冲床技术工艺参数表
冲床技术参数解释
冲床技术参数解释J23系列开式双柱可倾压力机J21系列开式双柱固定台压力机，主要参数说明以下几个问题：1反映了一台压力机的工艺能力和加工零件的尺寸范围2反映压力机生产效率3是设计压力机重要依据4用户根据成型工艺要求和生产率选择压力机参数是否合适1、公称压力滑块离下死点某一特定距离（公称力行程）或曲柄转角离下死点前某一特定角度（公称压力角）时，滑块上所有容许承受的最大作用力。
例如：J21-110，1100千牛开式单点压力机，公称力1100千牛，公称力行程S P离下死点距离为5mm。
公称力是压力机主要工作性能参数，是计算压力机零件强度和刚度基本根据压力机受力零件可以分成三类：一类零件——床身、滑块、连杆、调节螺杆和保险块，此类零件的强度和刚度按公称力设计，它的强度和刚度不受曲柄转角变化而变化，作用力常数。
二类零件——齿轮、传动轴和离合器制动器、旋转零件，此类零件的强度与刚度，按公称力作用下产生的公称扭矩设计的，它的零件强度和刚度随着曲柄转角变化而变化。
扭矩为常数(忽略弯距的影响)三类零件——曲轴，它的强度于刚度既要考虑公称力作用下的弯距，又要考虑曲轴传递的扭矩，属于弯扭联合作用，所以曲轴强度也是随着曲柄转角变化而变化。
根据以上三种零件的强度可以绘制出滑块允许负荷图，用户厂的加工零件的工艺负荷图不能超过滑块允许负荷图曲线之外，否则会损坏压力机零件。
举例说明：Sp=5mm(α=18度)——离下死点距离为5mm时产生公称力（吨位）S P<S ;S>S P当公称行程S在这两种情况下压力机有关零件受力情况有所不同2、滑块行程滑块行程指滑块从上死点到下死点所经过的距离，行程是曲轴偏心的2倍1滑块行程大小，随着工艺用途和公称力的不同而变化，落料与冲孔工序一般不需要大的滑块行程。
2浅拉伸要求滑块行程大点，此时滑块行程一般不应小于拉伸件高度的3倍，此外还要考虑到上模在上死点时不与模具导柱脱开。
3大吨位的压力机一般都有工件顶出装置，为了使工件在顶出过程中不损坏工件而且便于取出，滑块行程也要增加。
125t冲床参数
125t冲床参数全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：125t冲床是一种用于冲压加工的机械设备，它具有高效、精度高、使用方便等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子、五金等行业。
冲床的参数设置对产品加工质量和生产效率有很大影响，下面我们将详细介绍125t冲床的参数设置及其对产品加工的影响。
1. 冲床的额定冲击力：125t冲床的额定冲击力是指在正常工作状态下，冲床在一次完整冲裁过程中所施加的最大力量。
额定冲击力直接影响到产品的成形效果和加工效率，如果冲床的额定冲击力过小，可能导致产品冲裁不完整或变形，严重影响产品质量；如果冲床的额定冲击力过大，会增加机械设备的负荷，可能损坏设备或缩短设备的使用寿命。
2. 冲床的最大冲床行程：125t冲床的最大冲床行程是指冲床上下运动的最大距离，也就是冲床的最大有效冲裁部分的高度。
最大冲床行程的设置要根据产品的设计要求和加工工艺来确定，过小会导致产品无法完整冲裁，过大会浪费材料和加工时间。
3. 冲床的冲击频率：125t冲床的冲击频率是指在单位时间内冲床的冲击次数，一般以每分钟冲击次数来表示。
冲击频率的设置要根据产品的加工要求来确定，过高的冲击频率会增加机械设备的磨损和噪音，过低的冲击频率会降低生产效率。
4. 冲床的极限冲裁厚度：125t冲床的极限冲裁厚度是指冲床能够冲裁的最大材料厚度。
极限冲裁厚度的设置要考虑到材料的硬度和强度，过厚的材料会导致冲床受力过大，可能损坏设备或产生危险；过薄的材料则会影响产品的成形效果。
125t冲床的参数设置对产品加工质量和生产效率有很大影响，正确合理地设置冲床的参数可以提高产品的成形质量和加工效率，减少生产成本，提高企业竞争力。
希望本文对您了解125t冲床的参数设置有所帮助。
