釜式反应器中的返混现象是不利因素。
此时可采用多釜串联反应器,以减小返混的不利影响，并可分釜控制反应条件。
大规模生产应尽可能采用连续反应器。
连续反应器的优点是产品质量稳定，易于操作控制。
其缺点是连续反应器中都存在程度不同的返混，这对大多数反应皆为不利因素，应通过反应器合理选型和结构设计加以抑制。
间歇反应釜的工作原理
间歇反应釜的工作原理
间歇反应釜是一种常见的反应设备，它的工作原理是将需要反应的物质加入到釜中，通过控制釜内的温度、压力、搅拌速度等条件，使物质发生化学反应，进而得到所需的产物。
具体来说，间歇反应釜的工作过程可分为以下几个阶段：
1. 加料阶段：将需要反应的物料加入反应釜中，加料量应根据反应釜的容量和反应体系的特点进行合理掌控。
2. 加热阶段：将反应釜内的物料加热至所需的反应温度。
这里需要注意的是，反应温度应严格控制在一定范围内，以避免温度过高或过低引发不良反应。
3. 反应阶段：在反应釜内加入反应物，并控制反应时间、温度、压力等因素，使物料发生化学反应。
这个阶段反应釜内的搅拌器通常会被启动，以保证反应均匀。
4. 冷却阶段：当反应完成后，需要将反应釜内的物料冷却至室温。
这个过程通常和加热是相反的，要根据反应体系的特点来控制冷却速度。
5. 排放阶段：当反应釜内的物料冷却至一定程度后，可以将产物从釜中排出，并进行后续的分离、提纯等处理。
综上所述，间歇反应釜的工作原理是通过控制反应温度、时间、
压力、搅拌等条件，使物质发生化学反应，最终得到所需的产物。
第三章间歇釜式反应器知识讲解
数
需要设备的总容积为：
Q0t '
V
mVm
如果反应器容积V的计算值很大，可选用几个小的反应器
若以m表示反应釜的个数，
则每个釜的容积:Vm=V/m=Q0t’/( m)
为便于反应器的制造和选用，釜的规格由标准(GB 9845-88) 而定。在选择标准釜时，应注意使选择的容积与计算值相当或 略大。如果大，则实际生产能力较要求为大，富裕的生产能力 称为反应器的后备能力，可用后备系数δ来衡量后备能力的大
解： 每台锅每天操作批数： β=24/17=1.41 每天生产西维因农药数量：
1000×1000÷300=3330Kg（GD）
需要设备总容积: mVm=（3330/1.41）×200×10-3/12.5=37.8m3
取Va为10 m3的最大搪瓷锅4台。
δ=（4-3.78）/3.78×100%=5.82%
10
（3）反应体积VR
• 反应体积是指设备中物料所占体积，又称有效体积。
确定反应器的容积V的前提是确定反应器的有效容 积(反应容积)VR。
如果由生产任务确定的单位时间的物料处理量为Q0，
操作时间为t’(包括反应时间t和辅助操作时间t0 )，则
反应器的有效容积：
VR=Q0 t＇
其中 t’ = t + t0
11
（4）*设备装料系数
实际生产中，反应器的容积要比有效容积大，以保 证液面上留有空间。
• 反应器有效体积与设备
实际容积之比称为设备
装料系数，以符号
表示，即：
=VR/V。其值视具体
情况而定
条
件
无搅拌或缓慢搅 拌的反应釜
带搅拌的反应釜
易起泡或沸腾状 况下的反应
间歇反应釜实训报告小结
一、实训背景为了加深对间歇反应釜的理解，提高实际操作能力，我们进行了为期一周的间歇反应釜实训。
通过本次实训，我们了解了间歇反应釜的工作原理、操作流程以及常见故障的处理方法，为今后从事化工生产工作打下了坚实的基础。
二、实训内容1. 间歇反应釜的结构与原理实训过程中，我们详细学习了间歇反应釜的结构组成、工作原理以及各种零部件的功能。
间歇反应釜主要由反应釜本体、夹套、搅拌装置、加热装置、冷却装置、液位计、温度计、压力表等组成。
反应釜本体用于容纳反应物料，夹套用于加热或冷却反应物料，搅拌装置用于使反应物料充分混合，加热装置和冷却装置分别用于加热和冷却反应物料，液位计、温度计、压力表等用于监测反应过程。
2. 间歇反应釜的操作流程实训过程中，我们按照以下步骤进行了间歇反应釜的操作：（1）检查设备是否完好，确保安全操作；（2）按照工艺要求，向反应釜中加入一定量的反应物料；（3）启动搅拌装置，使反应物料充分混合；（4）根据反应要求，开启加热装置或冷却装置，控制反应温度；（5）观察反应过程，根据反应进程调整操作参数；（6）反应完成后，关闭加热装置和冷却装置，停止搅拌；（7）将反应物料从反应釜中排出，进行后续处理。
