全员参与生产保全
公司常用中英文对照缩写 (2)
TPM是Total Productive Maintenance第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”，也翻译为“全员维护”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
PM是英文plan maintain的缩写中文意思是计划维护，在现代的工业厂常有专人负责计划维护系统，用于设备定期维护。
ERP: (Enterprise Resource Planning)企业资源规划（ERP是什么？）CRM : (Customer Relationship Management)客户关系管理KM ：(Knowledge Management)知识管理MRP : (Material Requirement Planning)物料需求规划MRPII : (Manufacturing Resource Planning) 制造资源计划SCM : (Supply Chain Management)供应链管理BOM Bill of Material 资材传票BPR Business Process Reengineering 业务程序在设计CE Concurrent Engineering 同时进行工程管理CIM Computer Integrated Manufacturing 计算机加工一体化CRP Capacity Requirement Planning 能力需求计划DSS Decision Support System 协助决裁系统DW/DM Data Warehouse/Data Marketing 数据库/市场EC Electronic Commerce 电子商业EDI Electronic Data Interchange 电子资料交流EDMS Electronic Document Management System 电子文件管理体系EHS Environment Health & Safety 环境卫生安全EI Enterprise Integration 企业一体化EIS Executive Information System 信息执行体系EMS Electricity Management System 电力管理体系ERP Enterprise Resource Planning 企业资源计划FMS Flexible Manufacturing System 灵活的生产体系FP Factory Planning 工厂计划GDMS Global Data management System 全球数据管理体系IDB Integrated Data Base 集成数据IMS Intelligent Manufacturing System 可微机控制的生产体系ISP Information Strategic Planning 信息战术计划KBS Knowledge Base System 知识管理体系KMS Knowledge Management System 文化管理体系MES Manufacturing Execution System 生产加工执行体系MIS Management Information System 信息管理体系MMS Maintenance Management System 维护管理体系MP Master Planning 主要计划MPS Master Production Schedule 主要生产安排MRP Material Requirement Planning 资材需求计划PDM Product Data Management 生产数据管理PI Process Innovation 工艺改进POP Point of Production 生产管理QFD Quality Functional Deployment 质量功能开发QMS Quality Management System 质量管理体系RCCP Rough Cut Capacity Planning 粗能力计划SCADA Supervisory Computer And Data Acquisition 计算机管理及数据的获取SCM Supply Chain Management 信息渠道管理SCOR Supply Chain Operations Reference 供应渠道管理SFC Shop Floor Control 车间地面控制SOP Sales & Operations Planning 销售及运行计划SPC Statistical Process Control 统计数据控制SQM Standard Quality Management 标准质量管理UMS Utility Management System 应用程序管理VPD Virtual Product Development 实质产品开发BOM : (Bill Of Material)物料清单DPS:详细生产排程(DPS)5S : 5S管理ABC : (Activity-Based Costing) 作业制成本制度ABB : (Activity-Based Budgeting) 实施作业制预算制度ABM : (Activity-Base Management)作业制成本管理(Activity-Base Management)APS : (Advanced Planning and Scheduling)先进规画与排程系统ASP :（Application Service Provider）应用程序服务供货商ATP : (Ava il ab le T o Pro mi se)可承诺量AVL : (Approved Vendor List)认可的供货商清单BPR : (Business Process Reengineering)企业流程再造BSC : (Balanced ScoreCard)平衡记分卡BTF : (Build To Forecast)计划生产BTO : (Build To Order)订单生产CPM : (Critical Path Method)要径法CRP : (Capacity Requirements