HACCP基本原理及其执行步骤
HACCP在食品生产中的原理与实施措施
HACCP在食品生产中的原理与实施措施HACCP是一种食品安全管理体系，将食品生产过程划分为关键控制点，并制定相应的原理和措施，以确保食品的卫生和质量安全。
下面将详细介绍HACCP在食品生产中的原理与实施措施。
一、HACCP原理1. 危害分析：通过识别和评估食品生产过程中可能存在的危害，包括生物危害（细菌、病毒）、化学危害（有害化学物质）和物理危害（异物、玻璃碎片等）。
2. 确定关键控制点：通过对食品生产过程进行全面分析，确定能够控制或消除危害的关键控制点。
3. 确定监控系统：建立监控措施，对关键控制点进行持续的监测和记录，以确保控制措施的有效性。
4 .建立纠正措施：当发生偏离控制标准的情况时，制定相应的纠正措施，以恢复和维护食品的安全性。
5. 建立验证过程：验证关键控制点的有效性，确保危害被控制或消除。
6. 建立文件和记录：建立描述食品安全管理体系的文件和记录，包括食品安全计划、监控记录和纠正措施。
7. 进行回顾和验证：定期对食品安全计划进行回顾和验证，以确保食品生产过程的持续改善。
二、HACCP实施措施1. 建立HACCP团队：组建专业的HACCP团队，包括食品科学专家、食品工程师、质量管理人员等，负责制定和执行HACCP计划。
2. 进行危害分析：对食品生产过程中可能存在的危害进行评估和分析，考虑源头控制、生产过程控制和食品储存条件等因素。
3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定能够对危害进行有效控制的关键控制点。
4. 制定监控措施：制定对关键控制点进行监测和记录的措施，如温度监控、时间控制、pH值测定等。
5. 建立纠正措施：制定应对偏离控制标准的纠正措施，包括处理不合格食品、调整生产工艺参数等。
6. 建立验证过程：周期性地对关键控制点进行验证，确保控制措施的有效性，如抽样检测、检验食品成分等。
7. 建立文件和记录：建立描述HACCP体系的文件和记录，包括食品安全计划、监控记录和纠正措施。
HACCP基本原理及其执行步骤
目前，HACCP系统在食品质量控制上已被世 界各国接受，获得联合国粮农组织（FAO）、和 世界卫生组织（WHO）联合食品法典委员会 （CAC）的认同，是目前世界上最具权威的食品 质量安全保证体系，它是一种建立在良好操作规 范（GMP : Good Manufacturing Practice） 和卫 生操作标准规程（SSOP :Sanitation Standard Operation Procedure ）基础之上的控制危害的预 防性体系，主要控制目标是食品的安全性。
众所周知，太空人员需要安全、卫生的食品， 而传统的品质控制（Quality Control QC）手段 并不能完全确保产品的安全，且大多数食品的安 全性和质量都需要依赖终产品的检验，更需要对 产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终 仅有少量产品符合要求。
皮尔斯柏利（Pillsbury）公司检查了NASA的“无缺 陷计划（zero-defect program），发现这种非破坏性检 验并没有直接针对食品与食品的成分，但总的来说是合 适的，认为该检测系统可以延伸到整个生产过程（即从 原材料和工厂环境开始到生产过程和产品消费）的控制。 皮尔斯柏利（Pillsbury）公司因此提出了新的概念— HACCP，专门用于控制生产过程中可能出现危害的位置 或加工点，而这个生产过程应该包括原材料、生产、贮 运过程直至食品消费。HACCP被纳蒂克（Natick）实验 室采用及修改后，用于太空食品生产。
1.9控制措施（Control Measure） 用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受 的水平，所采取的任何措施和活动。
1.10标准（standard） 判断的依据。
1.11关键限值（Critical Limit （CL）） 将可接受水平与不可接受水平区分开的判定标准。
食品生产中的HACCP原理与实施步骤
食品生产中的HACCP原理与实施步骤食品安全是人们关注的重要问题之一，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）则是现代食品生产领域中广泛应用的一种食品安全管理系统。
本文将介绍HACCP的原理和实施步骤，以帮助您更好地理解和应用HACCP，确保食品安全。
一、HACCP的原理HACCP的核心原理是通过预防风险发生，确保食品生产过程中不会受到危害物质的污染，从而保证最终产品的安全性。
其主要原理包括以下几个方面：1. 危害分析：对食品生产过程中可能出现的危害进行科学的分析和评估，包括生物、物理和化学危害。
这种分析需要对原材料、生产过程中的每个步骤以及最终产品进行全面的检查和评估。
2. 关键控制点（CCP）的确定：在食品生产过程中，必须确定关键控制点，即能有效控制特定危害物质的步骤或控制措施。
这些措施必须能够防止、消除或降低该危害物质的出现，确保食品安全。
3. 监测系统的建立：在关键控制点的设立之后，需要建立监测系统，对关键控制点进行实时监测和记录。
这样可以及时发现异常情况，并采取必要的措施进行调整和纠正。
4. 纠正措施的制定：当监测系统发现关键控制点存在异常情况时，必须制定相应的纠正措施，以防止危害物质的进一步传播和扩散。
这些纠正措施可能包括调整生产工艺、更换原材料或改进设备等。
5. 记录和文档管理：在HACCP实施过程中，需要进行全面的记录和文档管理。
