注塑成型的基本原理及设计注意事项(优选.)
模具注塑知识点归纳总结
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。
金属注塑成型工艺的使用教程
金属注塑成型工艺的使用教程金属注塑成型工艺是一种先进的制造技术，在工业领域广泛应用。
本文将为您提供一份详尽的金属注塑成型工艺使用教程，帮助您了解该工艺的基本原理、操作步骤、注意事项等内容。
第一部分：金属注塑成型工艺的基本原理金属注塑成型工艺是一种将熔化无序金属注入模具中，通过注塑机进行高速注入和冷却成型的工艺。
其基本原理如下：1. 准备模具：根据产品的要求，制作适合的模具，通常使用优质钢材制备，并通过精密加工来保证模具的精度和表面质量。
2. 加热金属：选取适合的金属材料，通过电加热或感应加热等方式，将金属加热至其熔点以上，使其成为可塑性流体状态。
3. 注入模具：将熔化的金属注入预热后的模具中，通过注塑机的高速注塑将金属填充到模具的腔体中。
4. 冷却成型：在模具中的金属材料通过加热器或冷却介质进行冷却，使其逐渐凝固成型，并获得所需的产品形状。
5. 脱模与后处理：冷却后，打开模具并脱模，得到成型产品。
根据需要进行后续处理，如打磨、抛光、喷涂等。
第二部分：金属注塑成型工艺的操作步骤以下是金属注塑成型工艺的基本操作步骤：1. 选择合适的金属材料：根据产品的要求，选择适合的金属材料，考虑到其力学性能、耐腐蚀性、导电性等因素。
2. 设计和制作模具：通过CAD软件设计出合适的模具结构，并选择优质的钢材制作模具。
注意模具的几何形状、尺寸、表面光洁度等要求。
3. 准备注塑机：根据金属材料的特性，调整注塑机的加热温度、注射压力等参数，保证金属材料能够完全融化和充填模具。
4. 加热金属材料：根据金属的熔点和熔化温度范围，将精确的金属材料加热至熔化温度。
注意避免过热和过烧金属材料。
5. 注入模具：将熔化的金属材料通过注塑机注入预热的模具中。
控制注射速度和压力，确保金属材料完全填充模具的腔体。
6. 冷却和凝固：待金属充填到模具中后，控制注塑机冷却系统或撤模系统对模具进行冷却。
使金属材料逐渐凝固，形成坚固的产品。
7. 脱模与清洁：等待一定时间后，打开模具并将产品脱模。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
模具注塑知识点总结大全
模具注塑知识点总结大全一、模具注塑概述模具注塑是一种制造零部件的常见工艺，通过将熔融的塑料注射到模具中，然后冷却固化成型。
这种工艺的优势在于可以快速、大批量生产复杂的塑料零部件，因此在汽车、电子、家电等行业被广泛应用。
二、模具注塑的基本原理模具注塑的基本原理是，通过注射机将塑料材料加热熔化成液态，然后将液态塑料注入到模具中，模具冷却后，塑料材料固化成为所需的形状。
在注塑过程中，常见的原材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等热塑性塑料。
三、模具注塑的工艺流程1. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的注塑模具。
2. 制造模具：根据设计图纸制造好注塑模具。
3. 原料制备：准备好所需的塑料原料，并按一定的比例进行混合和加热。
4. 注塑成型：将加热熔化的塑料原料通过注射机注入到模具中进行成型。
5. 冷却固化：模具中的塑料原料在冷却的过程中固化成型。
6. 取出产品：等模具中的产品冷却完毕后，将产品从模具中取出。
7. 完善产品：对产品进行修整、去毛刺等加工，使其符合要求。
8. 检验产品：对产品进行外观、尺寸等质量检验。
9. 包装运输：符合质量标准的产品进行包装，并进行运输销售。
四、模具注塑的关键技术1. 模具设计：包括产品结构设计、模具结构设计、冷却系统设计等。
2. 原料选择：选择适合的塑料材料，根据产品结构、用途等不同要求进行选择。
3. 注塑工艺：包括注射压力、注射速度、注射温度等参数的控制，以及射胶时间、冷却时间等的设定。
4. 模具制造：包括模具材料的选择、热处理工艺、精密加工等相关技术。
5. 注塑设备：包括注塑机的选择、参数调整、设备维护等相关技术。
五、模具注塑中的常见问题及解决方法1. 料温不均匀导致产品质量不稳定：调整加热系统，加强冷却系统，改善模具结构等方法。
2. 模具磨损严重影响产品质量：定期对模具进行维护保养，及时更换磨损严重的部件。
