光伏组件安全鉴定测试规范
AD91.A0检测方法细则-安全鉴定：试验要求
光伏组件安全鉴定：试验要求检测方法细则上海市质量监督检验技术研究院电子电器检验所1.概述本细则规定了光伏组件的试验要求。
以使其在预期的使用期内提供安全的电气和机械运行。
测试范围包括外观检查、电击、火灾、机械应力和环境应力。
2.适用范围本细则说明了光伏组件不同应用等级的基本要求。
未涉及还是和交通工具应用时的特殊要求，也不适用于集成了逆变器的组件（交流组件）。
3.依据标准本检测方法细则依据IEC61730-2:2004《光伏（PV）组件安全鉴定第2部分：试验要求》4. 应用等级光伏组件可以有许多不同的应用方式，因此把评估在相应应用条件下的潜在危险与组件结构联系起来考虑是很重要的，不同的应用等级应该满足与其相应的安全要求和进行必要的试验。
光伏组件的应用等级定义如下：A 级：公众可接近的、危险电压、危险功率条件下应用通过本等级鉴定的组件可用于公众可能接触的、大于直流50V 或240W 以上的系统。
通过IEC 61730—1 和本部分的本应用等级鉴定的组件满足安全等级Ⅱ的要求。
B 级：限制接近的、危险电压、危险功率条件下应用通过本等级鉴定的组件可用于以围栏、特定区划或其他措施限制公众接近的系统。
通过本应用等级鉴定的组件只提供了基本的绝缘保护，满足安全等级0的要求。
C 级：限定电压、限定功率条件下应用通过本等级鉴定的组件只能用于公众有可能接触的、低于直流50V 和240W的系统。
通过IEC 61730—1 和本部分等级鉴定的组件满足安全等级Ⅲ的要求。
5. 合格判据如果每一个样品达到所有试验标准，则认为该组件设计通过了安全试验。
如果有任何一个样品没通过试验，则认为进行认证的产品不满足安全试验的要求。
6. 样品要求在同一批或几批产品中，按照IEC 60410规定的方法随机抽取10个组件用于安全鉴定试验。
这些组件应由符合相应图纸和工艺要求规定的材料和元器件所制造，并经过制造厂家常规检测、质量控制与产品验收程序。
组件应该是完整的，并附有制造厂家的搬运、安装和连接说明书，包括系统最大许可电压。
光伏组件检测及标准有哪些
光伏组件检测及标准有哪些
光伏组件是由电池片串并联并封装而成的太阳能发电装置，它是光伏发电系统的核心部件。
光伏组件的检测是保证其质量和安全的重要手段，主要包括以下几个方面：
-外观检查：检查光伏组件的外观是否有破损、划伤、污垢等缺陷。
-电性能测试：测试光伏组件的最大输出功率、最大输出电流、最大输出电压、开路电压、短路电流等电性能参数。
-绝缘性能测试：测试光伏组件的绝缘电阻、漏电流、耐压等绝缘性能参数。
-温度系数测试：测试光伏组件的温度系数，以确定其在不同温度下的发电性能。
-光照稳定性测试：测试光伏组件在不同光照强度下的发电性能，以确定其光照稳定性。
-机械强度测试：测试光伏组件的机械强度，以确定其在使用过程中的可靠性。
光伏组件的检测标准主要包括以下几个方面：
-国家标准：GB/T9535地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型、GB/T18911地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型。
-国际标准：IEC61215地面用晶体硅光伏组件、IEC61646地面用薄膜光伏组件。
-其他标准：UL1703光伏组件安全鉴定。
不同国家和地区对光伏组件的检测标准可能会有所不同，具体的检测标准应根据实际情况确定。
地面用光伏组件 设计鉴定和定型 第1部分：测试要求-最新国标
目次1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语和定义 (2)4测试样品 (5)5标记和文档 (6)5.1铭牌 (6)5.2文档 (6)5.2.1最低要求 (6)5.2.2文件中应提供的信息 (6)5.2.3组装说明 (7)6测试 (7)7判定标准 (9)7.1概述 (9)7.2功率输出和电路 (9)7.2.1额定值和公差的确定 (10)7.2.2额定铭牌的验证→gate1 (11)7.2.3型式认证测试期间的最大功率衰减→gate2 (13)7.2.4电路 (13)7.2.5外观缺陷 (13)7.2.6电气安全 (14)8主要外观缺陷 (14)9报告 (14)10变更 (15)11测试流程和程序 (15)附录A（资料性）相对于IEC61215(2016)系列标准的变化 (17)A.1概述 (17)A.2双面组件的程序 (17)A.3代表性样品的使用 (18)A.4增加动态机械载荷 (19)A.5增加了电势诱导衰减测试 (19)A.6模拟器要求 (21)A.6.1概述 (21)A.6.2光谱要求变化的基本原理 (21)A.6.3改变均匀性要求的依据 (22)A.7重测导则说明 (23)A.8接线盒上的重物 (23)A.9对单片集成热斑耐久试验的修正 (23)A.10序列中组件数量 (25)A.11删除组件标称工作温度(NMOT) (25)A.12薄膜测试期间的极低电流 (26)A.13将旁路二极管试验限制为3个二极管 (26)A.14绝缘试验恢复到2005版 (26)A.15弯曲试验 (27)A.16可选的硼氧LID稳定性(MQT19.3) (27)地面用光伏组件设计鉴定和定型第1部分：测试要求1范围本文件规定了适合在露天气候下长期运行的地面光伏组件的设计鉴定要求。
