换热器酸洗技术方案
酸洗方案
一、编制依据：本方案的编制根据本车间冷却水换热器的技术参数和相关技术要求，同时还主要依据下列技术文献：（1）HG/T2387-2007 《工业设备化学清洗质量标准》（2）GB 50050-2007 《工业循环冷却水处理设计规范》二、概述：敞开式循环水在运行过程中空气中的灰尘、氧气、二氧化碳气体等会不同程度的溶解在水中，给微生物的滋生提供了一定的条件，致使换热器管壁外会形成一层软垢，由于溶解氧的参与使得电偶腐蚀加重，锈瘤沉积层越来越严重，阻止药剂与管壁的有效接触。
污垢热阻值增大使得换热系数降低，换热器的换热效果减低，各项损耗增加，成本增加，本车间主要的依靠冷却水降温的换热器：E2004a、E2004b、E3004a、E3004b。
有DCS查到在近期从6月份开始到现在换热器的换热效果明显下降，仅靠常态的处理是无法达到物料的出料温度，致使生产效率降低，有必要进行化学清洗。
三、清洗目的：采用强制酸洗方式剥离换热器管壁上的粘泥、污垢、锈瘤尽量恢复换热器的有效换热系数，起到一定的换热效果。
四、换热器材质：E2004a Q345R 16MnE2004b Q345R 16MnE3004a Q345R 16MnE3004b Q345R 16Mn五、清洗药剂：30%的盐酸、缓蚀剂、清洗剂、六、酸洗工具：耐酸的酸洗泵1台，0.3MPa上升压力、清洗水箱1个，容积1立方、清洗耐酸管数米，管路阀门3个，规格Φ40mm,七、清洗流程：6.1 各个换热器连接清洗泵及水箱，开始以低进高出的顺序逐次打满换热器注水夹层，计算出换热器的标准冲水量。
6.2 根据容积计算出加酸比例在8%左右，缓蚀剂以0.3%—0.5%投加；6.3 开启循环泵分次投加盐酸和缓蚀剂，直到检测酸溶液浓度到8%左右调试完毕，开始进入酸洗阶段；6.4 保持上水阀门充分开启，流速1m/s；6.5 根据酸洗泵的循环量，计算系统容积的循环时间，在第一个循环周期后检测酸溶液的浓度，到酸溶液的浓度下降到5%以下时，慢慢投加浓盐酸，直到接近7%左右时停止投加，检验后期的酸溶液变化时间，直到酸溶液浓度变化步降值小于1%时酸洗结束；6.6 酸洗废液在中和到pH值到7左右后可以择地排放；6.7 酸洗过程中如清洗液浊度变化较大可适当排放一部分重新添加酸溶液。
换热器清洗工程施工方案
换热器清洗工程施工方案一、项目概况换热器是一种用于热交换的设备，其主要作用是通过换热管道将两种不同温度的流体进行热交换，从而实现流体的加热或降温。
随着使用时间的增长，换热器内部容易积聚污垢和水垢，影响换热效果，甚至可能导致设备故障。
因此，定期清洗换热器是非常重要的工作。
本施工方案针对换热器清洗工程进行详细规划，包括工程前期准备、施工流程、安全防护措施、施工材料及设备等内容，旨在确保换热器清洗工程能够安全、高效地进行。
二、工程前期准备1. 工程资料搜集：在进行换热器清洗工程前，需要先对换热器进行全面的检查和资料搜集，包括换热器的型号、规格、使用年限、工作条件等信息。
2. 施工人员培训：为保证施工人员具备足够的专业知识和操作技能，需要提前进行相关培训，包括换热器结构、清洗方法、安全操作规程等内容。
3. 施工技术交流：在施工前期，需组织施工人员进行技术交流，介绍清洗工艺、设备使用方法以及现场安全注意事项。