Planning)产能需求规划CTO : (Configuration To Order)客制化生产DBR : (Drum-Buffer-Rope)限制驱导式排程法DMT : (Design Maturing Testing)成熟度验证DVT : (Design Verification Testing)设计验证DRP : (Distribution Resource Planning)运销资源计划DSS : (Decision Support System)决策支持系统EC : (Engineer Change)设计变更／工程变更EC : (Electronic Commerce)电子商务ECRN : (Engineer Change Request Notice)原件规格更改通知EDI : (Electronic Data Interchange)电子数据交换EIS : (Executive Information System)主管决策系统EMC : (Electric Magnetic Capability)电磁相容EOQ : (Economic Order Quantity)基本经济订购量FAE : (Field Application Engineer)应用工程师FCST : (Forecast)预估FMS : (Flexible Manufacture System)弹性制造系统FQC : (Finish or Final Quality Control)成品质量管理IPQC: (In-Process Quality Control)制程质量管理IQC : (Incoming Quality Control)进料质量管理ISO : (International Organization for Standardization)国际标准组织ISAR: (Initial Sample Approval Request)首批样品认可JIT : (Just In Time)实时管理L4L : (Lot-for-Lot)逐批订购法LTC : (Least Total Cost)最小总成本法LUC : (Least Unit Cost)最小单位成本MES : (Manufacturing Execution System)制造执行系统MO : (Manufacture Order)制令MPS : (Master Production Schedule)主生产排程MRO : (Maintenance Repair Operation)请修(购)单NFCF : Notice for Changing Forecast更改预估量的通知OEM : (Original Equipment Manufacture)委托代工ODM : (Original Design & Manufacture)委托设计与制造OLAP :(On-Line Analytical Processing)在线分析处理OLTP :(On-Line Transaction Processing)在线交易处理OPT : (Optimized Production Technology)最佳生产技术OQC : (Out-going Quality Control)出货质量管理PDCA :(Plan-Do-Check-Action)PDCA管理循环PDM : (Product Data Management)产品数据管理系统PERT: (Program Evaluation and Review Technique)计划评核术PO : (Purchase Order)订单POH : (Product on Hand)预估在手量PR : Purchase Request采购申请QA : (Quality Assurance)品质保证QC : (Quality Control)质量管理QCC : (Quality Control Circle)品管圈QE : (Quality Engineering)品质工程RCCP : (Rough Cut Capacity Planning)粗略产能规划RMA : Returned Material Approval退货验收ROP :(Re-Order Point)再订购点SFC :(Shop Floor Control)现场控制SIS :(Strategic Information System)策略信息系统SO : (Sales Order)订单SOR :(Special Order Request) 特殊订单需求SPC :(Statistic Process Control)统计制程管制TOC : (Theory of Constraints)限制理论TPM : Total Production Management全面生产管理TQC : (Total Quality Control)全面质量管理TQM : (Total Quality Management)全面品质管理WIP :(Work In Process) 在制品客户Customer供应商Supplier仓库Stockroom库存Inventory货品Product型号Part Number销售Sell单据Bill成本Cost交货期Delivery Period采购Purchase采购申请Purchase Requisition采购报价Purchase Quote采购退货Purchase Return采购订单Purchase Order回复交期Purchase Response销售报价Sell Quote销售订单Sell Order销售退货Sell Return销售备货Sell Buffer未完成销售订单Outstanding Sell Order 出库单Stock Out入库单Stock In转仓Stock Transfer锁定Product Hold借货Product Lend收款Collection付款Payment退款Refundment发票Invoice应收帐Account Receivable应付账Account Payable应收帐冲销Account Receivable Write-off应付账冲销Account Payable Write-off冲销Write-off应收账款账龄分析表accounts