组件的使用寿命是否达标取决于其设计、环境和运行条件。
测试结果不能被用作预测组件寿命依据。
在98th%运行温度超过70℃的气候条件下，建议用户采用IEC TS63126中描述的更高温度的测试条件进行测试。
太阳能光伏电池组件质量检测标准
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组件质量检测标准……………………………………… EVA EVA检验标准晶体硅太阳电池囊封材料是EVA，它乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下（CH2—CH2）—（CH—CH2） | O | O — O — CH2 EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外使用均获得相当满意的效果。
固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT （聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。
另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。
EVA厚度在0.4mm～0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在150℃固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。
EVA主要有两种：①快速固化②常规固化，不同的EVA层压过程有所不同采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.4mm的EVA膜层作为太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT 之间密封粘接。
用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。
1. 原理EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。
EVA的性能主要取决于分子量（用熔融指数MI表示）和醋酸乙烯脂（以VA表示）的含量。
当MI一定时，VA的弹性，柔软性，粘结性，相溶性和透明性提高，VA的含量降低，则接近聚乙烯的性能。
当VA含量一定时，MI降低则软化点下降，而加工性和表面光泽改善，但是强度降低，分子量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。
不同的温度对EVA的胶联度有比较大的影响， EVA的胶联度直接影响到组件的性能以及使用寿命。
光伏组件电池板检验要求规范
光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求：1.硅片：硅片应符合国家或国际标准，具有良好的质量和纯度。
2.连接线：连接线应具有良好的导电性和耐久性，不得出现划痕、脱漆等情况。
3.玻璃：玻璃应具有良好的透光性和耐候性，不得出现裂纹、气泡等缺陷。
二、外观要求：1.表面平整度：光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。
2.玻璃表面质量：玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。
3.边框：边框应平直、无断裂、变形等缺陷，并且固定牢固。
三、性能要求：1.转换效率：光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准，具有良好的能量转换性能。
2. 开路电压（Voc）：光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求，并具有稳定的电压输出。
3. 短路电流（Isc）：光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求，并具有稳定的电流输出。
4.填充因子（FF）：光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求，达到最佳电池效能。
5.绝缘电阻：光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准，确保安全使用。
6.抗PID性能：光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能，保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。
7.抗反射性能：光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能，提高光吸收效率。
四、标识要求：1.标识清晰：光伏组件电池板的标识应清晰、易读，能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。