3. 产量低导致生产成本高：优化工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。
注塑机原理及工艺流程简单易懂
原理及注塑机工艺流程简介一、IJC控制原理：IJC控制器针对注塑机控制，主要有温度控制，类比输入控制，比例输出控制，开关量输入输出控制四部分构成。
注塑机温度控制是注塑工艺的重要参数，是塑化装置的唯一外部供热，因此，料筒的温控技术将直接影响到制品的质量。
类比控制是位置尺及压力感测输入端，直接影响位置及压力控制的精准度。
比例输出控制主要驱动注塑机的比例阀，直接反应油路控制的灵敏度和精确度。
开关量控制是反应输入接点状态及输出电磁阀控制。
二、注塑机的原理和功能结构：注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
1.注塑系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术是一种常见的加工工艺，广泛应用于制造各种塑料制品。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化形成所需的产品。
本文将介绍注塑成型技术的工作原理、优势、应用领域以及未来发展方向等内容。
一、工作原理注塑成型技术主要由注射系统、模具系统、冷却系统、控制系统和辅助系统等组成。
首先，将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态，然后通过注射系统将熔融的塑料注入到模具腔中。
随后，经过冷却和固化，将所需的产品从模具中取出。
在注塑成型过程中，需要注意控制以下因素：注塑压力、注塑速度、注射时间和冷却时间。
适当调节这些参数可以确保产品的质量和生产效率。
二、优势注塑成型技术具有许多优势，使其成为一种常用的塑料加工方法。
1. 生产效率高：注塑成型工艺可以实现连续生产，自动化程度高，生产效率较高。
2. 产品精度高：模具的设计和制造精度较高，可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品。
3. 可塑性好：注塑成型工艺适用于各种不同类型的塑料材料，如聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
4. 成本低：由于注塑成型技术可以实现大规模连续生产，单个产品的生产成本相对较低。
5. 资源回收利用：废弃的塑料制品可以通过再次熔化和塑化再利用，降低了对资源的消耗。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于许多工业领域和日常生活中，以下是一些常见的应用领域：1. 电子电器：注塑成型技术可以用于生产各种电子设备外壳、插件、线束等。
2. 汽车工业：汽车零部件的生产通常采用注塑成型技术，如车灯、仪表盘、内饰件等。
3. 医疗器械：医用注射器、输液器和其他医疗器械都是通过注塑成型工艺制造的。
4. 家居用品：家具配件、塑料餐具、家用电器等都是使用注塑成型技术生产的。
5. 包装行业：塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装材料通常采用注塑成型工艺生产。
四、未来发展方向注塑成型技术在不断发展和创新的过程中，面临着一些挑战和机遇。
1. 环境友好型材料：随着环保意识的增强，未来的注塑成型技术可能会更加注重使用可降解和可回收的塑料材料。
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注塑成型的基本原理注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
二﹑注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件三﹑塑胶模具基本结构:１.公模（下模）公模固定板﹑公模辅助板﹑顶针板﹑公模板。
２.母模（上模) 母模板﹑母模固定板﹑进胶圈﹑定位圈。
四﹑注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；常见的注塑机可分为﹕ a.臥式注塑机 b.立式注塑机 c.多色注塑机五﹑塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种﹕1.热固性塑胶（电木等）﹕指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。