4. 安全技术交底：施工前需对作业人员进行安全技术交底，详细介绍换热器清洗工程中存在的安全隐患和应对措施，确保施工人员的安全意识和安全操作能力。
5. 现场勘察：在施工前需对换热器进行现场勘察，了解设备周围的环境情况、布局结构等信息，为后续施工提供必要的支持。
6. 材料设备采购：根据清洗工艺要求，选择合适的清洗药剂、清洗设备和保护装置等辅助材料，并确保设备的安全性和有效性。
7. 施工方案制定：结合前期调研和现场勘察的结果，制定详细的施工方案，包括施工流程、工期计划、相关费用预算等。
三、施工流程1. 材料设备归置：在施工现场统一归置清洗材料和设备，并对设备进行检查确认其完好无损。
2. 施工区域封闭：在开始清洗工作前，需对施工区域进行封闭，并进行必要的安全标识，防止工作现场造成环境污染和安全隐患。
3. 排水准备：清洗换热器需要大量清水，因此需要提前做好排水准备工作，确保清水能够及时排除。
4. 清洗工艺操作：根据换热器型号和污垢情况，选择合适的清洗方法和清洗药剂，并按照工艺要求进行操作。
换热器清洗清洁的方案有哪些
换热器清洗清洁的方案有哪些换热器在石油、化工、轻工、制药、能源等工业生产中应用十分广泛，但是使用时长久了就一定需要进行清洗，那么你知道该怎么清洗吗?以下是店铺为你整理的换热器清洗的方案，希望能帮到你。
换热器清洗的方案一、化学清洗化学清洗是通过化学清洗液产生某种化学反应，使换热器传热管表面的水垢和其他沉积物溶解、脱落或剥离。
化学清洗不需要拆开换热器，简化了清洗过程，也减轻了清洗的劳动程度。
其缺点是化学清洗液选择不当时，会对清洗物基体腐蚀破坏，造成损失。
常用化学清洗剂●利用溶解作用去污的清洗剂(包括水和有机溶剂);●利用表面活性作用去污的表面活性剂清洗剂(如阳离子、阴离子、非离子及两性离子表面活性剂);●利用化学反应作用去污的化学清洗剂(如酸、碱、盐、氧化剂等)。
化学清洗常用方法●循环法：用泵强制清洗液循环，进行清洗。
●浸渍法：将清洗液充满设备，静置一定时间。
●浪涌法：将清洗液充满设备，每隔一定时间把清洗液从底部卸出一部分，再将卸出的液体装回设备内以达到搅拌清洗的目的。
二、物理清洗物理清洗是借助各种机械外力和能量使污垢粉碎、分离并剥离离开物体表面，从而达到清洗的效果。
物理清洗方式都有一个共同点：高效、无腐蚀、安全、环保。
其缺点是在清洗结构复杂的设备内部时其作用力有时不能均匀达到所有部位而出现“死角”。
常见的方法有，超声波除垢、PIG清管技术、电场除垢技术等。
高压水喷射清洗利用柱塞泵产生的高压水经过特殊喷嘴喷向垢层，除垢彻底、效率高，但是其装机容器里大、耗水多。
超声波除垢主要是利用超声波声场处理流体，使流体种的成垢物质在超声场作用下，其物理形态和化学性能发生一系列变化，使之分散、粉碎、松散、松脱而不易附着管壁形成的积垢。
超声波的防垢机理主要为：A.空化效应;B.活化效应;C.剪切效应;D.抑制效应。
管道内移动式除垢机具除垢新型管道内移动式除垢机具效率较高，质量好，适用于油气输送管道及化工液体和水输送管道的除垢。
换热器清洗方案
换热器清洗方案换热器清洗方案换热器清洗方案篇1一、换热器（又名热交换热器）不解体的悬浮超高压（500-2800bar）射流清洗方法（物理清洗）热交换器高压水射流清洗技术。
是将普通自来水通过高压泵加压到数500-1500bar的压力，然后通过特殊的喷嘴（孔径只有1-2毫米），以极高的速度（200-500米/秒）喷出的多束能量高度分散的水流。