receivable aging schedule 已转让应收账款accounts receivable assigned应收账款收款期accounts receivable collection period 已贴现应收账款accounts receivable discounted应收账款筹资,应收账款融资accounts receivable financing 应收账款管理accounts receivable management应收账款周转率,应收账款周转次数accountsreceivableturnover 利润Profit会计循环Accounting Procedure/Cycle会计信息系统Accounting information System账户Ledger会计科目Account会计分录Journal entry原始凭证Source Document日记账Journal总分类账General Ledger明细分类账Subsidiary Ledger试算平衡Trial Balance现金收款日记账Cash receipt journal现金付款日记账Cash disbursements journal 销售日记账Sales Journal购货日记账Purchase Journal普通日记账General Journal分批认定法Specific identification加权平均法Weighted average先进先出法First-in, first-out or FIFO后进先出法Lost-in, first-out or LIFO移动平均法Moving average上限Upper limit下限Lower limit订单Order在途On Order在库On Hand审批Approve取消审批Cancel Approved ARI 应收发票ARC 应收贷项通知单ARR 应收账款ARF 应收形式发票API 应付发票APC 应付贷项通知单APP 应付账款CMB 现金管理之银行对账单CMC 现金管理之现金日记账C M A现金管理之分配MMS 物料发货MMR 物料收货MMI 物料库存MMM 物料移库MMP 物料生产MXI 匹配发票MXP 匹配采购订单GLJ 总账日记账POO 采购订单SOO 销售订单PJI 项目投放POR 采购申购。
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM 就是全员参与型生产保全
TPM 就是全员参与型生产保全TPM的本质：消除给整个生产系统的生产效率带来的设备的阻碍因素的活动。
一、基本内容：１．将应有姿态（根据原理·原则反映出来）与现状相对比，使浪费一目了然化。
２．对明了化的浪费进行排除改善。
３．为使改善有效开展进行活动架构的构筑与人才培养。
TPM活动通过展开阶段性活动，推进指导等活动实施手段，可以在短期内反映到经营成果上来。
事实上是怎么样的呢？让我们一起回顾一下保全的历史进程。
保全变迁史包括1、事后保全 2、预防保全 3、生产保全4、ＴＰＭ5、预知保全1. 1950年以前：事后保全(BM)2. 1950年代：预防保全时代(PM)确立时间间隔，按照周期更换零部件3. 1960年代：生产保全时代(PM: productive maintenance)改良保全(CM)保全预防(MP)4. 1970年代：TPM时代（生产部门）生产部门的现场改善活动（以小集团活动为中心）5. 1980年代：TPM时代（全公司所有部门，预知保全）所有部门参与的生产性保全 (1989)6. 2000年代：预知・状态监视保全时代在设备上安装网络，实施长期监视，故障预知保全，不停机保全。
１）事后保全 1950年以前推行，事后保全（ＢＭ：breakdown maintenance）时代。
指：损坏后进行修理的保全方式。
1）如可忽视生产设备停机所带来的损失，一般还是采用故障后再修理的方案。
2）修理作业是突发性的，且难于事先制定计划的情况下，即使对人员·材料·器材采购等效率性方面产生不利，但从生产性来综合判断进行事后保全更加有利的话，仍采用事后保全。
3）平均故障间隔（MTBF）长短不一，平均修复时间（MTTR）短，定期的进行备件更换时备件费用过高，这样的情况下采用事后保全。
２）预防保全 1951年东亚燃料工业从美国导入，预防保全（ＰＭ：prevention maintenance）时代到来。
TPM全员参加的生产保全
TPM全员参加的生产保全引言TPM（Total Productive Maintenance）是一种旨在通过全员参与和团队合作实现生产保全的综合管理方法。
生产保全是指通过预防性维护和最小化停机时间来确保设备稳定运行和生产效率的提升。
在TPM实施过程中，全员参与是关键，每个员工都应对设备的保养和维护负责。
本文将介绍TPM全员参加的生产保全，包括实施步骤、关键要素以及优势。
实施步骤步骤一：培训和意识改变TPM全员参加的生产保全需要员工对此有一定的了解和认识，因此，首先需要进行培训和意识改变。
培训内容包括TPM的核心概念、工具和技术的使用方法，以及员工个人在生产保全中的角色和责任。
通过培训，员工可以深入了解TPM的价值，并认识到自己在保养和维护设备中的重要性。
步骤二：设立TPM小组在TPM全员参加的生产保全中，设立TPM小组是非常关键的一步。
TPM小组通常由跨职能成员组成，包括生产、维修、质量等各个部门的代表。
该小组负责制定和执行TPM计划，并监督实施的进展。
TPM小组可以通过定期会议和检查来确保每个员工都参与到生产保全中，并及时解决可能出现的问题。
步骤三：制定和执行维护计划制定和执行维护计划是TPM全员参加的生产保全的核心环节。
首先，TPM小组需要对设备进行全面评估，确定关键设备和关键部件。
然后，制定预防性维护计划，包括定期保养、检查和更换关键部件。
每个员工需要按照计划进行维护活动，并记录所做的工作和发现的问题。
TPM小组应定期审查维护记录，并确保维护计划的有效执行。
步骤四：持续改进和优化TPM全员参加的生产保全是一个持续改进的过程。
TPM小组应定期评估和分析维护活动的效果，并根据反馈结果进行优化。
在改进过程中，员工可以提出改进建议，并与TPM小组一起探讨和实施改进措施。
通过持续改进，生产效率可以不断提升，并实现设备的稳定运行。
