带轮铸造工艺设计说明书
铸造工艺课程设计指导书1
从下图中选取一个零件进行铸造工艺设计。
（1）端盖，材料为HT150，机器造型，大批量生产; （2）底座，大批量生产，承受中等静载荷；端盖阀盖比例1:2铸造工艺课程设计指导书§1设计目的与要求1．通过课程设计巩固和加深铸造工艺课及其它有关基础课和技术基础课的知识；2．通过课程设计能较系统的掌握铸造工艺及工艺工装的设计方法，锻炼运用铸造工艺手册及其它技术资料的基本技能，以达到培养学生分析和解决铸造生产实际问题的能力；3．通过课程设计使学生进一步提高图纸、文字表达能力；4．为今后工作打下基础。
§2设计任务学生要在规定的时间（三周）内，必须完成一个中等复杂程度的零件，采用机器造型的主要铸造技术文件汇（编）制工作。
具体任务包括：1．铸造工艺图一张2．模板装配图一张3．芯盒装配图一张4．铸型装配图一张5．铸造工艺卡一张6．设计说明书一份§3设计内容和步骤铸造工艺课程设计总的程序是：根据已下达的课题任务－零件图进行详细的工艺分析后，绘制出铸造工艺图。
然后以工艺图为依据，设计出模板图和芯盒图，然后再绘制铸型装配图（合箱图），最后编写设计说明书和工艺卡。
§3.1按设计步骤分别介绍各项主要内容与注意事项：§3.1.1首先了解和熟悉铸造零件图纸通过阅读图纸，应着重了解以下各点：1．了解铸造零件的结构形状及各投影间的关系，建立零件形状的明确完整的立体概念，以保证工艺设计及各项设计制图工作的顺利进行；2．弄清零件图的各项尺寸，并着重记录铸造零件的重量，主要壁厚及最大壁厚，零件最大尺寸（长宽高轮廓尺寸），以供工艺设计使用；3．零件各项公差要求，零件加工位置及零件各项加工要求（包括边面光洁度），并对加工方法做初步了解；4．零件材质及性能要求，以及图纸上指出的各项特殊技术要求。
§3.1.2了解和分析铸造零件在机器中的位置和作用进一步了解其负载情况及其工作条件，如了解零件所受载荷性质（静载荷，交变载荷，冲击载荷等）和载荷大小，并对受力情况做初步了解。
铸造工艺设计说明书
铸造⼯艺设计说明书铸造⼯艺设计说明书课程设计：机械⼯艺课程设计设计题⽬：底座铸造⼯艺设计班级：机⾃1103设计⼈：学号：指导教师：张锁梅、贾志新前⾔学⽣通过设计能获得综合运⽤过去所学过的全部课程进⾏机械制造⼯艺及结构设计的基本能⼒，为以后做好毕业设计、⾛上⼯作岗位进⾏⼀次综合训练和准备。
它要求学⽣全⾯地综合运⽤本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进⾏零件加⼯⼯艺规程的设计和机床夹具的设计。
其⽬的是：（1）培养学⽣综合运⽤机械制造⼯程原理课程及专业课程的理论知识，结合⾦⼯实习、⽣产实习中学到的实践知识，独⽴地分析和解决机械加⼯⼯艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件⼯艺规程的能⼒。
（2）培养学⽣能根据被加⼯零件的技术要求，运⽤夹具设计的基本原理和⽅法，学会拟订夹具设计⽅案，完成夹具结构设计，进⼀步提⾼结构设计能⼒。
（3）培养学⽣熟悉并运⽤有关⼿册、图表、规范等有关技术资料的能⼒。
（4）进⼀步培养学⽣识图、制图、运算和编写技术⽂件的基本技能。
（5）培养学⽣独⽴思考和独⽴⼯作的能⼒，为毕业后⾛向社会从事相关技术⼯作打下良好的基础。
⽬录⼀、⼯艺审核 (1)1.数量与材料 (1)2.图样 (1)3.零件的结构性 (1)⼆、成形⼯艺设计 (1)1．确定⼯艺⽅案 (1)（1）浇注位置的选择 (2)（2）分型⾯的选择 (2)2.确定铸造⼯艺参数 (4)（1）机械加⼯余量和铸出孔 (4)（2）浇注位置的选择 (5)（3）拔模斜度 (5)（4）铸造收缩率 (6)3．砂芯设计 (6)4．浇注系统的设计 (6)5. 冷铁的设置 (6)三、⼼得体会 (7)⼀、⼯艺审核1、数量与材料由零件图可知，该零件结构⽐较简单，但是形状不是很规则，⼯作条件⼀般以承受压⼒为主，故要求该零件有良好的刚性和强度。
另外，根据零件图的要求，该底座零件为单件⼩批量⽣产，另外材料选⽤灰铸铁HT200，流动性较好，适于铸造。
2、图样该零件图给出了主视图、左视图、俯视图3个视图。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计——打造优质铸件铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。
具体来说，它包括了几个方面：
首先，要合理选型。
根据铸件的形状、尺寸和性质，选择合适的
铸造材料。
此外，要结合铸造生产的技术要求，选择适宜的铸型材料
和涂料。
其次，要科学施工。
铸造生产中，各施工环节都要注意严格按照
程序操作，杜绝人为失误。