2.防伪标识：光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性，防止假冒产品的流通。
3.认证标识：光伏组件电池板应标明通过的相关认证，如国家质量认证、国际质量认证等。
以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。
通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，并且提供准确的产品信息和防伪保障。
光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施，对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。
光伏组件质量判断标准及规则
质量判定标准及规则—过程控制一、分选：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、具体分档标准按照作业指导书要求2、确保电池片清洁无指纹、无损伤。
3、所分组件的电池片无严重色差二、单焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、互联条选用符合设计文件2、保持烙铁温度在320-350℃之间，每日对烙铁温度抽检三次3、当把已焊上的互联条焊接取下时，主栅线上应留下均匀的银锡合金4、互联条焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠堆锡5、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落6、焊带均匀的焊在主栅线内，焊带与电池片的主栅线错位不能大于0.5mm，最好在0.2mm 以内。
7、电池表面保持清洁，完整，无损伤三、串焊：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm2、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm3、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠4、电池片表面保持清洁5、单片完整，无损伤四、自动焊接：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、严禁任何人在机器自动运行时进入焊接区、排版区。
2、焊带均匀得焊在主栅线内，焊带与电池片的背电极错位不能大于0.5mm3、每一单串各电池片的主栅线应在一条直线上，错位不能大于1mm4、互联带焊接光滑、无毛刺、无虚焊、脱焊、无锡珠5、电池片表面保持清洁6、单片完整，无损伤7、焊接平直，牢固，用手沿45°左右方向轻提焊带不脱落8、定时对机器进行清洁。
应及时添加电池片，钢化玻璃，助焊剂，在焊带快用完时及时更换五、叠层：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、叠层好的组件定位准确，串与串之间间隙一致，误差±0.5mm2、串接条正、负极摆放正确3、汇流条选择符合图纸要求，汇流条平直，无折痕划伤及其他缺陷4、EV A、TPT要盖满玻璃（背板、玻璃无划伤现象）5、拼接过程中，保持组件中无杂质、污物、手印、焊带条等残余部分6、玻璃、TPT、EV A的“毛面”向着电池片7、序列号好吗正确，与隔离TPT上边缘平行，隔离TPT上边缘与玻璃平行8、组件内部单片无破裂9、涂锡带多余部分要全部剪掉10、电流电压要达到设计要求11、所有焊点不能存在虚焊12、不同厂家的EV A不能混用六、层压：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、组件内单片无破裂、无裂纹、无明显位移，串与串之间距离不能小于1mm2、焊带及电池片上面不允许有气泡，其余部分0.5-1mm的气泡不能超过3个，1-1.5mm气泡不能超过1个3、组件的内部无杂质和污物4、EV A的凝胶率不能低于75%，每批EV A测量二次5、层压工艺参数严格按照内部设定参数6、背面平整，凸点不能超过1mm，不能存在鼓泡现象7、组件内部不应该存在真空泡8、玻璃及背板无划伤现象9、修边时，TPT与玻璃边缘齐平，允许偏差-0.5mm七、装框：由品管员每个工作日均衡时间抽检，各工岗负责自检1、外框安装平整、挺直、无划伤及其他不良、无硅胶2、铝合金边框对角线小于1米的误差小于2mm，大于等于1米的误差小于3mm3、铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm4、接线盒无破裂、隐裂，配件齐全；5、旁路二极管的极性正确，标识清晰；6、接线盒底部硅胶厚度1-2㎜；7、接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封；8、组件于铝边框之间不能有缝隙；9、拼角边框四角毛刺要去除干净；10、铝边框拼角美观，接缝处缝隙小于0.5mm，高度落差小于0.5mm；八、清洗：由品管员每个工作日进行均衡抽检1、玻璃表面无残留EV A、硅胶及其他灰尘赃物；2、铝边框干净无污物；3、背板无残留EV A及其他污物；4、玻璃、背板及铝边框无划伤及其他不良；九、组件测试：电性能全检按照仪器操作的作业指导书进行测试，每四小时对测试仪进行校正一次，允许偏差为设定值的±3%；十、耐压测试：抽检将组件引出线短路后接到测试仪的正极，将组件暴露的金属部分接到测试仪的负极，以不大于500v/s的速率加压，直到1000v+2倍的系统最大电压，维持1min，如果开路电压小于50v，则所加电压为500v，无绝缘击穿（小于50μA），或表面无破裂现象。