关键要素计划稳定性计划稳定性是TPM全员参加的生产保全的关键要素之一。
稳定性包括设备的稳定运行和生产计划的稳定性。
TPM是Total-Productive-Maintenance-第一个字母的缩写-本意是
TPM是T otal Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM 活动。
TPM是英文T otal Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
什么是全员生产保全管理(TPM)
什么是全员生产保全管理(TPM)TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。
全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
TPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。
TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。
TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。
TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。
（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。
（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。
5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。
5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。
（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。
整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。
（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。
2023年TPM项目课程相关理论知识试题库
TPM知识试题库第一部分：TPM基础知识1.什么是TPM？答：TPM即全员参与旳生产保全活动，是以6S管理、反复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不停进行员工和设备体质改善，并不停进行原则化，抵达“四零”目旳，实现企业整体生产能力和竞争力旳过程。
2.TPM旳八大支柱是指？答：1.自主保全2.计划保全3.焦点课题4.初期管理5.教育训练6.环境安全7.品质保全8.事务改善。
3.什么是设备自主保全？答：自主保全是建立在员工对设备每天使用旳状况非常理解旳基础上，做好设备旳平常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提高员工保全设备旳能力和减少设备故障率旳一系列管理措施。
共分为七个阶段进行推进，我们目前处在第一阶段。
4.自主保全旳三大法宝： TPM小组会议、活用OPL、灵活运用管理看板。
5.自主保全中旳“二源”指旳是：污染源、困难源。
6.所有引起故障、质量等损失旳设备方面旳原因，我们称为缺陷，根据它对损失旳影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷、微缺陷。
7.TPM旳本质是防止哲学、四“0”目旳、全员参与旳小组活动。
8.TPM推进旳八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP活动、教育训练、事务\能源、环境安全、品质保全。
9.三现主义是指：现场、现物、现实。
10.TPM四个“0”思想是指向：“零灾害、零故障、零不良、零挥霍”挑战。
11.TPM活动旳两大基石？答:1.彻底旳6S活动；2.岗位反复性旳小组活动12.TPM活动旳六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。
13.“三现主义”是指“现场”、“现物”和“现实”。
第二部分：TPM“0”阶段基础知识14.整顿旳重要目旳是排除寻找时间挥霍。
15.整顿旳三要素是场所、措施、标识。
16.整顿旳“二直二平”原则是指：直角、直线、平行、平面。
17.整顿旳“四必要原则”必要旳物品、必要旳时间、必要旳地点、必要旳数量。
18.目视化管理是指人们借助于一种管理工具，并运用形象直观，色彩合适旳多种视觉感知信息来组织现场生产活动，同步可以一目了然地发现异常状态及问题点旳管理方式。
关于TPM管理
关于TPM管理一、什么就是TPM管理TPM就是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意就是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使公司的体质得到根本改善。
TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM咨询活动。
90年代,中国一些公司开始推进TPM咨询活动。
至今在全球得到了广泛的应用与推广并取得了巨大的成功,包括日本、欧洲、北美以及韩国等地的公司。
目前,TPM管理还在持续的发展,它作为公司降低生产成本,提高生产效率,改善公司经营管理,强化公司竞争力的有效工具发挥着积极的作用。
TPM管理已成为设备管理与维修的先进模式与当代公司管理的重要组成部分。
二、为什么要导入TPM管理辅导公司及推行效果TPM就是一项以预防或预知对策型为主的不断向上的改善活动。
一方面,TPM与TQC、ISO没有任何冲突,三者可以有效地结合,相互促进,共同提高。
另一方面,由于TPM就是一项公司内部的变革,因此,它既不至于出现TQC推动力不足的问题,又可以避免ISO外部认证过程中过多地追求对证书的获得,而忽视对公司品质持续改善的问题。
随着中国经济与世界的接轨,公司所面临的竞争与挑战就是前所未有的。