同时，要利用现代科技手段，提高铸造精
度和生产效率。
再次，要科学排版。
合理布局生产车间，明确职责分工，保证生
产流程顺畅。
此外，还需要严格执行环保标准，保护生态环境。
最后，要严格质量控制。
采用严格的检验标准和检验方法，确保
铸件质量。
对于不合格产品，要及时处理，并总结教训，不断改进工
艺和工艺设备。
总之，铸造工艺设计是保证铸件质量和铸造效率的关键步骤。
只
有科学、规范、精准地实施铸造工艺设计，才能打造出优质、合格的
铸件，为工业生产和国民经济发展做出更大的贡献。
皮带轮的设计
综合实践课程设计说明书设计题目：带轮学院：机械工程学院班级：过控091设计者：宋成亮指导教师：林景凡学号：2009112031成绩：完成日期：2011年12月01日目录一、关键字-------------------------------------------------------------------3二、摘要----------------------------------------------------------------------4三、铸造工艺方案制定-----------------------------------------------------51：材料分析------------------------------------------------------------5 2：铸造方法------------------------------------------------------------5 3：分型面的选择------------------------------------------------------5 4：铸件形状------------------------------------------------------------6 5：工艺参数------------------------------------------------------------6 6：质量及浇注系统的计算------------------------------------------7 7：冒口计算------------------------------------------------------------8 四、机械加工工艺---------------------------------------------------------81：工艺分析------------------------------------------------------------8 2：基准的选择---------------------------------------------------------8 3：刀具与机床夹具的选择------------------------------------------8 4：切削液的选择和使用--------------------------------------------------9 5：工艺过程------------------------------------------------------------9 6：机械加工工艺卡片----------------------------------------------------9五、参考文献--------------------------------------------------------------------14六、指导教师评语------------------------------------------------------------15 附件1：零件图附件2：毛坯图附件3：工艺图一、关键字：带轮、铸造工艺、机械加工一；摘要对于此课题为《皮带轮》的课程设计，通过对所给材料的性能分析，确定加工方法，此例为铸造，然后根据零件图确定铸件图，铸造工艺图，及铸造方案，通过查铸造手册确定加工余量，收缩率，浇注系统等，考虑是否留冒口，尽量使铸件无夹渣、气孔等缺陷，得到铸件后进行机械加工，根据零件图上所需零件形状及粗糙度选择刀具及加工方法，确定基准，确定背吃刀量，最后得到成品。
带轮铸造工艺设计及数值模拟
带轮铸造工艺设计及数值模拟绪论滚动轴承的铸造制造，是铸件行业中最重要的一个环节，而铸造轮是滚动轴承的一个重要组成部分。
铸造轮的工艺设计是影响滚动轴承的质量的关键，在铸造过程中，为了获得高质量的滚动轴承，必须保证铸造轮的正确设计和制造。
针对铸造轮和滚动轴承铸造工艺要求，采用数字模拟技术对铸件的变形和性能进行仿真计算，形成合理、全面、明确的结构变形规律，保证其铸造质量符合要求。