这一束束的小水流具有均散振动打击能量（宏观的超声波原理），不会对罐壁造成损伤，对任何它能除去管子内壁的盐、碱、垢，各种堵塞物。
利用这有的巨大能量水流进行清洗即为高压水射流清洗。
各类列管式热交换器一般内径都在Φ10-Φ50毫米，长度有3米、6米、9米、13米左右，我们用相应长度的钢性喷枪与软枪和多种类似钻头的喷嘴悬浮列管内对管中结垢物进行打击清理，击碎后随水流排出管外，高效清洗管子内外结垢物堵塞物，各方位清洗效果达到90%以上。
1）应用条件：1、列管管孔堵死或半堵死及管孔周边或底部结构清洗形式，以高压硬管或软管带旋转喷头向周边结垢喷射，靠喷射反力自动前进清洗除垢；2、列管端结垢附着物采用手持旋转高压射流的面枪（旋转喷嘴）喷射清洗。
2）施工条件1、针对贵司主机换热器型号及现场现场考察和贵方技术要求的情况，无需将列管抽芯，两端部端盖拆除水平清洗，做隔离防护，作业面以外铺设收集水布（帆布），以便保护周围设备不受到高压射流飞溅的污染；2、贵司提清洗作业的场地（列管周围2M内）无障碍物；3、贵司提供电源、水源、照明设施及作业设备（高压清洗机）进入现场的通道（3M左右），超高压清洗机组（货柜集装箱式摆放场地2.5*5m2）。
二、换热器油气管程壳程不解体循环清洗原理流程（化学清洗）1、列管内的循环系统建立：2、列管外的循环系统建立；3、油类污垢使用碱性（食品级）清洗剂:按相关标准执行配比；4、水垢类试用酸性（食品级）清洗剂: 按相关标准执行配比。
Ⅱ、油气侧化学清洗施工方案油侧有效管程设计材质，直径、根数。
换热器清洗实施方案及措施
换热器清洗实施方案及措施一、背景介绍换热器是工业生产中常见的设备，其长期运行过程中会积累各种污垢和沉积物，导致换热效率下降，甚至影响设备的正常运行。
因此，定期对换热器进行清洗是非常必要的。
本文将介绍换热器清洗的实施方案及措施，以保证设备的正常运行和换热效率。
二、清洗前的准备工作1. 安全措施：在进行换热器清洗前，需对工作场所进行安全检查，确保换热器处于停机状态，并采取必要的安全措施，如佩戴防护装备等。
2. 设备检查：对换热器进行全面的检查，了解设备的结构和运行情况，为清洗工作做好准备。
3. 清洗方案制定：根据换热器的具体情况，制定清洗方案，包括清洗时间、清洗方法、清洗剂的选择等。
三、清洗实施方案1. 水力冲洗：首先进行水力冲洗，利用高压水流冲洗换热器管束和壳体，将管束和壳体内的污垢冲洗干净。
2. 化学清洗：采用化学清洗剂对换热器进行化学清洗，可以有效去除管束和壳体内的沉积物和污垢。
3. 机械清洗：对于顽固的污垢和沉积物，可以采用机械清洗方法，如刷洗、研磨等，确保清洗彻底。
四、清洗措施1. 清洗剂选择：根据换热器管束和壳体内的污垢类型和性质，选择合适的清洗剂，确保清洗效果。
2. 清洗时间控制：控制清洗时间，避免清洗时间过长或过短，影响清洗效果。
3. 清洗方法优化：根据换热器的具体情况，优化清洗方法，确保清洗彻底，同时避免对设备造成损坏。
4. 清洗效果评估：清洗完成后，对换热器进行效果评估，确保清洗效果符合要求。
五、清洗后的工作1. 设备检查：清洗完成后，对换热器进行全面的检查，确保设备运行正常。
2. 安全措施：清洗完成后，撤除安全措施，确保工作场所安全。
