FMEA心得体会
fmea心得
fmea心得FMEA心得浅谈近年来，随着全球经济的迅速发展和竞争的加剧，各行各业对产品质量和安全性的要求日益提高。
在不同的行业中，作为一种先进而高效的质量管理工具，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，故障模式与影响分析）越来越被广泛应用。
在我个人的工作实践中，我也深刻体会到了FMEA的重要性和价值，并从中获得了一些心得与体会。
FMEA是一种系统的、有计划的、以预防为导向的方法论，它通过对产品或过程中可能存在的潜在问题进行识别、评估和优化，以预测和预防故障，提高产品或过程的可靠性和性能。
我曾经参与过一个电子产品的生产过程中的FMEA分析，通过对关键部件的潜在风险影响进行分析，我们可以更好地规避潜在的问题，减少产品在生产过程中的失效风险。
在实施FMEA过程中，我发现制定一个详实的FMEA表格是非常重要的。
FMEA表格分为三个方面，即“故障模式”、“故障原因”和“故障影响”。
在填写表格时，我们需要尽可能详尽地列出故障模式、故障原因和故障影响，并对其进行评估。
这样一来，在分析FMEA表格时，我们能够更加清晰地了解到哪些部分存在风险，从而有针对性地制定风险控制措施。
而在FMEA的实施过程中，我深刻认识到了团队的合作和信息共享的重要性。
在我们的团队中，各个岗位的成员互相协作，各抒己见，将自己所负责的部分信息都充分地交流给其他成员，从而提供全面的视角和信息。
这样一来，我们可以更加准确地识别潜在的故障模式和故障原因，并采取相应的措施进行风险预防。
只有团队的合作和信息共享，FMEA才能够真正发挥出其应有的优势。
另外，我还发现在FMEA过程中，必须进行风险的优先排列和控制。
不同的故障模式和故障原因具有不同的风险级别，我们需要对其进行全面的评估，并按照风险优先的原则，对风险较高的部分进行更加重点的关注和控制。
这样一来，我们可以更加高效地规避潜在问题，确保产品或过程的可靠性和安全性。
fmea心得
fmea心得FMEA，即为故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis），是一种全面的故障预防和质量改进工具。
它的实施可以减少不合格品的发生，提高产品的可靠度、安全性和性能，从而满足客户需求，增强市场竞争力。
首先，作为一种预防措施，FMEA并不是一项独立的工具，它需要和其他质量控制工具和质量管理系统相结合才能发挥最大效益。
比如，在制造流程中，FMEA可以与SPC（统计过程控制）和Mistake-proofing（防错措施）相配合，最终实现生产流程的全面优化。
其次，FMEA的分析过程应该尽可能涵盖全面，同时也要细致入微。
在准备阶段，我们需要根据实际工作需求，制定相应的FMEA分析计划，明确参与人员和分析任务。
在分析阶段，我们需要尽可能搜集相关数据，以确保能够尽可能全面地识别故障模式、故障原因和故障后果。
在评估阶段，我们需要将故障的严重程度、出现频率和检测难度等因素进行综合考虑，确定合理的优先级，确定采取哪种预防措施。
在跟进阶段，我们需要尽早跟进各种预防措施的实施效果，及时调整相关工作以确保实施效果最大化。
最后，FMEA实施过程中需要加强与人员的沟通和协作。
在具体操作中，我们要充分发挥团队合作的力量，形成群策群力的风气，相互协作，相互借鉴，共同推进FMEA工作的开展。
同时，我们也要及时汇报各种异常情况，加强与各部门和业务人员的协调，尽可能让FMEA的实施达到最大效益。
总之，FMEA作为一种重要的质量工具，它的应用具有广泛的适用性和实际价值。
在实际操作中，我们需要注重FMEA实施的全面性、细致性和协作性，充分发挥其预防和改进作用，不断提升产品和服务的质量水平，为企业的健康发展提供有效的支持。
学习fmea和控制计划的感想
学习fmea和控制计划的感想首先，FMEA是一种非常有益的分析工具。
它可以帮助我们系统地识别产品设计和生产过程中可能出现的故障模式及其影响，并评估这些故障对产品功能和性能的影响程度，从而有针对性的采取预防措施。
在实际工作中，我经常使用FMEA对产品的设计和生产过程进行分析，通过详细地识别潜在的故障模式和确定其影响，能够提前预防可能出现的质量问题，从而确保产品质量的稳定。