1 工艺及数值模拟研究1.1 工艺研究滚动轴承铸造轮是滚动轴承铸造工艺的一个关键环节。
根据受力状况，将铸件分成五部分：轮缘（榫头处）、辐射叶、花键，其中轴为受压的极压部分，轮缘的榫头处有一个T型榫，辐射叶有护壳加固，螺旋形花键，以及连接螺栓等。
在此基础上，综合考虑不同的铸件结构、材质的规格及其表面条件，设计出合理的工艺工艺参数，并结合技术要求制定铸造车间的安全防护措施，确保铸件符合质量标准。
1.2 数值模拟研究滚动轴承铸造轮的数值模拟研究主要采用Abaqus软件，模拟了铸件的一般变形规律，通过构建三维有限元模型，模拟该铸件的变形特点，以及各种铸造介质的高温流动、散热和冷却过程，计算及分析了铸件在溶铸介质中轨道、横向和横型等变形参数，对铸件的变形做出有效的解释，确定可行的铸造工艺参数，制定出滚动轴承铸造轮铸造工艺。
2 结论针对滚动轴承铸造轮的铸造工艺要求，采用数字模拟技术进行研究，将变形特性、流动特性、散热特性等多种因素综合起来分析，科学的控制铸件的变形工艺参数，获得较高的铸件质量。
结合实际工艺，将研究成果使用在理论研究领域，为后续的有限元模拟及实践改善提供一定的科学依据。
三角皮带轮铸造实用工艺设计
三角皮带轮铸造工艺设计目录摘要 (3)1零件概述 (3)1.1零件基本信息 (3)1.2 零件结构特征及作用 (4)1.3 零件结构审查 (4)1.4 零件技术要求 (5)2 铸造工艺方案设计 (5)2.1 造型、造芯材料及方法 (5)2.2 浇注位置的确定 (6)2.3 分型面的选择 (7)2.4 砂芯设计 (8)2.5 铸造工艺设计参数 (11)3 浇注系统 (15)3.1 浇注系统类型选择 (15)3.2 浇注系统结构设计 (15)3.3 内浇口位置及数量的确定 (15)3.4 浇注系统尺寸计算 (16)3.5 浇注系统各单元结构及尺寸 (17)4. 冒口的设计 (19)5冷铁的设计 (20)5.1冷铁放置位置的确定 (20)5.2冷铁尺寸的确定 (21)5.3设计冷铁时注意事项 (21)6 出气孔的设计 (22)参考文献 (22)摘要皮带轮是带传动结构重要的零件之一，相比较传统汽车乘用车发动机减震皮带轮,轻型柴油乘用车发动机减震皮带轮既可满足家用轿车发动机上,又可适用大型客车,大型货车,农用车上的发动机上,具有回收循环使用、重量轻、增强发动机的动力、降低油耗等优点。
本文依照铸造工艺设计的一般程序对三角带轮进行了分析，从技术条件和结构着手，参考有关铸造手册和分析相关实例，确定了合理的铸造工艺方案，最终完成了其铸造工艺设计，这为我们今后设计铸造工艺奠定了理论和实践基础。
1 零件概述1.1 零件基本信息零件名称：三角皮带轮零件材料：QT450-10产品生产纲领：大批量生产砂箱高度：250三角带轮零件图：图1 三角带轮零件图1.2 零件结构特征及作用本三角皮带轮采用腹板式结构，结构简单，且是左右上下对称的回转体，易于分型和铸造，大大提高生产效率，重复率高。
1.3 零件结构审查审查、分析铸件结构时应考虑以下几个方面：（1）铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷铸件不应太薄。
（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。
带轮铸造工艺课程设计
带轮铸造工艺课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握带轮铸造工艺的基本原理，包括铸造流程、材料选择和模具设计。
2. 学生能够描述并解释带轮铸造过程中常见的缺陷及其成因。
3. 学生能够了解带轮铸造在工程实际应用中的重要性及不同应用场景。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，设计简单的带轮铸造模具，并进行铸造实验。
2. 学生能够通过实际操作，掌握带轮铸造的基本技巧，如浇注、冷却、脱模等。
3. 学生能够运用问题解决策略，分析并解决带轮铸造过程中出现的问题。
情感态度价值观目标：1. 学生能够认识到带轮铸造工艺在工业发展中的价值，增强对制造工艺的尊重和热爱。
2. 学生在小组合作中，培养团队协作意识和沟通能力，提高合作解决问题的能力。
3. 学生通过实践活动，培养勇于探索、严谨求实的科学态度，激发对工程技术的兴趣。
二、教学内容1. 带轮铸造工艺基本原理：包括铸造流程、铸造材料、模具设计原理等，对应教材第三章第一节。
- 铸造流程：砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
- 铸造材料：铸铁、铸钢、铝合金、铜合金等。
- 模具设计原理：分型面、收缩率、浇注系统、冷却系统等。