这些记录和文档有助于监督和审计，确保食品安全管理系统的有效性和合规性。
二、HACCP的实施步骤HACCP的实施需要经过一系列的步骤，下面将详细介绍每个步骤的内容和要求：1. 成立HACCP团队：首先，需要成立一个由专业人员组成的HACCP团队。
团队成员应具备食品安全和质量控制的知识和经验，包括食品工程师、微生物学家、食品化学家等。
2. 描述产品：团队成员需要对食品生产的具体产品进行详细描述，包括名称、配方、生产工艺、储存方式等。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
食品生产中HACCP的原理与应用
食品生产中HACCP的原理与应用HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的危害，并确保最终食品的安全性。
HACCP的原理和应用是实现食品安全的关键步骤。
以下是HACCP的原理和应用的详细内容。
一、HACCP的原理HACCP的原理包括7个步骤，每个步骤都是重要的组成部分，以确保食品生产过程的安全。
1. 进行危害分析（Hazard Analysis）：这一步骤涉及对整个生产过程进行评估，识别可能存在的危害。
危害可以是物理性、化学性或生物性的，如金属碎片、有害物质、病原体等。
2. 确定关键控制点（Critical Control Points）：在生产过程中确定关键控制点，这些是能够控制或消除危害的步骤。
例如，控制原材料的来源、控制加工温度等。
3. 设定临界限值（Critical Limits）：在每个关键控制点上，需要制定临界限值，这些是必须满足的条件或数值。
如果超出了这些限值，就会对食品安全产生风险。
4. 建立监控措施（Monitoring Procedures）：这一步骤包括建立监控系统，以确保每个关键控制点都在临界限值内，通过监测和测量数据来实现这一目标。
5. 建立纠正措施（Corrective Actions）：如果监控发现关键控制点超出临界限值，必须立即采取纠正措施。
纠正措施可能包括停止生产、修复设备或重新调整过程。
6. 建立记录系统（Record-keeping Procedures）：建立记录系统是为了跟踪整个食品生产过程，确保控制措施的有效性。
这些记录可以是温度记录、原材料检验报告等。
7. 进行验证和复核（Verification and Review）：验证和复核是为了确保HACCP计划的有效性和一致性。
通过定期审核、检查和验证，保证HACCP计划的持续有效性。
二、HACCP的应用HACCP的应用范围广泛，不仅适用于食品生产企业，也适用于物流、餐饮等各个环节。
HACCP在食品生产中的原理及实施流程
HACCP在食品生产中的原理及实施流程HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种用于确保食品安全的系统。
它基于预防原则，旨在识别、评估和控制可能危害食品安全的因素。
本文将介绍HACCP在食品生产中的原理及实施流程。
一、HACCP原理HACCP原理包括以下七个步骤：1. 建立危害分析团队：由各个领域的专家组成，包括食品科学家、工艺师、微生物学家等。
他们负责分析食品生产过程中的潜在危害，确定关键控制点（CCP）。
2. 描述产品和过程：描述食品生产的各个步骤和流程，并确定每个步骤可能引起的危害。
3. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，通过识别影响产品安全的关键步骤，确定关键控制点。
关键控制点是可以对危害进行控制和预防的位置。
4. 确定监测程序：为每个关键控制点制定监测程序，用于实时监测和记录关键控制点的表现，并采取相应的纠正措施。
5. 确定纠正措施：针对监测程序中发现的异常情况，制定纠正措施以保证产品的安全性和质量。
6. 确定验证程序：为了保证HACCP计划的有效性，需要进行验证。
验证程序可以是实验室测试、抽样检测或者其他的评估手段。
7. 建立记录和文件：为了追踪和监控HACCP计划，需要建立并维护相关的记录和文件，包括监测结果、纠正措施、验证结果等。
二、HACCP实施流程HACCP实施流程包括以下步骤：1. 成立HACCP团队：由各部门的代表组成的团队，包括食品安全、品质控制、生产、工程等人员。
团队负责制定、实施和维护HACCP计划。
2. 编制产品描述：对所生产的食品进行详细描述，包括原材料、生产流程和最终产品的特性。
3. 建立产品特性图：根据产品描述，绘制产品特性图，标明每个步骤可能引起的危害。
4. 进行危害分析：基于产品特性图，对每个步骤进行危害分析，评估危害的严重程度和概率。
5. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点。
HACCP基本原理及其执行步骤
1.5控制（动词）（ 控制（动词）（Control） ） 控制 ）（ 采取一切必要措施 ，确保和保持与HACCP计划所 制定的安全指标一致。 1.6控制（名词）（ 控制（ ）（Control） 控制 名词）（ ） 遵循正确的方法和达到安全指标的状态。 1.7控制点（CP） 控制点（ ） 控制点 即control point的缩写，指可控制的生物性、化学性、 及物理性的一个点、步骤或工序。 1.8关键控制点（Critical Control Point）（ 关键控制点（ ）（CCP） 关键控制点 ）（ ） 为一个点、步骤或程序，若加以控制，则可有效防 止、消除或减低食品中的安全危害到可接受的水平。
它是针对预防措施的一种评估危害及建立控 制方法的系统，而不是依靠对最终产品的检验来 确定产品的质量，HACCP包括了从原料到消费者 的整个食品制作过程的危害控制。它是一种食品 安全保证系统。