同时，FMEA还能够帮助团队成员更好地理解产品的设计和生产过程，加强团队之间的沟通和协作，提高工作效率。
通过不断地学习和使用FMEA，我深感其对产品质量管理工作的重要性和价值，并不断地努力提高自己的FMEA分析能力，以更好地应用到实际工作中。
其次，控制计划也是非常重要的一项工具。
它能够帮助我们将FMEA中确定的预防措施有效地贯彻到产品的生产过程中，以确保产品能够稳定地满足设计要求。
在我的工作中，我经常使用控制计划对产品的生产过程进行管控，通过详细地制定操作程序和设定监控点，监测和调整生产过程中的关键参数，确保产品质量的稳定。
同时，控制计划还能够帮助我们对生产过程进行持续改进，通过不断地分析生产数据和评估生产过程的稳定性，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施，从而提高产品的质量和生产效率。
通过对控制计划的学习和使用，我深感其对产品质量管控的重要性和价值，并努力提高自己的控制计划制定和实施能力，以更好地推动产品质量的不断提升。
此外，学习和使用FMEA和控制计划也让我深刻地认识到质量管理工作的复杂性和挑战性。
在产品设计和生产过程中，不仅需要仔细地分析和预防可能出现的故障模式，还需要切实地贯彻到生产过程中去，并且不断地寻找和解决问题的根本原因。
这需要我们具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够全面地理解产品的设计和生产过程，找出问题的根本原因并采取有效的改进措施。
同时，还需要我们具备良好的沟通和协作能力，能够与团队成员和其他相关部门进行有效的沟通和协作，共同推动产品质量的不断提升。
fmea心得
fmea心得FMEA 心得FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种对潜在故障模式及其影响进行评估和分析的方法。
它被广泛应用于产品设计、工程和过程改进等领域。
通过对潜在故障进行系统的识别、评估和控制，FMEA 有助于提高产品的可靠性和质量，减少潜在故障对业务和顾客的影响。
在我参与进行 FMEA 分析的过程中，我收获了以下心得体会。
一、团队合作关键在进行 FMEA 分析时，团队的合作至关重要。
不同专业领域的人员需要共同参与，包括设计师、工程师、质量控制人员等。
大家通过各自提供的专业知识和经验，共同识别潜在故障，并提出改进措施。
团队合作能够加强分析过程的全面性和准确性，确保问题的全面解决。
二、系统性识别故障模式FMEA 分析主要目的是识别潜在故障模式，它要求我们系统性地考虑可能发生的故障情况。
在分析过程中，我们应该全面考虑产品或过程的各个方面，包括物料、设备、人员和环境等。
通过制定特定的指标和评分体系，可以帮助我们有条理地识别不同的故障模式，并优先考虑对业务和顾客影响最大的故障。
三、风险评估与控制措施除了识别故障模式，FMEA 分析还要求对每个故障模式进行风险评估，并提出相应的控制措施。
通过评估故障的严重性、发生概率和探测性，可以确定每个故障模式的优先级。
在制定控制措施时，要重点关注高风险故障，并采取相应的预防和探测措施，以减少故障的发生和影响。
四、持续改进和追踪FMEA 分析不是一次性的工作，它需要持续进行改进和追踪。
在实际操作中，我们发现随着时间的推移，新的故障模式可能会出现，或者已有的故障模式的风险等级可能会变化。
因此，我们需要定期评估和更新 FMEA 分析结果。
同时，也需要建立相应的追踪机制，跟踪控制措施的实施效果，并及时调整和改进。
五、文档化和知识管理在进行 FMEA 分析时，我们应该注意文档化和知识管理的重要性。
将分析过程和结果进行记录，可以帮助我们追溯分析的依据和过程，同时也有助于知识的积累和传承。
fmea培训后的收获和感想
fmea培训后的收获和感想参加完FMEA培训，就像经历了一场奇妙的冒险，收获满满，心里有好多话想说。
FMEA这东西，刚听到的时候，感觉就像一团迷雾，神秘又复杂。
可真到培训的时候，就像是有人慢慢把这团迷雾给吹散了。
比如说，在讲到失效模式的时候，就像是医生在找病因一样。
产品或者流程出了问题，就像人生了病，你得知道是哪个地方出了岔子。