光伏组件的检验测试(终检)
光伏组件的检验测试（终检）一、终检的内容按照国家标准《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定与定型》（GB/T9535-1998）、《海上用太阳电池组件总规范》（GB/T14008-1992）的规定，光伏组件需要检验测试的基本项目有：1.电性能测试；2.电绝缘性能测试；3.热循环实验；4.湿热-湿冷实验；5.机械载荷实验；6.冰雹实验；7.老化实验。
二、光伏组件的电性能参数1．光伏组件的输出特性光伏组件的性能主要是它的“电流-电压”特性，即光伏组件的输出特性。
它能够反应出组件的光电转换能力。
反应光伏组件（在一定的光照条件下）的输出电压、输出电流和输出功率的关系的曲线，称为输出特性曲线，也就是“电流-电压”特性曲线，也可以表示为I-V 特性曲线。
在光伏组件的I-V 特性曲线上，有三个具有重要意义的点：开路电压、开路电流和峰值功率。
2.光伏组件的电性能参数光伏组件的电性能参数主要有：短路电流、开路电压、峰值电流、峰值电压、峰值功率、填充因子和转换效率等。
⑴ 短路电流(SC I )：当将光伏组件的正负极短路，使0U =时，此时的电流就是组件的短路电流，短路电流的单位是A (安培)，短路电流随着光强的变化而变化。
⑵ 开路电压(OC U )：当光伏组件的正负极不接负载时，组件正负极间的电压就是开路电压，开路电压的单位是V (伏特)。
光伏组件的开路电压随电池片串联数量的增减而变化，36片电池片串联的组件开路电压为21V 左右。
⑶ 峰值电流(m I )：峰值电流也叫最大工作电流或最佳工作电流，是指光伏组件输出最大功率时的工作电流。
⑷ 峰值电压(m U )：峰值电压也叫最大工作电压或最佳工作电压，是指太阳能电池片输出最大功率时的工作电压，峰值电压的单位也是V (伏特)。
组件的峰值电压随电池片串联数量的增减而变化，如36片电池片串联的组件峰值电压为17～17.5V 。
⑸ 峰值功率(m P )：峰值功率也叫最大输出功率或最佳输出功率，是指光伏组件在正常工作或测试条件下的最大输出功率，也就是峰值电流与峰值电压的乘积：m=Im m P U ⨯。
光伏组件电池板检验规范
本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNEG0202-2016给出的规则起草。
本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。
外购光伏组件检验规范1范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。
本标准适用于外购光伏组件的检验。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1—2012计数抽样检验程序3术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平II实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。
3.2AQLAcceptedqualitylevel可接受质量水平。
4管理内容与方法4.1检验执行依据4.1.1抽样计划根据GB/T2828.1—2012II表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。
4.1.2允收标准致命缺陷（CRI）：AQL0严重缺陷（MAJ）:AQL0.65轻微缺陷（MIN）:AQL1.04.2检验方案表1导电异物面积=$4mm2，任何导电体之间异物距导电体距离之4.3 检验流程图详见附录A4.4 检验流程4.4.1接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。
4.4.2供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM 表不一致，此批组件做拒收处理。
4.4.3 供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。
4.4.4 组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依据GB-T2828.1/Lelve2/AQLMA=0.65MI=1.0标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、ELIV 接线盒位置不被短边框盖住，背板开口完全在接线盒内部。
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XXXXX 光伏组件安全鉴定测试规1.目的为了合理的验证光伏组件安全性能，以确保必要的测试项目得到统一和规定，进而保证产品质量，满足产品设计需求。