3. 常见故障及处理方法实训过程中，我们学习了间歇反应釜的常见故障及处理方法，主要包括：（1）液位计失灵：检查液位计是否正常，如失灵，及时更换；（2）反应釜内无物料：检查原料罐是否正常，如无物料，及时补充；（3）压力异常：检查反应釜是否泄漏，如泄漏，及时修复；（4）搅拌装置故障：检查搅拌装置是否正常，如故障，及时更换或维修。
三、实训心得体会1. 提高了实际操作能力：通过本次实训，我们掌握了间歇反应釜的操作流程，熟悉了各种操作参数的调整，为今后从事化工生产工作打下了坚实的基础。
2. 增强了安全意识：在实训过程中，我们深刻认识到安全操作的重要性，严格遵守操作规程，确保了实训过程的安全。
3. 培养了团队协作精神：实训过程中，我们学会了与他人沟通、协作，共同完成实验任务，提高了团队协作能力。
间歇反应釜工艺流程
间歇反应釜工艺流程间歇反应釜是一种用于进行化学反应的设备，其工艺流程主要包括充料、加热、反应、冷却和排料等几个步骤。
首先是充料阶段。
根据反应的要求，将所需原料按照一定的比例加入到间歇反应釜中。
这些原料可能是液体、固体或气体形式的，有时候还需要加入催化剂或其他辅助剂。
接下来是加热阶段。
间歇反应釜通常采用外加热的方式进行加热，可以使用蒸汽、电加热或火焰等方式。
通过调整加热系统的参数，使反应釜中的温度逐渐升高，以达到反应所需的温度。
当温度达到设定值后，进入反应阶段。
反应过程中，原料在反应釜中发生化学变化，生成产物。
这个阶段需要控制反应的时间和温度，以保证反应的效果和产物的质量。
反应完成后，开始冷却阶段。
通过降低反应釜的温度，将产物从高温状态快速降至室温。
通常采用水冷或空气冷却的方式进行冷却，可以减轻设备的热负荷，并且便于产物的分离和收集。
最后是排料阶段。
冷却完成后，打开反应釜的排料阀门，将产物从釜中排出。
有时候，还需要进行其他的后续处理，如过滤、干燥或分离等，以得到纯净的产品。
在整个工艺流程中，需要注意以下几点。
首先是安全。
由于间歇反应釜中会产生较高的压力和温度，因此需要采取安全措施，如安装安全阀、温度传感器和压力传感器等，以确保反应过程的安全性。
其次是控制。
利用自动控制系统，通过监测、调节和控制温度、压力和流量等参数，保证反应的稳定性和可控性。
再次是操作。
操作人员需要熟悉设备的使用方法和操作流程，遵循操作规程，正确使用和维护设备，以确保反应过程的顺利进行。
总结起来，间歇反应釜工艺流程包括充料、加热、反应、冷却和排料等几个关键步骤。
在实际操作中，需要注意安全、控制和操作等方面的要求，以保证反应的顺利进行和产物的质量。
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间歇反应釜工艺说明
间歇反应在助剂、制药、染料等行业的生产过程中很常见。本工艺过程 的产品（2—巯基苯并噻唑）就是橡胶制品硫化促进剂DM（2,2-二硫 代苯并噻唑）的中间产品，它本身也是硫化促进剂，但活性不如DM。 全流程的缩合反应包括备料工序和缩合工序。考虑到突出重点，将备 料工序略去。则缩合工序共有三种原料，多硫化钠（Na2Sn）、邻硝 基氯苯（C6H4CLNO2）及二硫化碳（CS2）。 主反应如下： 2C6H4NCLO2＋Na2SnC12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn2C7H4NS2Na+2H2S+3Na2S2O3+(3n +4)S 副反应如下： C6H4NCLO2＋Na2Sn＋H2OC6H6NCL+Na2S2O3+S
停车操作规程
(1)打开放空阀V12约5～10S，放掉釜内残存的可燃 气体。关闭V12。 (2)向釜内通增压蒸汽 ①打开蒸汽总阀V15。 ②打开蒸汽加压阀V13给釜内升压，使釜内气压 高于4个大气压。 (3)打开蒸汽预热阀V14片刻。 (4)打开出料阀门V16出料。 (5)出料完毕后保持开V16约10S进行吹扫。 (6)关闭出料阀V16(尽快关闭，超过1分钟不关闭将 不能得分)。 (7)关闭蒸汽阀V15。
进料