2.热塑性塑胶﹕指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为規則形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。
3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在100摄氏度以上﹐抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑胶，目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。
一般成型条件﹕1：ABS料﹕（丙烯清.丁二烯.苯乙烯三元树脂). 目前大部分使用的厂牌有：中国石化台湾奇美台湾化纤巴斯夫韩国LG(宁波LG) 韩国锦湖化工韩国三星特性﹕耐沖击性能好﹐強度和刚性高,耐低溫﹑耐热﹑高光泽﹐易配色和二次加工﹑表面处理。
主要适用于汽车.电气.家电.建筑型材等。
一般成型条件﹕1.模溫﹕40度至60度2.干燥条件﹕80度2-４個小时以上。
3.料管溫度﹕190度至230度4.热变形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背压﹕8-15kg/平方mm。
6.模具收縮率﹕0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有：增强增韧阻燃耐侯合金等；2﹑PC料（聚碳酸脂polycarbonate）目前大部分使用的厂牌没有固定，国际上常用的厂牌有：拜耳奇异三菱出光帝人陶氏宝理等；特性﹕耐沖击力強度最高﹐尺寸稳定﹐耐热130度以上﹐具有高光泽和透明性﹐透射率可达到90%左右，无毒性。
加工温度高，成型后有应力，吸湿，不耐磨.耐疲劳。
主要适用于食品容器.光碟.镜片.家电.光学仪器等。
公司产品主要用于油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.电子油汀透明罩等等；一般成型条件﹕(依加纤比例不同有所变化)1.模溫﹕80度至100度2.干燥条件﹕100度至120度４小时以上。
3.料管溫度﹕250度至300度4.热变形溫度:130度左右；5.模具收縮率﹕0.5%-0.7% PC材料之流动性随溫度升高则越高﹐因溫度调节在成型上占比重较大。
常用的改性方式有：增强阻燃抗氧化耐侯等；六﹑成型条件成型条件﹕速度﹑压力﹑溫度﹑时间﹑行程﹑数量。
1.射出压力(一次压)：在注射成型时螺杆顶部单位面积对塑料施加的压力﹔P=油缸直径D0/螺杆直径D1*油压压力﹔2.保压(二次压)：熔融原料在型腔中冷却,这时必须施加一定的压力来补充其收缩部分,增高密度,这时螺杆对塑料施加的压力叫保压﹔3.锁模力：（吨位）锁模机构对模具所能施加的最大夹紧力﹔F=K*P*A(K=0.4~0.7,即压力损失系数)﹔P﹕最大油泵压力﹔A﹕锁模板面积﹔*设定时一般不超过80-100kg/平方cm；4.注射量：一个注射成型周期中注入模具内的塑料重量；5.注射能力：克数. cm3一台注塑机螺杆作一次最大注射行程時所能射出的最大量﹔G=3.14/4*D2*S*密度D﹕螺杆直径S﹕螺杆行程*生产中一个周期注射量应小于或等于机台最大射出量的80%﹔6.射速：螺杆在料管內移动,单位时间內移动的行程叫射速﹔V=S/T*100%S﹕螺杆在料管內的行程﹔T﹕螺杆射出时间﹔7.背压：加料时,在螺杆反退的反方向上,加在熔融塑料上的压力﹔背压的作用：1.提高熔融塑胶的混练效果；2.提高熔融塑胶的温度；3.提高熔融塑胶的密度；4.增进塑胶颜色的均匀；5.排出熔融塑胶内的气体；8.低压保护：指模具在锁模时对阻力产生的一种保护裝置,其能使模具在压住异物时受到最小的伤害,減少压模损失。