3. 清洗记录：对清洗过程进行记录，包括清洗时间、清洗方法、清洗剂使用情况等，作为下次清洗的参考依据。
六、总结换热器清洗是保证设备正常运行和换热效率的重要措施，通过制定清洗方案和采取相应的清洗措施，可以有效去除换热器内的污垢和沉积物，保证设备的正常运行。
换热器清洗实施方案及措施
换热器清洗实施方案及措施根据设备使用情况和定期检查结果，发现换热器存在一定程度的污垢堵塞问题，为了保证设备正常运行和延长设备使用寿命，需要对换热器进行清洗。
1. 实施方案：(1) 停机检修前，做好换热器的检修计划和方案，包括清洗工艺、清洗剂的选择和清洗顺序等。
(2) 确定清洗时机，避免影响生产。
(3) 确定清洗人员，要求具备相关操作证书和清洗经验。
2. 清洗措施:(1) 停机安全工作a. 停机前对设备进行检查，排除设备故障。
b. 断开电源和介质管路，排空介质。
(2) 清洗准备a. 搭设工作平台和通道，做好安全防护措施。
b. 选择合适的清洗剂和清洗工具。
(3) 清洗操作a. 清洗剂预处理：将清洗剂按比例稀释后循序加入设备内部进行预处理；根据清洗剂的性质，可通过浸泡或循环泵送的方式进行清洗剂置换。
b. 化学清洗：根据预处理后的设备情况，进行化学清洗，清洗剂停留时间根据实际情况确定，然后进行冲洗。
c. 冲洗：用清水反复冲洗换热器内部，确保清洗剂全部冲洗干净。
(4) 清洗结束a. 排水、排气。
b. 检查设备内外部清洁情况，确认清洗效果。
c. 恢复设备线路，重新调试设备。
3. 注意事项：(1) 清洗过程中严禁在设备内进行焊接、切割等火焰操作。
(2) 清洗结束后，要及时通风排气，排除清洗剂残留。
(3) 清洗剂的使用和处理需符合环境保护和安全标准。
(4) 在清洗操作中严格遵守操作规程，确保人员和设备安全。
以上为对换热器清洗实施方案及措施的具体解释和操作步骤，执行过程中应严格按照程序进行，确保设备清洗效果和操作安全。
此外，在实施清洗过程中，还需注意以下几点：首先，需加强对清洗剂的选择和使用管理。
清洗剂的选择应根据污垢类型和设备材质进行合理匹配，避免对设备材质造成腐蚀或损害。
在使用清洗剂时，要严格按照说明书上的稀释比例进行，避免过量使用导致化学物质残留。
其次，在进行化学清洗时，需要对清洗剂的浓度、PH值等关键指标进行监测和控制，确保清洗剂的浓度在适宜范围内，避免因清洗剂浓度过高或过低而影响清洗效果。
换热器清洗方案及报价
换热器清洗方案及报价
一、项目内容：
1台板式换热器清洗
1台螺旋板式换热器清洗
二、设备材料：
1、板式换热器材料为不锈钢
2、螺旋板式换热器材料为普通钢板焊接而成
三、腐蚀产物及结垢物质组成：
肉眼观察，结垢产物为灰黄色，经分析其主要成分为碳酸盐及少量铁锈。
四、清洗剂方法选择：
1、板式换热器采用先拆解，再化学清洗结合高压水清洗方法
2、螺旋板式换热器采用循环清洗方法清洗
五、螺旋板式换热器循环化学清洗步骤：
1、安装清洗系统。
2、打水试压。
检查整个清洗系统是否连接紧密，有无泄漏，并检
查与其他系统连接阀门是否已断开。
3、酸洗钝化。
按配方配置清洗剂，启动循环泵将清洗剂泵入循环
系统清洗设备。
酸洗过程中随时检测酸浓度，当两次测定值相差小于0.2%时，酸洗达到终点。
4、中和排放。
酸洗结束后，先将废酸液稀释后用碱中和后排放，
然后用清水漂洗，当水的PH为中性时，停止冲洗。
六、施工前准备：