这失效模式啊，就是要把所有可能出问题的地方都找出来。
这让我突然就明白了，做事情不能只看表面的顺利，得像个侦探一样，把那些潜在的“隐患”都挖出来。
在培训里学到的严重度、频度和探测度这几个概念，就像是给这些“病症”做诊断的指标。
严重度就好比是病得重不重，频度就是这个病容易得的程度，探测度呢，就是我们容不容易发现这个病。
这三个指标一综合，就像给问题画了一幅很清晰的画像。
以前啊，我看问题就很片面，只知道有问题就解决，可不知道还能这么系统地去分析。
这就好比打仗，以前是乱打一气，现在学会了先侦查敌人的弱点、兵力分布还有防御程度，然后再出击，那肯定胜算大增啊。
风险优先数这个概念也特别有趣。
这就像是给这些问题排个队，谁最需要先解决就一目了然了。
就像家里一堆活儿，有擦窗户、扫地、洗碗啥的。
你得知道哪个活儿最紧急，哪个可以缓一缓。
要是不按照顺序来，可能就会手忙脚乱。
通过FMEA的学习，我学会了怎么去合理地给这些问题排序，优先处理那些风险高的。
在团队讨论的环节也特别有收获。
大家七嘴八舌地发表自己的看法，就像一群探险家在分享自己发现的宝藏路线。
每个人看问题的角度都不一样，有的人看到了工艺上的问题，有的人能发现设计上的小瑕疵。
这就告诉我们啊，一个人的力量是有限的，众人拾柴火焰高嘛。
这和盖房子一样，一个人只能搬几块砖，可一群人齐心协力，就能盖起高楼大厦。
通过和大家的交流，我发现原来自己忽略了很多小细节，这些小细节有时候就可能是大问题的源头呢。
再说说预防措施和探测措施。
这就像是给我们的系统或者产品打预防针和安装报警器。
fmea心得
fmea心得在进行FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）过程中，我积累了一些心得体会。
FMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估潜在故障模式，明确其可能的影响，并制定相应的控制措施。
通过对FMEA的实践和思考，我深刻认识到了它的重要性和应用价值。
首先，FMEA的有效实施需要明确的目标和明晰的流程步骤。
在进行FMEA之前，应该确立明确的目标，如减少产品/过程故障、提高产品可靠性等，并明确各个步骤的具体执行内容。
整个FMEA过程应分为定义范围、收集相关信息、制定风险评估矩阵、分析潜在风险、制定改进计划等多个步骤，每个步骤都需要清晰的目标和实际操作。
其次，FMEA需要充分利用团队智慧。
在进行FMEA时，应该组建跨部门、多领域的团队，充分利用各个专业领域的知识和经验。
每位成员都应发挥自己的专业优势，在整个过程中进行充分的讨论、分析和思考。
通过团队合作，可以更全面、准确地识别潜在的故障模式，评估其影响和严重性，并制定相应的控制策略。
第三，FMEA需要注重数据的准确性和可靠性。
在进行FMEA过程中，需要收集和分析大量的数据，如产品规格、工艺参数、历史故障数据等。
这些数据应该准确、可靠，并能够反映实际情况。
如果数据不准确或不可靠，将导致FMEA结果的失真和不准确。
因此，在进行FMEA之前，应该仔细审核和核实所采集的数据，确保其准确性和可信度。
另外，FMEA还需要注意对潜在风险的优先级排序。
在FMEA过程中，要根据风险的严重性和概率对潜在故障模式进行评估和排序，以确定最关键的风险点。
这样可以在资源有限的情况下，有针对性地制定改进计划，减少最严重的风险和影响。
最后，FMEA需要持续改进和追踪。
FMEA并非一次性的过程，而是一个循环的过程。
在实施FMEA后，应该根据实际情况的反馈进行改进和优化，并根据实际效果进行评估和追踪。
只有不断改进和完善FMEA过程，才能逐步提高其准确性和可靠性，为产品和过程的质量提供持久的支持。
FMEA 学习心得及报告
F M E A学习报告及心得一、FMEA学习报告：●FMEA可分为DFMEA,PMFEA等等●FMEA实施的必要条件：需要管理者的支持与监督.因为FMEA实施是一个多方讨论的活动并要大量时间与资源。
设计可分为产品设计与过程设计，FMEA都关注这两设计，它是一组系统化的活动,FMEA目的：①发现和评价产品与过程（制造过程，装配过程）潜在的功能失效及其可能发生的后果;②寻找消除和减少潜在的功能失效发生的机会;③将整个子系统（定议顾客的产品为系统）设计过程与设计过程文件化，满足系统过程的补充;●.②;③①DFMEA时要假设所有零部件能够按照图纸和规范制造出来的。