HACCP系统始于上世纪50-60年代，美国航 空和航天局（National Aeronautics and Space Administration NASA）用“零缺陷” (zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量， 用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确 保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局 （NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发 航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
①区别和分析各种危害（包括从原材料到产 品使用的整个过程）； ②确定可供控制的关键控制点； ③指定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。
在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods, NACMCF）起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行 HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了 HACCP七个基本原理。 1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草了一个 文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划， 并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP 判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行 的HACCP七个基本原理：
HACCP在食品生产中的基本原理与流程
HACCP在食品生产中的基本原理与流程HACCP，即危害分析与关键控制点，是一种科学的食品安全管理系统，旨在通过识别食品生产过程中可能存在的危害以及采取必要的控制措施来保证食品安全。
本文将介绍HACCP在食品生产中的基本原理与流程，以帮助读者更好地理解和应用HACCP系统。
1. 原理HACCP系统基于以下原理：1.1 危害分析：通过评估食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害，确定关键控制点以预防、消除或降低危害对食品安全的影响。
1.2 关键控制点：即能够控制或消除危害的步骤。
这些步骤在食品生产过程中必须受到严格的监控和控制，以确保食品安全。
1.3 监测：通过合适的监测方法，定期对关键控制点进行检测，以保证控制措施的有效性。
1.4 技术措施：根据危害的特性和食品生产过程的需要，采取合适的控制措施，包括温度控制、消毒、清洁和卫生等。
1.5 记录：对于关键控制点的监测和控制措施，必须进行记录，并保存一定的时间，以便追溯和审核。
2. 流程HACCP系统的实施包括以下步骤：2.1 建立HACCP团队：组建一个由各个职能部门代表组成的团队，负责HACCP系统的实施和监督。
2.2 识别食品生产过程：对所有的食品生产过程进行全面的识别和描述，确保团队对整个食品生产过程有全面的了解。
2.3 确定关键控制点：通过危害分析，确定关键控制点(或关键控制因素)，即能够控制或消除危害的步骤。
2.4 确定监测程序：针对每个关键控制点，确定必要的监测程序，并制定相应的监测计划和方法。
2.5 设定限度值：为每个关键控制点设定相应的限度值，即食品在该控制点上必须满足的安全标准。
2.6 确认监测措施的有效性：确保监测措施的准确性和有效性，通过实验室测试、设备校准、员工培训等措施来验证监测方法的正确性和可靠性。
2.7 确定纠正措施：针对可能发生的异常情况和危害事件，制定相应的纠正措施，以确保食品安全。
2.8 建立记录和文档：对于关键控制点的监测结果、纠正措施以及HACCP系统的各项工作，建立相应的记录和文档，以备追溯和审核。
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(zero-defect)方法控制宇航员食物的卫生质量， 用于美国人造空间计划的微生物安全系统，以确 保宇航员的食品安全，于是，在1959年美国皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司与美国航空与航天局 （NASA）、纳蒂克（Natick）实验室在联合开发 航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。
①区别和分析各种危害（包括从原材料到产 品使用的整个过程）；
②确定可供控制的关键控制点； ③指定关键限值，指明CCP是否可控制； ④确定及执行措施，监控CCP； ⑤当监控反映出不在控制范围时的纠偏措施； ⑥证实HACCP是在正确应用中。
在1988年，美国食品微生物咨询委员会（The
National Advisory Committee on Microbiology Criteria for Foods, NACMCF）起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，并用它作为工业部门培训和执行 HACCP原理的法规，经过不断的完善和修改，形成了 HACCP七个基本原理。