(1)微开放空阀V12，准备进料。 (2)从VX03中向反应器RX01中进料（Na2Sn） ①打开泵前阀V10，向进料泵PUM1中充液。 ②打开进料泵PUM1。 ③打开泵后阀V11，向RX01中进料。 ④至液位小于0.1米时停止进料。关泵后阀V11。 ⑤关泵PUM1。 ⑥关泵前阀V10。 (3)从VX01中向反应器RX01中进料（CS2） ①检查放空阀V2开放。 ②打开进料阀V4向RX01中进料。 ③待进料完毕后关闭V4。 (4)从VX02中向反应器RX01中进料（邻硝基氯苯）。 ①检查放空阀V6开放。 ②打开进料阀V8向RX01中进料。 ③待进料完毕后关闭V8。 (5)进料完毕后关闭放空阀V12。
5、测温电阻连线故障 本因：测温电阻连线续。 现象：温度显示放零。 处置：改用压力显示对于反映入止调理（调理寒却水用质）。
•
升温至压力为0.3～0.75atm便停滞加热。
升温至压力为1.0～1.6atm开端通冷却水。
压力为3.5～4atm以上为反应激烈阶段。
反应压力大于7atm，相称于温度大于128℃处于故障状况。 反应压力大于10atm，反应器联锁起动。 反应压力大于15atm，反应器安齐阀止动。(以上压力为表压)。
•
三、事故设置一览 下列事故处理操作仅供参考，具体操作以评分系统为准。 1、超温（压）事故 缘由：反应釜超温（超压）。 隐象：温度大于128℃（气压大于8atm）。
处理：(1)开大冷却水，打开高压冷却水阀V20。
(2)封闭搅拌器PUM1，使反应快度降落。 (3)假如气压超过12atm，打开放空阀V12。 2、搅拌器M1停转 缘由：搅拌器坏。
反应釜的类型
1、不锈钢反应釜 2、搪玻璃反应釜 3、磁力搅拌反应釜 4、不饱和聚酯树脂全套设备 5、蒸汽反应釜 6、电加热反应釜
操作方式
操作方式 釜式反应器按操作方式可分为： ①间歇釜式反应器,或称间歇釜。 操作灵活，易于适应不同操作条件和产品品 种，适用于小批量、多品种、反应时间较长的产 品生产。间歇釜的缺点是：需有装料和卸料等辅 助操作，产品质量也不易稳定。但有些反应过程， 如一些发酵反应和聚合反应，实现连续生产尚有 困难，至今还采用间歇釜。
间歇反应釜单元
反应釜示意图
反应釜的用途及特点
1、反应釜的广义理解即有物理或化学反应的不锈钢容器， 通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、 蒸发、冷却及低高速的混配功能。随之 反应过程中的压 力要求对容器的设计要求也不尽相同。生产必须严格按照 相应的标准加工、检测并试运行。不锈钢反应釜 根据不 同的生产工艺、操作条件等不尽相同，反应釜的设计结构 及参数不同，即反应釜的结构样式不同，属于非标的容器 设备。 2、不锈钢反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染 料、医药、食品等生产型用户和各种科研实验项目的研究， 用来完成水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发、储存、氢化、 烃化、聚合、缩合、加热混配、恒温反应等工艺过程的容 器。
反应釜的应用
• 反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农 药、染料、医药、食品，用来完成硫化、 硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过 程的压力容器，例如反应器、反应锅、分 解锅、聚合釜等；材质一般有碳锰钢、不 锈钢、锆、镍基（哈氏、蒙乃尔、因康镍） 合金及其它复合材料。
3、 反应釜是综合反应容器，根据反应条件对反应釜结构 功能及配置附件的设计。从开始的进料-反应-出料均能够 以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步骤，对反应 过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应 物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。 4、 反应釜材质一般有碳锰钢、不锈钢、锆、镍基（哈氏、 蒙乃尔）合金及其它复合材料。反应釜可采用SUS304、 SUS316L等不锈钢材料制造。搅拌器有锚式、框式、桨 式、涡轮式，刮板式，组合式，转动机构可采用摆线针轮 减速机、无级变速减速机或变频调速等，可满足各种物料 的特殊反应要求。密封装置可采用机械密封、填料密封等 密封结构。加热、冷却可采用夹套、半管、盘管、米勒板 等结构，加热方式有蒸汽、电加热、导热油，以满足耐酸、 耐高温、耐磨损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺需要。可 根据用户工艺要求进行设计、制造。