2.适用围本规没有涉及海上和交通工具应用时的特殊要求，也不适用于集成了交/直流逆变器的组件。
本规的试验程序和通过判据为了发现由误用应用等级，不正确的使用方法或组件部元件破碎而引起的火灾、电击和人身伤害的隐患。
3.术语定义光伏组件的应用等级定义如下：A级：公众可接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于高于直流50V或240W以上的系统，同时这些系统是公众有可能接触或接近的。
通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级II的要求。
B级：限制接近的、危险电压、危险功率应用通过本等级鉴定的组件可用于以围栏或特定区划限制公众接近的系统。
通过本应用等级的组件只提供了基本的绝缘保护，这类组件被认为满足安全等级0的要求。
C级：限定电压、限定功率应用通过本等级鉴定的组件只能用于低于直流50V和240W的系统，这些系统公众是有可能接触和接近的。
通过本标准和IEC61730-2适用于本应用等级的安全鉴定的组件被认为满足安全等级III的要求。
注：安全等级在IEC61140中规定。
4.引用标准IEC 61646，地面用薄膜光伏组件设计鉴定和定型5.测试容组件应进行的试验由IEC61730-1确定的应用等级决定，下表列出各等级所需的试验项目。
试验的顺序应根据测试序列进行。
基于应用等级的试验要求5.1外观检查MST015.1.1目的检查出组件的任何外观缺陷。
5.1.2程序本试验等同IEC61215/IEC61646的10.1，并有以下的附加检查判据：•可能影响安全的其它任何条件；•与IEC61730-1第11章规定的标识不一致。
用笔录、照片标识任何裂纹、气泡或脱层等的位置和性状，这些缺陷可能在后续试验中恶化并对组件的安全性能产生不利影响。
除了下节所列的严重外观缺陷，其它目测到的外观缺陷对安全试验鉴定是可接受的。
5.1.3合格判据对于安全试验鉴定，以下缺陷被认为是严重外观缺陷：a)断裂、裂纹或破裂的外表面；b)严重到会降低组件安全性的外表面弯曲或错位，包括上表面、下表面、框架、接线盒；c)气泡或脱层在任何带电部件与组件边缘之间形成一连续通路；或气泡、脱层在试验期间有明显增大，如果该试验继续进行，这些气泡或脱层会发展成连续通路；d)封装材料、背表面、二极管或带电光伏部件的任何熔化或烧毁的痕迹；e)机械完整性受损到削弱组件安装和运行的安全性能的程度；f)标识不符合IEC61730-1第12章的要求。
5.2可接触性试验MST115.2.1目的确定未绝缘的带电体是否会造成对人身电击的危害。
5.2.2设备设备如下：a)按IEC 61032图7所示的11号圆柱型试验工具。
b)欧姆表或导通测试仪。
5.2.3程序试验程序如下：a)根据制造商推荐的方法安装组件并进行连线；b)将欧姆表或导通测试仪与组件电路连接，并连接到试验工具上；c)移去组件上所有不用工具就可去掉的覆盖物、插头和连接器等的部分；d)试验工具在所有的电连接器、插头、接线盒以及组件电路可达到的任何区域，用试验工具进行探测；e)在探测期间监视欧姆表或导通测试仪以确定试验装置与组件电路是否有电接触。
5.2.4最终测试无。
5.2.5要求试验过程中试验工具和组件电路之间的电阻不允许低于1M 。
5.2.6合格判据试验过程中试验工具在任何时刻都不允许与任何带电体接触。
本试验在图1所示的试验顺序的开始和结束时进行，但是如果有理由认为某一试验会造成带电体裸露，本试验可在试验顺序中的任何时刻加试。
5.3抗划伤试验MST125.3.1目的确定聚合物材料作为前后表面的组件是否能够经受住安装和维护过程中的常规操作，而无人身电击的危险。
本试验引自ANSI/UL1703。
5.3.2试验装置试验装置如图2所示，该设备拉动一尖锐物划过组件表面，尖锐物为厚度为0.64±0.05mm的碳钢刀刃（例如，手工钢锯条的背面），并施加8.9±0.5N的压力。
5.3.3程序试验程序如下：a)将组件前表面向上水平放置；b)将试验装置放在组件上停留1min，然后以150±30mm/s的速度拉过组件；在不同的方向重复该步骤5次。
c)对组件的后表面重复进行a）和b)。
5.3.4最终测试重复MST01、MST13、MST16和MST17试验。
5.3.5合格判据合格判据如下：a)无明显迹象显示前表面或后表面被划破，致使组件的带电体被暴露。
b)MST13、MST16、MST17的试验结果应满足与最初测试相同的要求。
拴：A 150mm 从转动轴到施压物的重心。
B 170mm 从测试点到转动轴。
C 测试点：0.64mm厚的钢条。
Q 施加于测试点Q的合力：8.9N。
（原标准该处有错，应为7.9N。
2 lbs*150mm/170mm/2.2kg/lbs*9.8N/kg）图2 抗划伤试验5.4接地连续性试验MST135.4.1目的证明组件所有裸露导体表面之间有一导电通路，这样光伏系统中裸露导体表面能够充分地接地。
只有组件存在裸露导体时，如金属框架或金属接线盒，才要求进行本试验。
5.4.2仪器仪器如下：a)能够提供2.5倍于组件最大过流保护电流值的恒流源，见MST26。