着重在设计过程的控制。
②DFMEA只考虑设计和材料规范有关的问题。
制造过程相关问题或材料错误通常在PFMEA中考虑,如零部件来料不良不是DFMEA考虑的.③非常关键的是，所选定系统的每个部件必须被彻底分析。
DFMEA分析与范围内的系统、子系统和零件相关的失效模式。
●DFMEA设计步骤：1.建立DMEA的团队：①应是跨功能小组，小组成员职能包括：产品设计开发、制造过程与工装设计、采购、生产、质量控制、市场、服务、FMEA专家或铺导员（需要时）;②小组内成员熟知产品功能;③有经验的成员;④有时要确认影响时需要客户的帮助;2.定义DFMEA的验究范围;①建立产品系统的结构树;②列出各个研究范围（系统DFMEA,子系统DFMEA,零部件DFMEA）③框图;④示意图;⑤BOM3.列出系统的所有能①将满足设计意图的所有功能列出;②定义功能的指南----产品应该做什么？产品不应该做什么？;⑤不要考虑现行的任何可以探测到失效模式的设计控制，如塑胶选材会影响跌落测试，这个影响不考虑⑥对后续更高级的子系统或的影响将会成为后续更高级的子系统或系统的失效模式7.严重度分级●用分级来确定影响的严重程度●用来排列失效模式的次序;●仅应用于已经定义的影响;●要对每种类型影响的评级;一个失效模式虽有多个影响，但是只使用一个最严重的严重度评级;一共有10个等级：①不符合安全性或者法规要求，其严重度为9或10（如电池不工作可能导至爆炸或起火，其严重度为10）②基本功能缺失或功能降低，其严重度为7或8（如电池没有功能但是不会爆炸或起火）③次要功能缺失或功能降低，其严重度为5或6（如电池可正常使用但是跌落不合格）④干扰，其严重度为2、3或4(如外观方面，根据客户洞察程度)⑤对于以上其严重度要区分关键特性和重要特性（9或9以上为关键特性）⑥没有影响，其严重度为1（指定的一定会达到效果的，如选用PC材料会达到UL94-V0）8.识别失效模式原因/机理●识别导致失效模式的设计缺陷●针对每种失效模式，识别出它的每种可能的原因/失效机理●失效机理：是指导致失效模式的物理、化学、电力、热能或其它过程,对于一个系统，失效机理到),,假设没注：，使用相似部件的原型●分为三种类型：①探测原因的控制（B型）②预防原因的控制（C型）③探测失效模式的控制（A型）其中A型与B型都属于探测的控制●步骤：①问问题“如果原因发生了，我们是否有任何现行的方法探测原因”，如果我们有，将方法标注B，因是探测原因的控制②问问题“是否有现行的控制方法可以预防原因发生”，如果有标注C③完成后，问问题“我们现在有什么方法探测失效模式”，如果有标注A●分析：①类型B控制将揭示潜在的设计缺陷②如果能探测到，采取设计上的纠正措施消除或减少发生的频率③在图纸发放前将使用的控制方法记下来，不要考虑持续的确认控制④不是每个原因都有类型B和类型C⑤使用现行的DVP识别控制方法11.评级探测度●在图纸发放前，找出控制方法控测设计缺陷和失效模式的效果;●适用于类型A（探测失效模式）和类型B（探测失效原因）的控制方法，不适用类型C（预防原因的控制）;我们能在设计阶段通过引入设计控制起因的发生吗？如果失效发生，我们能否通过引入设计控制来探测起因，确认发生度并采取纠正措施？●减少严重度可的措施：更改设计（尺寸，公差，特征，材料）消除失效模式●减少发生度措施：①在设计时导入模拟分析②设计时的有限元分析③整体模拟技术④采取计算机铺助设计(CAD)方法消除错误●减少探测度措施：①引入更多的针对失效原因/失效模式的验证和检查②在测试时增加抽样数理③设计评审时设立检查点●DVP(设计检查计划)①每个推荐措施都要记下责任人和完成日期②将现行的类弄B和A的控制方法和建议的类型B和A的控制方法传递到DVP控制中③确保在DFMEA和DVP中覆盖客户规定的所有测试DFMEA完成后实施DVP。
fmea心得
fmea心得FMEA (失效模式和影响分析)是一种被广泛应用于产品设计和过程优化的工具。
通过识别潜在的系统故障模式和评估它们对整体系统性能的影响，FMEA帮助我们预防和减轻潜在的风险。
在我参与的某个项目中，我们成功地应用了FMEA方法来改善产品性能和可靠性。