2. 带轮铸造缺陷及其成因：分析常见缺陷如气孔、夹渣、变形等，对应教材第三章第二节。
- 气孔、夹渣、砂眼等缺陷的成因及防止措施。
- 变形、裂纹等缺陷的成因及矫正方法。
3. 带轮铸造实际应用：介绍带轮在各类机械设备中的应用，对应教材第三章第三节。
- 不同类型的带轮及其应用场景。
- 带轮铸造在工业发展中的重要作用。
4. 带轮铸造实验操作：进行实际操作，掌握铸造技巧，对应教材第三章实践环节。
- 设计简单的带轮铸造模具并进行铸造实验。
- 掌握浇注、冷却、脱模等基本操作技巧。
5. 教学进度安排：共4课时。
- 第1课时：带轮铸造工艺基本原理。
- 第2课时：带轮铸造缺陷及其成因。
- 第3课时：带轮铸造实际应用。
- 第4课时：带轮铸造实验操作。
三、教学方法本课程采用以下多样化的教学方法，以充分激发学生的学习兴趣和主动性：1. 讲授法：教师通过生动的语言和形象的表达，讲解带轮铸造工艺的基本原理、缺陷成因和实际应用等理论知识，使学生系统地掌握课程内容。
带轮铸造课程设计
带轮铸造课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解带轮铸造的基本概念，掌握带轮铸造工艺的原理和流程。
2. 学生能掌握带轮铸造材料的选择和应用，了解不同材料的性能特点。
3. 学生能了解带轮铸造中的常见缺陷及其产生原因，并提出相应的解决措施。
技能目标：1. 学生能运用所学知识，进行带轮铸造的工艺设计和参数计算。
2. 学生能熟练操作带轮铸造设备，完成铸造过程，并对铸件进行质量检测。
3. 学生能通过实际操作，提高动手能力，培养解决实际问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对铸造工艺的兴趣，激发学习热情，形成积极的学习态度。
2. 学生通过团队合作，培养沟通与协作能力，增强团队意识。
3. 学生认识到带轮铸造在生产中的重要地位，了解其在国民经济中的应用价值，增强社会责任感。
课程性质：本课程为实践性较强的专业技术课程，旨在培养学生的实际操作能力和解决实际问题的能力。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，具有较强的动手能力和好奇心，对实际操作有较高的兴趣。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论与实践相结合，强化实际操作训练，提高学生的综合运用能力。
将课程目标分解为具体的学习成果，便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 带轮铸造基本原理：包括铸造工艺的分类、带轮铸造的特点及优势、铸造过程中金属的流动性和收缩规律。
教材章节：第1章 铸造工艺概述，第2章 带轮铸造的基本原理。
2. 带轮铸造材料：介绍常用铸造材料（如铸铁、铸钢、铝合金等）的性能、特点及应用。
教材章节：第3章 铸造材料及选用。
3. 带轮铸造工艺设计：讲解带轮铸造工艺的设计方法、参数计算、模具制作等。
教材章节：第4章 带轮铸造工艺设计，第5章 铸造工艺参数计算。
4. 带轮铸造缺陷分析：分析带轮铸造过程中常见的缺陷类型、产生原因及防治措施。
教材章节：第6章 铸件缺陷及其控制。
5. 带轮铸造操作与质量控制：介绍带轮铸造的操作步骤、设备使用、质量检测方法等。
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带轮铸造工艺设计说明书、工艺分析
1、审阅零件图仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。
仔细审查图样。
注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。
（2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避免。
零件名称：带轮
零件材料：HT150
生产批量：大批量生产
2、零件技术要求铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。
3、选材的合理性铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，参考常
用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的种类、
牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。
4、审查铸件结构工艺性铸件壁厚不小于最小壁厚5-6 又在临界壁厚20-25 以下。