1 熟悉好设备及场地，安排好电源水源。
2 准备好施工用原料及工具。
3施工前安全教育。
七、清洗预算：
1台板式换热器清洗包干费用2200元
1台螺旋板式换热器包干费用2300元
清洗费用共计4500元。
换热器清洗方案完整版本
换热器清洗方案一、施工范围：换热器为材质，清洗时不可用强酸性，只能用弱酸性酸来进行处理内部垢质。
二、施工前准备：1、根据换热器管道的材质、结构，决定清洗的方式、循环路线的划分、系统的连接以及与无关系统的隔绝2、清洗范围水容积和表面积、金属重量、系统沿程阻力，决定清洗设备的流量计储量、临时系统的通流面积和布置、安装及废液的处理和排放。
3、取样测定锈蚀量、附着物和垢积量后，决定药液浓度，温度和清洗液流速以及清洗时间。
4、根据与清洗液接触的材质，按要求选择加工试片，并进行编号和记录其表面尺寸及重量，以备清洗之后的检查对比，评估清洗效果。
三、清洗材料1、无洛托品—401C2、表面性活性剂—306D3、732树脂—3024、草酸—4025、832除垢剂以上材料专对金属材质除垢专用四、清洗技术要求1、按国家清洗行业标准进行清洗；2、我公司利用来回循环设备对症下药配调进行机械设备来回循环清洗3—4个小时即可3、清洗后达到对换热器无任何损伤，并在原来氧化铭保护膜表层再次形成氧化铭保护膜，铁、铭、碳及众多不同元素同时保护；4、被清洗的金属表面清洗，无残留的氧化铁皮，渣物，无腐蚀及点蚀和铜蚀现象；5、固定设备上的阀门不应受到腐蚀和损伤。
五、施工安全措施1、安全工作方针和目标1.1 方针：安全第一，预防为主。
1.2 目标：杜绝重大死亡和火灾，杜绝重大设备和交通事故。
2、安全生产纪律2.1、工现场的工作人员，应遵守现场安全操作规程，对所有工人必须进行安全技术教育。
2.2、加施工人员严格遵守有关安全技术的各种规程、规范和施工图纸、技术文件的要求。
2.3、施工前，应以单项施工方案为依据，进行安全、技术交底，做到工作任务明确，物体重量明确，安全措施明确。
2.4、劳动纪律，施工中精力要集中，不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物。
2.5、使用劳保用品，施工现场不得穿拖鞋、高跟鞋等，高空作业人员必须穿软底登高鞋。
六、清洗费用1、主要是材料费用贵，每平方换热面积需费用1500元2、人工费用4500元3、机械运输费160元4、国家税收5、企业管理七、注意事项1、酸洗过程会生成易燃易爆气体，因此我公司在酸洗过程中重要做好安全措施2、凡不宜化学清洗或不能接触清洗溶液的系统或设备，在清洗之前，我公司必须采取保护措施。
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循环水系统化学清洗、预膜施工一、化学清洗的目的及意义在循环水系统运行中，一因为冷却水系统为敞开式散热，因此会有大量的灰尘及二氧化硫等杂质沉积于设备内；，二由于补充水水质差或水处理达不到标准则产生水垢；再者由于补充水中含有大量的溶解氧，溶解氧会和管道热交换器发生氧化反应，产生腐蚀现象。
系统内部所聚结污垢会造成设备运行压力过高，热交换率下降，堵塞管道，降低产品质量，造成蠕动损坏、腐蚀损坏，水资源浪费等现象，影响材料与设备使用寿命，引发安全事故，增加运行成本等。