在这篇文章中，我将分享我对FMEA的心得体会。
首先，FMEA的核心思想是通过识别和评估潜在故障模式，预测并防止系统或过程的故障。
我们团队首先对待改进的系统进行了全面分析，识别出可能发生的故障模式。
我们将故障模式分为失效原因、失效模式和失效效应三个方面，以全面了解并评估故障风险。
例如，在我们的项目中，我们针对一种新型的电池分析了故障模式，包括电池短路、电池漏液等。
通过识别这些潜在的故障模式，我们能够有针对性地采取措施来减轻故障风险。
其次，FMEA的一个重要步骤是评估失效模式对系统性能的影响。
我们使用了一套标准化的评分系统来对失效模式进行评估，从而确定各个失效模式的优先级。
我们将失效影响的严重性、发生频率和检测能力作为评估指标，并进行评分。
例如，在我们的电池项目中，我们将漏液事件的严重性评为高级，因为它可能对用户的健康和安全造成严重危害。
通过这种评估，我们可以重点关注那些对系统性能影响最严重的失效模式，以及降低它们的发生概率。
另外，FMEA也要求制定相应的控制措施来预防和减轻潜在的故障。
在我们的项目中，我们采取了一系列的预防措施来降低电池漏液的风险。
例如，我们改进了电池的密封性，增强了电池外壳的耐腐蚀性能。
我们还加强了生产线上的检测环节，确保任何可能造成漏液的电池都能被及时发现和淘汰。
通过这些措施，我们成功地减轻了电池漏液的风险，提高了产品的可靠性。
FMEA的应用使我们的项目取得了显著的效果。
首先，通过识别和评估潜在的故障模式，我们能够及时发现并修复系统中的潜在问题，从而避免了潜在的成本和时间浪费。
其次，通过加强预防措施，我们在生产阶段能够减少故障率，提升了产品的质量和客户满意度。
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PFMEA学习心得报告
很高兴公司能派我去参加发利达的“FMEA”培训，使我对很多以前有用到但没有归纳总结的知识进行了系统的学习，通过这堂课的学习，相信会在以后的工作中有很大的帮助。
总的来说FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
我们这节课主要讲的是PFMEA，是针对过程的。
过程FMEA是一种分析技术，是一个分析小组（不是个人）要在设计的先期阶段发生的，在产品图纸发放之前完成,最终作为产品的评审标准，它是动态的文件，整个产品开发各个阶段如有变更时要及时修改.
完整的FMEA的开发完成主要包括以下项目：
编号； 2.项目；
3.过程责任；
4.编制者；
5.类型；
6.关键日期；
日期； 8.核心小组；
9.过程功能/要求； 10.潜在失效模式；
11.潜在失效后果； 12.严重度；
13.分类； 14.潜在失效起因/机理；
15.频度； 16.现行过程控制；
17.探测度； 18.风险顺序；
19.建议措施； 20.对建议措施的责任；
21.采取的措施； 22.措施执行后的RPN；
通过学习，我已能对过程进行简单FMEA分析，如针对电池扣的铆合，见附件。
实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在试样阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
使用FMEA管理模式能在早期确定项目中的风险，可以帮助电子、设备、制造等提高生产能力和效率。
此外通过这种模式也可使各个工位对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。
不断改进的方案应该是正确的矫正，产生的效益也会相当可观。
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。
因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。
如果我们工厂在新产品开发时能在产品设计与产品过程跟踪方面有FMEA这种思想，能推行FMEA，那将会为以后的生产节省多少的时间，降低多少的不良率啊！
建议：让有资格人员对我厂工程及生产干部、品管人员进行简单FMEA培训，后续对新产品的开发，推行FMEA！
薛路。