为了使公司能够在激烈的市场竞争中站稳脚根,并谋求新的发展,就必须对那些制约企业提高经济效益与管理水平的关键环节进行全面变革。
目前,我国未实施TPM管理辅导的公司不同程度地存在着以下问题:1、生产成本或管理费用过高2、生产过程控制不严3、生产现场脏乱不堪4、产品质量或成品率低下5、员工缺乏参与公司管理的热情,工作积极性与主动性不强等问题这不但严重影响了公司效率与公司形象,而且极易诱发各类人身与设备事故。
TPM概论nr
9 .设备生命周期管理
取得的过程（设备计划 ）
调查 研究
① 设备投资 计划过程
设计
制作
设置
② 建设过程
◇ 广义的设备管理： ①②③ ◇ 挟义的设备管理： ③
10.1 广义的设备管理：
使用过程（设备保全 ）
运转
保全
③ 操作过程
废弃
事后保全
预防保全 事后保全 改良保全 保全预防
生产保全 （赚钱的保全PM）
极大化
向
TPM
品质保全 积极化
目 标
人员的 专门化
5.2 生产现场的问题
1） 现有设备的能力水准，不能完全发辉其使用极限 2） 高精度的自动化设备没能圆满的启动。 3）设备技术革新的步伐速度快得没法适应 4） 制品的多样化，为满足多品种少量的生产体系（JIT）。
PQCDSM
自
动
化 时
“设备” （直接要因）
对操作者进行润滑教育培养基础知识
- 执行加油、清扫基准 （维持管理及体验）
-把握加油、润滑点
DC
（分析现象）
DO CHECK - 找出劣化、不合理
- 草拟加油、清扫基准 （包括用眼看的
PLAN ACTION - 复原与改善劣化、不合理
PA
- 执行检点、加油的困难地
管理在内）
方的对策
为了达到时间目标继续重复CAPD 草拟清扫、加油基准
代
低 成 长 时 代
“人” （间接要因）
6 .TPM 的必要性
1.缩短设备的制造周期 2.价低，寿命长，无故障的设备 3.培养全员参与的管理设备习惯
1. 对应市场 2.对应新生产技术 3.对应经营体制的改善
缩短设备的制造周期
TPM(Total ProductiveMaintenance )简介
TPM（Total ProductiveMaintenance ）简介Total ProductiveMaintenance （全员参与的生产保全 ) 之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。
T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total；设备总合效率之 Total；生产系统全体之寿命周期之 Total。
PM—— Productive Maintenance （生产保全）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标；（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；（3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。
TPM的原理TPM的原理TPM的管理特征日本的全员生产保全与原来的生产保全相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
1、目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。
TPM管理也不例外，它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
具体来讲，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展的企业，其目标是明确的。
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1.改變設備 2.改變人想法、看法 3.改變工作職場 一、自主保全活動 三、初期活動管理 五、計劃保全 二、個別改善活動 四、教育、訓練
徹底執行５Ｓ的改善行動
第二章 內容
4.
預期的效果：
1. 設備總合稼動率提高。 2. 突發故障件數降低。 3. 故障停止時間降低。 4. 平均修復時間降低(故障)。 5. 產品不良率降低。 6. 客訴件數降低。 7. 交期達成率提高。 8. 全員士氣提高。 9. 災害休業日數降低。
第二章
內容
(3) 以5S為整個TPM活動的基礎，進行自 主保全的活動。 (4) 以降低設備與成本損失為提高效率的 指標。 (5) TPM的推動並非只是在於生產及保養 部門，設計開發乃至於業務、行政及 支援部門亦需納入PM是以5S(整理、整頓、清潔、清掃、 教養)為基礎，依其五大支柱的活動來作 實際的展開。
第三章
適用範圍
TPM適用於各行各業，尤其針對上產力 (Productivity)、品質(Quality)、成本(Cost)、 交期(Delivery)、安全(Softy)、人員士氣
(Moral)為目標之改善活動。
結語：品質是全員參與做出來的
品質三不政策：
不製造不良品 不良品不後流 不接受不良品
第二章 內容
1.
意義：
TPM(Total Productive Maintenance)
全員參與生產保全的活動，是以改變設備
、改變人的看法、想法及改善現場工作環 境的方式來革新企業的體質，建立起輕鬆 活潑的工作環境，使企業的發展不斷地提 昇。
第二章 內容
2.
精神：
(1) 全員參與生產保全活動，使設備發揮 最高的機能，以零故障、零不良率的 生產為全體的總目標。 (2) 以重複的小集團活動方式，在職級制 度的組織之下，推動TPM活動。使由 上而下的政策及由下而上的意見得以 徹貫及溝通。
全員參與生產保全
Total Productive Maintenance
第一章 前言
廠內的設備是否正常？你對你所使用的 機器設備瞭解多少？零故障機器、零不良率， 是神話嗎？一旦故障是否必須依賴外面的廠 商？工廠難道無法培養出這樣的人才嗎？…
深究以上的種種問題，我們是否應該將 自己長久以來的觀點徹底地改變，對自己的 生產工具作進一步的瞭解，使其回復原本的 最初面貌維持設備在最佳狀態，讓我們全廠 的員工以「全員參與生產保全」的活動同心 努力，創造出零故障、零不良率、零休業災 害的工作環境。