第二篇示例：125t冲床是一种用于金属加工的机械设备，其参数是决定其工作性能和加工效果的重要因素。
下面将详细介绍125t冲床的参数及其影响。
125t冲床的参数包括冲击力、冲床床身尺寸、冲模间距等。
冲床冲裁力及冲剪力计算公式 (2)
冲床冲裁力及冲剪力计算公式冲床冲裁力及冲剪力计算公式许多用户在购买冲床时会问到一些问题：如何选择冲床吨位？多厚的板子用多大的冲床？冲多大的孔用多大的冲床？类似的问题只要搞清楚冲床冲裁力的计算公式，对冲床的选用就很简单。
冲裁力计算公式：P=K*L*t*τP——平刃口冲裁力（N）；t——材料厚度（mm）；L——冲裁周长（mm）；τ——材料抗剪强度（MPa）；K——安全系数，一般取K=1．3冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000S——工件厚度L——工件长度一般情况下用此公式即可冲床冲压力计算公式冲床冲压力计算公式P=kltГ其中:k为系数,一般约等于1,l冲压后产品的周长,单位mm; t为材料厚度,单位mm;Г为材料抗剪强度.单位MPa .算出的结果是单位是牛顿,在把结果除以9800N/T,得到的结果就是数字是多少就是多少T.这个只能算大致的,为了安全起见,把以上得到的值乘以2就可以了,这样算出的值也符合复合模的冲压力.--冲裁力计算公式：P=K*L*t*τ P——平刃口冲裁力（N); t——材料厚度(mm); L ——冲裁周长(mm);τ——材料抗剪强度(MPa); K——安全系数，一般取K=1.3. 冲剪力计算公式：F=S*L*440/10000 S——工件厚度 L——工件长度一般情况下用此公式即可。
冲压力是指在冲裁时，压力机应具有的最小压力。
P 冲压=P冲裁+P卸料+P推料+P压边力+P拉深力。
冲压力是选择冲床吨位，进行模具强度。
刚度校核依据。
1、冲裁力：冲裁力及其影响周素:使板料分离动称作冲裁力.影响冲裁力的主要因素:2．冲裁力计算： P冲=Ltσb其中：P冲裁-冲裁力 L-冲裁件周边长度 t-板料厚度σb-材料强度极限σb-的参考数0.6 算出的结果单位为KN3、卸料力：把工件或废料从凸模上卸下的力 Px=KxP冲其中Kx-卸料力系数 Kx-的参考数为0.04 算出的结果单位为KN4、推件力：将工件或废料顺着冲裁方向从凹模内推出的力 Pt=KtPnKt-推件力系数 n-留于凹模洞口内的件数其中:Px、Pt --分别为卸料力、推件力 Kx，Kt分别是上述两种力的修正系数 P——冲裁力；n——查正表卡在凹模洞口内的件数 Kt的参考数为0.05,结果单位为KN5、压边力： P y=1/4 [D2—（d1+2R凹）2]P 式中 D------毛坯直径 d1-------凹模直径 R凹-----凹模圆角半径 p--------拉深力6、拉深力：材料的抗剪强度抗拉强度参数去书店翻翻比在网上找的快网上没电子版的资料,反正不怎么好找.《设计手册》和教科书上给出的计算公式如下：1、冲裁力冲裁力： Fp=KLtτ（其中K一般取1.3）。
开式(普通)冲床基本参数表
300
340
370
410
480
模柄孔尺寸
直径（毫米）
40
40
50
50
60
60
70
深度（毫米）
60
60
70
70
80
80
90
机身两立柱间距（毫米）
170
210
260
280
300
340
370
工作台至道轨间净距离（毫米）
250
290
340
350
380
400
430
垫板厚度（毫米）
45
50
80
80
90
100
530
650
710
750
890
980工作台落料Biblioteka 尺寸前后（毫米）130
140
170
180
220
240
260
左右（毫米）
200
220
240
260
340
360
400
直径（毫米）
120
130
160
170
190
200
210
滑块底面总尺寸
前后（毫米）
130
170
220
230
240
280
360
左右（毫米）
220
110
70
55
60
50
45
45
最大封闭高度（毫米）