清洗后在干净的金属表面进行钝化预膜，就是用化学的方法在金属表面形成一层致密的高分子氧化膜，使氧化腐蚀不再发生，对保护设备和管道的完好起到很好的作用。
二、工程范围及工程量********公司循环冷却水系统化学清洗预膜，系统总循环水量：**m3/h；保有水量**m3/h。
包括各种材质换热器——碳钢、铜、不锈钢。
三、技术分析系统中的设备、管道在制造、运输和安装过程中会产生大量的污垢。
这些污垢主要以轧制鳞皮、有机污物、氧化铁锈、泥沙、焊渣等为主，残存在系统内部，形成混合污垢，对设备造成腐蚀。
根据贵公司提供的循环水水样分析数据，由于要求浓缩倍率较高，在未清洗投入运行后随着时间推移及其它附浊物的沉淀和析出，会影响换热效果；鉴于我公司对该循环水系统以上两点及数据的技术分析结果判断，对该系统的化学清洗预膜是很有必要的。
四、化学清洗前的准备、清洗前的准备4.1.1、清洗剂、清洗设备、检测仪器等材料的到位，并对其进行认真检查，安全存放。
4.1.2、管理人员及技术施工人员进场，并招开现场协调会，安排各自具体的工作。
4.1.3、根据现场的实际情况，指定更详细的施工组织计划，严格按照工艺标准及甲方的要求施工。
4.1.4、组织所有人员学习安全知识，结合该厂的实际情况，制定详细的施工方案，并组织学习落实责任到人。
、临时系统的建立4.2.1、认真查看该生产线的走向，设备等情况。
对所清洗的设备管线进行详细了解。
4.2.2、检查确认管线系统的材质、设备、仪器仪表、旁通、阀门等情况。
4.2.3、确定循环路线，拆除不参与清洗设备，仪表等，必要时可以对管线进行临时的修改，采用旁通，盲板，使系统形成密闭的循环系统。
4.2.4、根据实际情况及厂方提供的清洗范围进行详细的划分，确定清洗系统，使系统无盲段，无死角，无气堵现象。
4.2.5、系统循环正常，检查系统运行情况，检查系统的阀门，管路有无泄露现象。
4.2.6、拆除仪表，对系统的流量计，温度计，压力表等仪器进行拆除登记，清洗完毕后专业人员进行复位。
4.2.7、清洗现场隔离，对清洗作业现场，及所涉及到的管线，设备周围等进行隔离，并悬挂警示牌，防止闲杂人员进入清洗现场。
五、工艺流程、清洗工艺流程该工程根据现场考察和甲方的具体要求我公司采用不停车在线化学清洗工艺，该工艺具有不影响生产，速度快，效果好等特点。
在线清洗工艺流程：循环水系统预洗测漏—仪表的拆除和隔离—化学缓蚀—化学清洗—置换冲洗—钝化预膜—检查验收—设备复位—清洗效果评定。
5.1.1、施工现场考察工程技术人员现场进行详细勘察，制定详细的具体施工组织方案，安排具体的工作细节。
5.1.2、仪表的拆除和隔离对系统检查后，对不参与系统清洗的旁道、阀门、仪表仪器等进行盲板隔离。
5.1.3、化学缓蚀该系统中设备多为不锈钢和铜材质，因铜质换器和不锈钢换热器换热效率高，所以管壁比较薄，因此在清洗过程中对缓蚀剂和清洗剂要求很高，控制比较严格。
在清洗过程中，为了防止清洗剂对管道和设备的腐蚀，该工程采用我公司自发研制的AD-901清洗剂，它具有抑制金属生绣腐蚀的无机物和有机物，能防止或减缓酸洗过程中金属的腐蚀，保证被清洗设备在酸洗除垢的同时，不遭受酸液的腐蚀破坏。
一次性按预算加入足量的缓蚀剂，保证缓蚀率保持在99%以上，对设备几乎没有腐蚀作用。
5.1.4、化学清洗设备系统运行正常后，在清洗箱中按照比例配置清洗液，并用加药泵注入系统进行循环，在循环池内挂入清洗腐蚀试片（碳钢、铜、不锈钢），同时检测清洗液中的各项指标如：pH值、铁离子浓度、流量、温度等，最后按照清洗技术方案进行调试控制。