、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定
铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择
（1）造型方法、造芯方法的选择根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型（2）铸造方法的选择根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。
3）铸型种类的选择
根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。
2、浇注位置的确定
根据浇注位置选择的4 条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。
3、分型面的选择
本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面
三、工艺参数查询
1、加工余量的确定根据造型方法、材料类型进行查询。
查得加工余量等级为
11~13，取加工余量等级为12。
根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。
查得铸件尺寸公差数值为10
根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。
查得机械加工余量为5.5 。
2、起模斜度的确定
根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42 °）
3、铸造圆角的确定根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3。
4、铸造收缩率的确定根据铸件种类查得：阻碍收缩率为0.8~1.0 ，自由收缩率为0.9~1.1 。
5、最小铸造孔的选择根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm.
四、浇注系统设计
（一）、浇注位置的确定根据内浇道的位置选择底注式，（二）、浇注系统类型选择
根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统
三）、浇注系统尺寸的确定
1计算铸件质量：
按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。
其计算公式为：m=pv
式中m --铸件质量（g）：
p--金属材料的密度，对一般铸件可取p=7.2/cm3 ；
v--铸件的体积（cm3 ；
对于不太复杂的铸件可以根据以上公式计算。
由于本铸件不是规则的形状，本设计采用软件直接得出铸件体
积和质量。
在Solid Edge软件里绘出带轮铸件三维图，然后点击“工具”菜单，在下拉菜单里选择
“物理属性”，弹出下面对话框，在密度里面输入p=7.2g/cm3=0.00000720千克/立方毫米，然后点击
“更新（U）”，得到结果如下
铸件质量m=42.8657千克
铸件体积v= 5953573.508立方毫米=5954cm3
铸件面积s=278631cm2
2、各个浇道的截面积计算
奥赞公式法
该方法利用力学公式先求出浇注系统的最小横截面积，再根据不同工艺条件下的浇注系统各组元截面比例，
确定其它的横截面积。
铸铁件浇注系统最小横截面积计算公式
G
0.31X10^7^
式中F最小一最小横截面（）；
G—流过浇注系统最小横截面积的铸铁金属液总质量（kg）t—浇注时间（s）;
u —流量因数，量纲为1；
Hp —平均静压头（m ; 式中个参数的确定方法如下
1. 金属液总质量G的确定
根据铸件质量和生产类型选择铸铁件浇注系统占的质量百分比为20%
金属液总质量G=m< （1+20%）=42.8657kg x 1.20=51.45kg
2. 浇注时间t的确定根据铸件壁厚取s仁2.2
浇注时间t=2.2 X 7.173=15.7s
对于具有水平面或结构复杂的薄壁铸件，应保证液面上升速度u上升足够大。
铸铁件按u上升大于4-3所列数
值，对型腔中的液面上升速度进行核算：
铸件在给定浇注位置高度c=0.171m
型腔中的液面上升速度u=0.171m/15.7s=1.09cm/s
U=1.09cm/s>0.8 〜1,满足要求。
3. 流量因数u的确定
根据铸型种类和阻力大小流量因数u取0.6
4. 平均静压头Hp的确定
Hp可根据表4-6确定。
表中Ho为内浇道到浇口杯的距离，c为浇注位置时的铸件高度。
根据铸件重量m=42.8657千克，查得b=60,c=70.