220
260
320
330
380
380
400
封闭高度调节量（毫米）
50
60
400T冲床功能符合性验收
400T冲床功能符合性验收400吨冲床功能符合性验收1．主要技术参数公称能力【公称力】KN 4000 能力发生点【公称力行程】mm 7 行程长【滑块行程】mm 200 最大模高【最大装模高度】mm 650 行程数【滑块行程次数】s.p.m 20-40 滑块调整量【装模高度调节量】mm 150 滑块板尺寸【滑块面尺寸】LRXFB 2500 ×1300 台盘尺寸【工作台尺寸】LRXFB 2500 ×1400台盘厚度【工作台厚度】mm 200 侧面开口面积【侧向开口尺寸】FBXH 650 ×600工作面高度【工作面高度】mm 950 工作能量【连续行程功】(最大spm)Kg-m 3600 主马达【主电动机】KW 45 滑块调整马达【装模高度调节电动机】HPXP 5X4 机身刚性1/6000 最大上模重量Kgs 32002．主机要求2.1整机(机身主体结构部分)2.1.1横梁、滑块、立柱、底座等结构件均采用优质钢板选择坡口形式焊接，采用CO2气体保护焊，重要受力焊缝进行探伤。
上横梁、左右立柱、底座用四根拉紧螺栓经液压预紧组成一体，预紧力为名义吨位的1.5倍，当压机承受满负荷时，立柱顶面与横梁底面、立柱下平面与底座上平面的结合面不会出现间隙。
焊接后在温度625±10度回火炉内退火处理，以消除焊件的内应力，退火后喷砂处理。
2.1.2机床横梁上部设有检修平台，上横梁周边设有围栏，扶梯上装有安全插销，在机床最高处装有红色标高指示灯。
验收评价：符合□不符合□不符合原因：2.2离合器与制动器2.2.1按投标文件P22的二.主要规格4.离合器与制动器。
2.2.2更换摩擦片时快速简便，不需拆卸任何零件。
2.2.3摩擦片型号寿命及价格在备件清单中明确。
验收评价：符合□不符合□不符合原因：2.3主传动2.3.1主传动系统置于上横梁内，采用二级齿轮传动。
高速级和低速级齿轮采用直齿。
材料和工艺按投标文件的工艺说明。
数控冲床操作说明书
数控冲床操作说明书一、简介数控冲床是一种高精度的金属加工设备，通过数控系统控制冲床模具的动作，实现对工件的冲孔、剪切、下料等工艺操作。
本操作说明书旨在提供详细的使用指导，帮助操作人员正确使用数控冲床，确保操作的安全性和效率。
二、安全注意事项1. 在操作数控冲床之前，请确保已经熟悉并理解冲床的安全操作规程，遵循相关的安全操作流程。
2. 操作前应检查数控冲床的电源线是否正常连接，并确保周围环境干燥通风，避免发生意外事故。
3. 操作人员必须配备个人防护装备，包括耐切割手套、护目镜、防护面具等，以降低操作过程中的伤害风险。
4. 确保工件和冲床模具的质量符合要求，避免因为工件不良而导致的操作故障。
三、操作步骤1. 启动冲床：按下冲床上的启动按钮，冲床模具将开始动作。
确保操作过程中不要将手或其他物品伸进冲床的工作区域。
2. 加载工件：将待加工的工件放置在冲床上，并确保固定牢固。
根据实际需要，使用合适的夹具固定工件，确保加工的准确性和稳定性。
3. 设置工艺参数：根据工件的要求，设置数控冲床的工艺参数，包括行程、速度、冲头压力等，以确保加工质量和效率。
4. 调试冲床程序：通过数控系统，输入冲床的加工程序，并进行调试，确保程序的正确性。
调试时应注意冲床机械部件的运动轨迹，避免碰撞或其他意外情况的发生。
5. 开始加工：确认操作无误后，按下开始按钮，数控冲床将自动执行加工程序，完成对工件的冲孔、剪切等操作。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时观察冲床的工作状态，确保加工稳定进行。
如有异常情况，应立即停止冲床，并检查故障原因。
7. 完成加工：加工完成后，停止冲床的运行，并待冲床完全停止后，取出已加工好的工件。
注意在取出工件时，避免触碰冲床模具的尖锐部位，以免造成伤害。
四、设备维护1. 定期保养：根据数控冲床的使用频率和规定要求，定期进行设备的保养和维护工作。