该工程采用复合清洗技术，即以AD-901清洗剂为主配合渗透剂、缓蚀剂、水垢剥离剂、除垢剂等协同作用，具有安全、高效、无毒无害、无腐蚀的特点，彻底清洗氧化铁、三氧化二铁、四氧化三铁、水垢、生物粘泥等污垢。
化学清洗时控制检测的项目和工艺：5.1.5、置换冲洗化学清洗结束后，取出试片进行分析；用清水对管道设备进行置换冲洗。
5.1.6、钝化预膜5.1.6.1、目的从设备安装调试到正常运行是一个较长的过程，由于各种因素的影响，难免会在金属表面产生一些油污、浮锈及污垢，这些都会促进腐蚀及污垢沉积，清洗的目的就是通过药剂作用，进行除油、除锈、除垢使金属表面恢复清洁状态，为预膜处理作好准备。
5.1.6.2、药剂AD-901清洗剂本品由聚磷酸盐、羧酸共聚物、表面活性剂、高效阻垢缓蚀剂等组成。
易溶于水，能迅速去除金属表面油污、水垢、泥沙、铁锈等，对金属无腐蚀，并可捕集水中的铜离子，避免在钢铁表面产生电偶腐蚀，投加浓度为1000mg/L。
5.1.6.3、操作步骤（1）关闭补充水阀，降低循环水池的水位至较低安全水位，关闭排污阀，保证系统在清洗期间不跑水。
（2）将计算量的清洗剂缓慢投加到系统集水池中。
（3）将已处理并称重的碳钢和黄铜、不锈钢挂片各一块置入冷却塔下面的水池中。
（4）控制系统的pH值在之间。
（用工业硫酸调节）（5）在清洗过程中应分析监测PH、浊度、总铁、Ca2+。
（6）清洗时间一般为12—16小时。
（7）清洗结束，对循环水进行置换。
5.1.6.4、结束条件当系统中水的总铁、浊度、Ca2+升高到最高值，或有下降趋势时，结束清洗工序。
5.1.6.5、分析项目及频次5.1.6.6、注意事项清洗过程中维持系统最大循环量。
5.1.6.7、清洗质量要求（1）投加清洗剂后，调节pH值为—之间，浊度、总铁、钙离子应有明显上升。
（2）清洗过程中碳钢腐蚀速度≤10g/m2h，黄铜、不锈钢腐蚀速度≤1g/m2h。
、一次置换水采取大排大补的方式进行水质置换，约24—36小时，具体视系统水质状况而定，当pH≥6，浊度小于20mg/L时，即可结束一次置换转入预膜工序。
、预膜工序5.3.1、目的系统内设备和管道经化学清洗后，金属本体裸露在水中，为防止其再发生腐蚀保证正常运行时药剂的补膜、修膜功能，应进行预膜处理。
5.3.2、药剂AD-908预膜剂本品为磷系预膜剂，由聚磷酸盐、金属盐及添加剂组成，能在金属表面快速形成一层致密的化学沉淀保护膜，防止设备产生腐蚀。
投加浓度为350mg/L。
5.3.3、药剂投加地点：集水池。
5.3.4、操作步骤（1）关闭补充水阀，降低循环水池的水位至较低安全水位，关闭排污阀，保证系统在预膜期间不跑水。
（2）将计算量的AD-908预膜剂一次性投加到系统集水池中。
（3）用工业硫酸调节pH，控制pH在之间。
（4）药剂循环2小时后，可在集水池和冷却塔下挂上挂片，以监测预膜效果。
（5）预膜过程中应分析监测pH、总磷。
5.3.5、结束条件预膜时间一般为24-36小时，预膜结束后置换水转入正常运行阶段（具体可根据预膜片的表面状况来定）。
5.3.6、分析项目及频次5.3.7、注意事项预膜过程中循环水的pH值需严格控制。
pH值控制在之间。