由浇注方式为底注式，则Hp=Ho-c/2=171+60-171/2=0.1455m
注：a取值时，根据设计的集体情况，当L小于600时，a取值参照L为600 的值。
是否能完全充型校核：
Hm=500tg6=52.6mm
Ho=171+60=231mm
Ho=231mm>171+52.6=223.6mm
满足要求。
则铸铁件浇注系统最小横截面积
F=51.45/(0.31X10? X0.6X15.7X0.38)
F=0.000464m2=4.64cm2
按封闭式浇注系统各部分的截面积比例：
直浇道出口截面积大于横浇道截面积总和，横浇道出口截面积总和又大于内
浇道截面积总和的浇注系统，
即A直〉刀A横〉刀A内。
其特点是挡渣能力强，但对铸型冲刷力大。
对中小型铸铁件，推荐采用封闭式浇注系
统。
其各部分截面比例为：刀A内：刀A横：刀A直=1:1. 1:1. 5
进入“铸造参数查询浇注系统” 根据浇注系统最小横截面积，取刀A内=6cm2.
查得a=45mm,b=41mm,c=14m<m如图
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内浇道
则刀A 横=6x1•仁6.6 cm2
取刀A 横=7.56 cm2，查得 a=27mm,b=20mm,c=32mm 如图:
27
横浇道
则刀 A 直=6x1.5=9 cm2
取刀A 直=10.75 cm2，查得d=37mm 如图:
（四）冒口的设计 1、铸铁件无冒口工艺设计的条件:
. 斛体卽
铸件的冷却模数M 要求铸件的」斛冷却表面积，铸件太薄（如 Mv l ）
，初始膨胀已消
耗压力铁水反馈到浇注系统中去，形成无效膨胀力释放；
M=5954cm3/2786.31cm2=2.14cm<2.5cm则需设冒口。
2、冒口的计算方法
冒口的计算方法常用的有模数法、比例法和补缩液量法。
这里比例法。
根据本铸件的形状和加工面采用明顶冒口。
用比例法确定铸件的冒口：
T为铸件的厚度或热节圆直径；这里设计冒口设置处壁厚T=45.5mm
冒口共设2个。
用比例法确定了冒口尺寸之后，需利用铸件工艺出品率校核冒口补缩能力。
工艺出品率=｛铸件质量/ （铸件质量+冒口质量+浇注系统质量）｝X 100%
查得明顶冒口如下图:
图中错误说明：h应该为直径d段的长度查得明顶冒口的参数如下：
DR=(1.2~2.5)T
HR=(1.2~2.5)DR
d=(0.8~0.9)T
h=(0.3~0.35)DR
参数计算DR=1.2x45.5=55mm
HR=1.2x55=66mm
d=0.8x45.5=36mm
h=0.3x55=17mm 3、校核工艺出品率
工艺出品率=｛铸件质量/ （铸件质量+冒口质量+浇注系统质量）｝X 100% 冒口质量可以直接估算。
本设计用软件直接得出：在Solid Edge l里面绘出
冒口的三维实体然后点击“工具”，在其下拉菜单里选择“物理属性”，弹出对话框如下，在密度里输入：0.00000720千克/立方毫米。
然后点击“更新”，结果冒口质量=0.5629千克
工艺出品率={42.8657/ (42.8657+0.5629x2+42.8657X20%) }x100%
=42.8657/52.5646X100%
=81.55%
五、工艺图
（后附）
六、铸件图
（后附
七、热处理
灰口铸铁的热处理灰铸铁铸件一般不需进行热处理，通常对灰口铸铁进行热处理的目的是为了减少铸件中的内应力；消除薄壁铸件或铸件薄断面部分的白口组织；提高铸件工作表面的硬度和耐磨性等。
常用的热处理方法有时效处理、降低硬度的退火、正火和表面淬火。
对于此灰铁铸件采用时效处理。
其目的是消除铸件冷却凝固过程中所产生的内应力，以防止铸件在后续工序中，由于内应力而引起变形和裂纹。
自然时效是将铸件在机械加工前放置六至十八个月左右，让其内应力自行消除。
此法的缺点是时间长、效果差，故目前很少应用。
人工时效又称低温退火。
它是将清砂后的铸件送入100-200 C的炉中，随炉升温至500-600 °C。
保温较长时间后（一般为4—10小时），再以20-30 C / 小时的冷却速度缓慢冷至200C以下出炉空冷，从而消除其内应力。