b)合适的电压表。
注：根据IEC61730-1，最大过流保护电流值由制造商提供。
5.4.3程序程序如下：a)把制造商指定的接地点按其推荐的接地连接方法连接到恒流源的一端；b)在与之相邻（连接）的裸露导体上找到与接地点有最大电通道距离的点，将该点连接到恒流源的另一端；c)将电压表的两端连接到紧临电流引线处的导体上；d)通入2.5倍±10%组件最大过流保护电流至少2min；e)测量电路电流和相应的电压降；f)减少电流至0；g)在框架上的其他位置重复进行该试验。
5.4.4最终测试无。
5.4.5合格判据选定的裸露导体和其他任意导体之间的电阻必须小于0.1 。
5.5脉冲电压试验MST145.5.1目的本试验用于验证组件中固体绝缘材料承受大气环境引起的过电压的能力。
它也涉及到由于低电压设备开关引起的过电压状态。
注：如果组件出售时均带有边框，冲击电压试验应用带边框的组件进行。
5.5.2仪器试验仪器如下：a)冲击电压发生器；b)示波器。
5.5.3程序为保证试验的重复性，本试验应在室温和相对湿度小于75%的条件下进行。
程序如下：a)用铜箔覆盖整个组件（未安装边框的组件），连接铜箔至脉冲发生器的负极；b)将组件输出端短接，并与冲击电压发生器的正极相连；铜箔的参数如下：1)铜层厚度：0.03 到0.05mm。
2)导电胶：电阻<1 ，测量面积：625mm2。
3)总厚度：0.05 到0.07mm。
c)组件无光照，用冲击电压发生器施加脉冲电压，峰值电压如表8、波形如图3所示。
脉冲波形用示波器检测，每次试验时应检验上升时间和脉冲持续时间；注1：根据IEC60664-1 中2.2.2.1.1的规定，组件属III类过电压器件。
由于通常组件均配备过压保护器件，试验等级已降低了一级。
另一方面，为证实增强型绝缘（如应用等级A和安全等级II所要求），应用等级A的试验等级已提高了一级。
表8 脉冲电压与最大系统电压注2：如最大系统电压不同于表中所列，可以采用线性插法。
d)必须施加3个连续的脉冲；e)改变脉冲发生器终端的极性，再施加3个连续的脉冲。
5.5.4最终的测试重复MST01 外观检查。
5.5.5合格判据合格判据如下：a)试验期间未观测到组件绝缘破坏或表面闪络的现象；b)无10.1 定义的严重外观缺陷。
注：O1为脉冲电压的起点，该点为线性时间轴与A、B点确定的直线的交点。
图3 按IEC60060-1规定的脉冲电压波形5.6绝缘试验MST165.6.1目的确定组件载流元件与框架或外部是否绝缘良好。
本试验应在环境温度（见IEC60068-1）和相对湿度不超过75%的条件下进行。
5.6.2程序本试验等同于IEC61215/IEC61646的10.3，但试验电压取决于应用等级和最大系统电压。
应用等级A的最大测试电压应等于2000V加4倍的系统最高电压，应用等级B的最大测试电压应等于1000V加2倍的系统最高电压。
5.6.3合格判据见IEC61215/IEC61646。
5.7温度试验MST215.7.1目的本试验用来确定构成组件的不同部件和材料的最高参考温度，以判定其应用是否适当。
5.7.2试验条件试验时周围环境温度可在20º到55ºC之间。
按IEC 60904-2和IEC 60904-6的规定，试验时组件平面的辅照度不应低于700W/m2，辐照度用精度±5%经校准的仪器测量。
所有数据的采集均应在风速小于1m/s时进行。
5.7.3程序试验用组件安装在厚约为19mm的木板、压制板或复合板制成的平台上。
平台安装样品的一面应漆成不反光的黑色。
平台每边应比组件至少长出60cm。
根据制造商提供的安装说明书把试验组件安装在平台上。
如果说明书提供了不止一种安装方式，应使用最坏状态的安装方式。
如果没有指定安装方式，试验用组件应直接安装在平台上。
组件部件的温度应使用校验过的、最大测量不准确度为±2℃的仪器或系统测量。
分别测试组件开路和短路两种工作状态，记录每个测试位置在达到热稳定后的温度。
达到热稳定是指每隔5min记录一个温度，连续3个温度之间的变化小于±1℃。
在实际环境温度（Tamb）下测得的部件温度（Tobs）应折合到40℃的参考环境温度。
折合公式为：Tcon=Tobs+（40-Tamb），其中Tcon是折合后的温度。
如果温度试验中得到不合格的结果，并且因该结果与试验临界条件有关，尽管试验条件在规定的围，但比需要的条件更恶劣，例如，试验时的环境温度接近允许值的上限，试验可在更靠近许可围中点的条件下重新进行。
如果辐照度不是1000W/m2，应在两辐照度下测量温度，两个辐照度之间最小间隔为80W/m2，然后用二次方程外推得到辐照度为1000W/m2的温度。
典型的测试点包括：•组件中心电池对应的上表面处；•组件中心电池对应的下表面处；•接线盒壁表面；•接线盒部空间；•现场接线端子；•现场接线用引线的绝缘层；•电连接器外壳（如果配有）•二极管外壳（如果配有）注：由结构的不同，实验室可对每个所述区域设置多于一个的数据采集点。
5.7.4要求要求如下：a)测量温度不超过表9列出的表面、材料和部件对应的温度要求：b)组件的任何部分无蠕变、变形、下陷、烧焦或类似10.1定义的损伤。
表9 部件温度极限5.8防火试验MST235.8.1目的本试验用于确定光伏组件作为屋面材料或安装在现有屋面之上时的基本的防火能力。