开车阶段
(1)检查放空阀V12、进料阀V4、V8、V11是 否关闭。打开联锁控制。 (2)开启反应釜搅拌电机M1。 (3)适当打开夹套蒸汽加热阀V19，观察反应 釜内温度和压力上升情况，保持适当的升 温速度。 (4)控制反应温度直至反应结束。
反应过程控制
(1)当温度升至55～65℃左右关闭V19，停止通蒸汽加热。 (2)当温度升至70～80℃左右时微开TIC101（冷却水阀V22、 V23），控制升温速度。 (3)当温度升至110℃以上时，是反应剧烈的阶段。应小心加 以控制，防止超温。当温度难以控制时，打开高压水阀 V20。并可关闭搅拌器M1以使反应降速。当压力过高时， 可微开放空阀V12以降低气压，但放空会使CS2损失，污 染大气。 (4)反应温度大于128℃时，相当于压力超过8atm，已处于事 故状态，如联锁开关处于“on”的状态，联锁起动（开高 压冷却水阀，关搅拌器，关加热蒸汽阀。）。 (5)压力超过15atm（相当于温度大于160℃），反应釜安全 阀作用。
•
谢谢赏析
09工业分析与检验二组
工艺流程
来自备料工序的CS2、C6H4CLNO2、Na2Sn分 别注入计量罐及沉淀罐中，经计量沉淀后利用位 差及离心泵压入反应釜中，釜温由夹套中的蒸汽、 冷却水及蛇管中的冷却水控制，设有分程控制 TIC101（只控制冷却水），通过控制反应釜温来 控制反应速度及副反应速度，来获得较高的收率 及确保反应过程安全。 在本工艺流程中，主反应的活化能要比副反 应的活化能要高，因此升温后更利于反应收率。 在90℃的时候，主反应和副反应的速度比较接近 因此，要尽量延长反应温度在90℃以上时的时间， 以获得更多的主反应产物。
操作方式
• ②连续釜式反应器,或称连续釜 )。可避免间歇釜的缺点，但搅拌作用会造成 釜内流体的返混。在搅拌剧烈、液体粘度较低或 平均停留时间较长的场合，釜内物料流型可视作 全混流，反应釜相应地称作全混釜。在要求转化 率高或有串联副反应的场合，釜式反应器中的返 混现象是不利因素。此时可采用多釜串联反应器, 以减小返混的不利影响，并可分釜控制反应条件。 ③半连续釜式反应器。 指一种原料一次加入，另一种原料连续加入 的反应器，其特性介于间歇釜和连续釜之间。
设备一览
R01：间歇反应釜 VX01：CS2计量罐 VX02：邻硝基氯苯计量罐 VX03：Na2Sn沉淀罐 PUMP1：离心泵
开车操作规程
• • • • 备料过程 进料 开车阶段 反应过程控制
备料过程
(1)向沉淀罐VX03进料（Na2Sn） ①开阀门V9，向罐VX03充液。 ②VX03液位接近3.60米时，关小V9，至3.60米时关闭V9。 ③静置4分钟（实际4小时）备用。 (2)向计量罐VX01进料（CS2） ①开放空阀门V2。 ②开溢流阀门V3。 ③开进料阀V1，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米时， 可关小V1。 ④溢流标志变绿后，迅速关闭V1。 ⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V3。 (3)向计量罐VX02进料（邻硝基氯苯） ①开放空阀门V6。 ②开溢流阀门V7。 ③开进料阀V5，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米时， 可关小V5。 ④溢流标志变绿后，迅速关闭V5。 ⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V7。
景象：反应速度逐步降落为低值，产物浓度变更迟缓。
处置：结束操做，出料维建。
•
3、冷却水阀V22、V23卡住（梗塞）
缘由：蛇管冷却水阀V22卡。 隐象：开大冷却水阀对于控制反应釜温度无作用，且出 心温度稳步上升 处置：开冷却水旁道阀V17调理。
4、出料管梗塞 本因：出料管硫磺解晶，堵住出料管。 现象：出料时，内气压较高，但釜内液位降低很缓。 处理：开出料预热蒸汽阀V14吹扫5分钟以上（仿真 中采取）。搭下出料管用火焚化硫磺，或者调换管段及阀 门。