美国是世界上最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工 制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作，在80-90年代，先 后发布《食品生产的HACCP原理》、《HACCP评价程序》、 《冷冻食品HACCP通用规则》。由于美国一半以上的海产品需从 国外进口，因此其对海产品生产、进口的要求和控制特别严格， 自1997年始，凡出口到美国的海产品需提交HACCP执行计划并符 合HACCP要求。此后，对不同食品生产与进口的HACCP法规相 继出笼，如对肉禽制品：在1996年，要求执行《卫生标准操作规 范》（即sanitation standard operating procedure SSOP），而 在1998年要求执行HACCP，在2002年，要求果汁的加工和进口 执行HACCP。
1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草了一个 文件《应用HACCP原理的指导书》推行HACCP计划， 并对HACCP名词术语、发展HACCP的基本条件、CCP 判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行 的HACCP七个基本原理：
①危害分析； ②确定关键控制点； ③确定关键限值； ④监控措施； ⑤建立纠偏措施； ⑥记录保存措施； ⑦审核（验证Biblioteka 措施。HACCP原理与应用
贵州大学化工学院 食品科学与工程教研室
王修俊
第一章 HACCP基本原理及其执行步骤
第一节 HACCP的产生及发展
HACCP 概念：
HACCP是危害分析与关键控制点
（Hazard Analysis Critical Control Point）的英 文缩写，是由食品的危害分析（Hazard Analysis， HA）和关键控制点（Critical Control Points， CCPs）两部分组成的一个系统的管理模式。
①确定和分析与食品产品和原材料有关各环节的危害，包括 动植物性原料的生长、采收、加工制造、销售、预处理及使用等 过程；
②决定可控制的危害控制点；
③建立各种措施来监控关键点 。
自HACCP应用于食品工业以后，美国国家渔业部（National Marine Fisheries Service， NMFS）、食品安全检验处（Food Safety and Inspection Service，FSIS）、食品与药物管理局 （FDA）、纳蒂克（Natick）研究与发展中心等部门请求国家研究 委员会（National Research Council）组织专家组制定应用于食 品微生物控制的基本法规。同时，国际食品微生物专业委员会 （The International Commission on Microbiological for Specialization for Foods, ICMSF）也鼓励在不同的食品系统中 使用HACCP，并将CCP划分为两类，于1988年提出了微生物安 全与质量保证的HACCP的六个基本原理：
目前，HACCP系统在食品质量控制上已被世 界各国接受，获得联合国粮农组织（FAO）、和 世界卫生组织（WHO）联合食品法典委员会 （CAC）的认同，是目前世界上最具权威的食品 质量安全保证体系，它是一种建立在良好操作规 范（GMP : Good Manufacturing Practice） 和卫 生操作标准规程（SSOP :Sanitation Standard Operation Procedure ）基础之上的控制危害的预 防性体系，主要控制目标是食品的安全性。
它是针对预防措施的一种评估危害及建立控 制方法的系统，而不是依靠对最终产品的检验来 确定产品的质量，HACCP包括了从原料到消费者 的整个食品制作过程的危害控制。它是一种食品 安全保证系统。
HACCP系统始于上世纪50-60年代，美国航
空和航天局（National Aeronautics and
众所周知，太空人员需要安全、卫生的食品， 而传统的品质控制（Quality Control QC）手段 并不能完全确保产品的安全，且大多数食品的安 全性和质量都需要依赖终产品的检验，更需要对 产品进行大量的破坏性检测试验，这种方法最终 仅有少量产品符合要求。
皮尔斯柏利（Pillsbury）公司检查了NASA的“无缺 陷计划（zero-defect program），发现这种非破坏性检 验并没有直接针对食品与食品的成分，但总的来说是合 适的，认为该检测系统可以延伸到整个生产过程（即从 原材料和工厂环境开始到生产过程和产品消费）的控制。 皮尔斯柏利（Pillsbury）公司因此提出了新的概念— HACCP，专门用于控制生产过程中可能出现危害的位置 或加工点，而这个生产过程应该包括原材料、生产、贮 运过程直至食品消费。HACCP被纳蒂克（Natick）实验 室采用及修改后，用于太空食品生产。
1971年，皮尔斯柏利（Pillsbury）公司在美国食品保护会议 （national conference on food protection）上首次提出HACCP， 几年后美国食品与药物管理局（ FDA Food and Drug Administration）采纳并用作为酸性和低酸性罐头食品法规的制定 基础。1974年以后，HACCP概念已大量出现在科技文献中。皮尔 斯柏利（Pillsbury）公司的HACCP主要包括以下三部分：