5.3.8、预膜质量要求经预膜后，监测挂片上应有明显的蓝紫色色晕。
、二次置换水采用大排大补的方式进行置换。
当无机磷＜5mg/L时停止置换，转入正常运行。
、检查验收清洗完毕后，甲乙双方共同验收，乙方出具检测报告，并对该工程进行评定。
、设备复位清洗完毕后，恢复原有设备系统的安装。
、清洗效果评定清洗结束后，双方对该工程的质量，技术，安全，服务等进行综合评定，并进入日常的水处理程序。
六、化学清洗中的质量控制、概述化学清洗工程质量控制就是对清洗原材料，清洗工艺流程的实施，操作，清洗废液处理，检查验收等各个环节进行全程的监控，清洗过程控制确保工程质量符合工艺规定要求，杜绝清洗事故的发生。
一般分为原料控制、工艺流程控制、检查验收三部分。
其中工艺流程又分为工艺准备过程控制、清洗工艺控制、废液处理过程控制。
通过对清洗过程控制的分解，保证做到责任到人，分工明确，可追溯性强的特点。
、原材料的控制6.2.1、原材料控制的目的化学清洗对象一般都处于非正常工作状态，因此必须根据化学清洗技术方案严格控制原材料质量指标和技术参数。
清洗所用的清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其他助剂必须是合格的产品。
6.2.2、清洗剂质量的控制清洗剂是影响工程质量的主要因素，因此要考虑清洗剂的应用范围，品质对清洗质量的影响等。
具体指标如下：有效含量＞98%，硫酸根＜1%，含量＜%，氯离子含量≤%，必须达到化工部一等品标准。
6.2.3、缓蚀剂质量控制缓蚀剂应该在清洗温度以及清洗剂的清洗氛围下该缓蚀剂保持稳定性。
在所有的介质规定的清洗条件下，该缓蚀剂能保证被清洗的材料无晶间腐蚀倾向，同时还要考虑清洗结束后设备投入使用后对设备的潜在影响等，对于该工程要达到以下标准：有效含量＞85%，杂质＜%，缓蚀率＞%6.2.4、钝化剂材料的控制钝化剂无统一的规定，但是对金属表面的钝化必须保证达到一定的标准，产品必须符合国家标准。
、工艺流程的控制6.3.1、工艺控制的目的工艺控制是化学清洗过程中最关键的一步，成功的控制工艺过程对清洗质量、安全等有很重要的作用6.3.2、工艺准备过程控制清洗前对设备、装置进行隔离处理，将清洗对象从整个生产工艺中隔离出来，对仪器、仪表等拆除，对拆除的零部件进行登记造册由专人保管。
开始前，检查设备情况完好并做相关记录。
同时进行水实验，避免清洗过程中的跑、冒、滴、漏等发生6.3.3、清洗工艺过程的控制清洗工艺过程的控制是靠对化学清洗每个环节的检测项目进行分析，通过化验分析数据来实现过程的控制。
清洗过程主要涉及技术方案中每步清洗必须检测的项目，一般化学清洗主要对现场操作工艺条件如浓度、温度、pH值、铁离子浓度、流量、速度、腐蚀等指标进行监控，以达到控制的目的。
6.3.3.1、浓度控制清洗浓度是关系到清洗质量和保证设备安全的基本因素。
一般情况下，清洗浓度越高，清洗速度越快，但对设备的腐蚀就越大。
同时造成材料浪费。
因此清洗浓度应该控制在技术指标允许的范围基础上越小越好。
6.3.3.2、温度控制温度直接影响化学清洗的反应速度。
温度每升高一度清洗速度提高一倍。
温度一般要求控制在缓蚀剂的最佳使用范围之内。
6.3.3.4、pH值的控制在清洗过程中，清洗、漂洗、钝化预膜等pH值对工艺的影响很大。
在清洗过程中根据工艺要求和施工规范对pH值进行调整，达到工艺要求。