其工作原理是在模具从锁模低速到锁模高压的这段距离设定一定的时间,当模具在这段锁模过程中碰到异物.塑胶或因润滑不足而在设定时间内锁不到高压切换点时,机器就产生警报,并将模具打开；七﹑成型品质改善原因分析：一﹑未射饱 (缺料)1.射出压力不足﹔2.保压压力不足﹔3.射出时间不足﹔4.加料(储料)不足﹔5.射料分段位置太小﹔6.射出终点位置太小﹔7.射出速度不夠快﹔ 8.射嘴﹑料管溫度不夠﹔9.模具溫度不夠﹔ 10.原料烘干溫度﹑时间不足﹔11.注塑周期太快，预热不足﹔12.原料搅拌不均勻﹔(背压不足﹐转速不夠)13.原料流动性不足﹔(产品壁太薄)14.模具排气不足﹔ 15.模具进料不均勻﹔16.冷料井设计不合理﹔ 17.冷料口太小﹐方向不合理﹔18.模穴內塑胶流向不合理﹔ 19.模具冷卻不均勻﹔20.注塑机油路不精确﹑不夠快速﹔ 21.电热系統不稳定﹐不精确﹔22.射嘴漏料,有异物卡住﹔ 23.料管內壁﹑螺杆磨损﹐配合不良﹔二﹑毛边 (飞边)1.射出压力和压力太大﹔2.锁模高压不夠﹔3.背压太大﹔4.射出和保压时间太长﹔5.储料延迟和冷却时间太长﹔6.停机太长﹐未射出热料﹔7.射出压.保压速度太快﹔8.螺杆转速太快,塑胶剪切﹐磨擦过热﹔ 9.料管溫度太高.流延﹔10.模溫太高﹑模腔冷却不均勻﹔ 11.注塑行程调试不合理﹔12.保压切换点﹐射出终点太大﹔ 13.模具裝配组合不严密﹔14.合模有异物,调模位置不足﹔ 15.锁模机构不平行﹑精确﹔16.顶针润滑﹑保养不足﹔ 17.滑块﹑斜导柱配合压不到位﹔18.模腔镶件未压到位﹐撐出模面﹔ 19.进料口设计分布不均勻合理﹔20.產品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远﹔21.小鑲件组合方式不合理,易发生变形﹔22.鑲件因生产中磨损﹑变形﹑圓角﹔23.鑲件未设计稳固性﹑未抱合，加固﹔ 24.模腔內排气槽太深﹔三﹑气泡 (气疮)1.射出﹑保压压力不足﹔2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔3.射出速度太快﹔4.储料速度太快﹔5.料管溫度太高,模溫太低﹔6.材料烘干溫度﹑时间不足﹔7.射退太多﹔ 8.注塑周期太长﹔(预热时间增加)9.加料位置不足﹐射出终点太小﹔ 10.前﹑后松退位置太长﹔11.机器油压不稳定﹔ 12.料管﹑螺杆压缩比不夠﹔13.原料下料﹑搅拌不均勻﹔ 14.料管逆流,有死角﹔15.模具进料口太小﹑模穴內流动不夠快速﹔ 16.冷料井设计不当,冷料进入模穴﹔17.模具冷卻不当,模仁溫度太高﹔ 18.产品设计內壁太厚,內应力不均勻﹔19.原料添加剂不当,易分解析出﹔四﹑银紋 (流紋)1.射出压力太小﹔2.保压压力太大﹔3.背压压力太大﹔4.射出速度太慢﹐保压速度太快﹔5.模溫﹑料溫不夠高﹔6.射出﹑保压时间太长﹔7.注塑行程调试不当﹑保压切換点太大﹔ 8.原料未烘干﹑含水太多﹔9.原料流动性不好﹐粘度太高﹔ 10.注塑机射出不夠快速﹑精确﹔11.模具进料口太大或太小﹔ 12.主流道﹑次流道尺寸不夠大﹔13.模穴內流动方向不合理﹔ 14.模具表面不平整﹑有油污﹔五﹑包风 (烧伤.焦)1.射出压力﹑速度太快﹔2.背压太大﹔3.螺杆加料速度太快﹔4.料管溫度太高﹔5.周期时间太长或太快﹔6.前﹑后松退位置太長﹔7.原料未烘干﹔ 8.原料流动性太好,次料比或粉尘太多﹔9.添加剂不稳定,易分解析出﹔10.模具排气槽不夠深﹑宽,后续排气不足﹔11.流道﹑进料不均勻﹔ 12.模具配合太紧,锁模力太大﹔13.模具太脏,排气孔被油﹑卤垢堵住﹔14.模具设计加工方式不合理,整体模腔太多﹔15.注塑机溫控不夠稳定﹑精确﹔ 16.料管逆流或內部有死角﹔17.射嘴漏料与灌嘴配合不足﹔ 18.螺杆头(分流梭)不合理或断裂﹔19.进料口太小,模穴內流向繁杂﹔六﹑塑体发脆1.射出保压不足﹔2.背压太小﹑原料不夠扎实﹔3.背压太大,剪切﹑磨擦热量增加﹔4.射速太慢,未充分結晶﹔5.模溫太高,原料过火﹑分解﹑变质﹔6.模溫太低,未充分結晶﹔7.射出﹑保压时间不足﹔ 8.停机时间和周期时间太长﹔9.储料时间太长﹔ 10.次料添加太多或粉尘太多﹔11.原料強度﹑韧性不夠﹐粘度不夠﹔ 12.添加剂不合理,或添加太多﹔13.原料未充分烘干﹔ 14.模穴內结构不均勻,结合处太远﹔15.模具进料不均勻,冷料井不够﹔ 16.产品设计內壁太薄,无辐助加强﹔17.注塑机溫控不稳定﹑精确﹔ 18.料管逆流或內部有死角﹔19.頂出不合理,塑体应力增加﹐产生破裂﹔20.塑体后期冷却处理不当,易龟裂﹔最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本 --------------------- 方便更改赠人玫瑰，手留余香。