清洁设备的外部和内部部件，检查设备各部分的磨损程度，及时更换易损件。
冲床作业指导书（SOP）
冲床作业指导书（SOP）NO 准备项目NO 准备项目2劳保用品NO 控制项目NO 控制项目1注油42536NO 检查项目工具项目实施否首检●自检●巡检●首检●自检●巡检●首检●自检●巡检●首检●自检●巡检●步骤8：整洁旋转红色急停按钮，将黄色按钮旋转至1位置；步骤3：自检步骤2：冲压操作时优先选择双手操作方式，确认将零件放入定位后才能冲压；（图左）采用脚踏时，应在每一行程后把脚离开脚踏开关，以免发生误踏：（图右）冲压小件时候，应使用钳、钩、镊、夹等专用工具，不得用手直接送料或取件；禁止同时冲压两块板料；按照现场5S标准对机台、工作区域进行整洁清扫；步骤5：合格品摆放步骤6：不合格摆放步骤7：关机装框过程中轻拿轻放，统一方向定量整齐摆放；将不合格品加工件放置特定的胶框内，工序完成后放入指定区域；按下红色急停按钮，将黄色按钮旋转至0位置；XXXXX作业准备参数控制产品控制项目操作步骤异常处理1.质量异常：当出现产品质量问题操作者无法判定时，应及时呼叫相关人员；2.设备异常：当操作人员无法调整时，应及时呼叫车间负责人或维修人员；3.物料缺少：及时呼叫物料搬送人员或车间负责人；1234步骤4：自检首检产品尺寸与样件稳合，无毛刺，无漏孔，缺边等无冲压缺陷；记录岗位班组长●步骤1：开机1次/班项目要求项目要求项目要求项目要求佩戴手套、耳塞；材料原材料尺寸品号与要求一致，表面无缺陷；工序流转件无压痕、变形、毛刺、压伤等缺陷；注油13使各润滑点得到充分润滑操作者IPQC ○●尺寸项目要求孔径及孔距符合生产工艺图纸要求冲口冲口周围平整无裂纹，毛刺小于0.2mm，凹陷深度按技术部要求，无漏冲孔、无切边；班组长●操作者○IPQC ●外观无裂痕、凹坑、起皱、拉伤、压痕、缺损、毛刺；班组长●操作者○IPQC ●配合度试装配性能良好班组长●操作者○IPQC●冲床工序作业指导书共 1 页第 1 页页码1/0修订状态文件编号TC-QM-2017-SOP-003 XXX编制XXX 审核批准最后发布日期XXXX首次发布日期XXX。
冲压工艺技术要求
冲压工艺技术要求冲压工艺技术要求冲压工艺技术是一种利用模具和压力将板材或线材形成所需形状和尺寸的金属加工工艺。
在冲压过程中，材料经过剪切、变形、伸长等加工过程，逐渐形成零件。
冲压工艺技术的要求主要包括以下几个方面：1. 设计要求：在进行冲压工艺设计时，要根据产品的要求和使用情况，确定最佳的材料、厚度、模具形状和结构等。
同时，还应考虑到材料的可行性、加工精度和生产效率等因素。
2. 材料要求：冲压工艺过程中所使用的材料应具备良好的可塑性和可加工性。
常用的冲压材料有钢板、铝板、铜板等，其材料性能应满足产品的使用要求，并具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
3. 模具要求：模具是冲压工艺的关键设备，其质量直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
模具应具备高强度、高硬度、耐磨性和尺寸稳定性等特性。
同时，还要具备良好的导向、抛光和冷却性能，以确保冲压过程的稳定性和质量。
4. 机械设备要求：冲压工艺需要使用冲床或其他冲压设备。
机械设备的性能和稳定性是冲压过程能否顺利进行的关键。
设备应具备足够的强度和刚性，能够承受所需的压力和冲击力，同时具备良好的运行速度和控制精度。
5. 工艺参数要求：冲压工艺的实施需要合理的工艺参数和操作方法。
工艺参数包括冲程、冲次、冲液量、冲针直径等。
这些参数的合理设置可以提高冲压效果、减少能耗和生产成本。
6. 质量控制要求：冲压工艺过程中，对产品的质量和尺寸要求非常严格。
在冲压过程中，应对每个工序进行严格的检验和控制，及时发现和解决问题，以确保零件的质量和性能符合要求。
7. 安全要求：冲压工艺需要使用大量的机械设备和工具。
为了确保操作人员的安全，要进行必要的安全防护措施，并对操作人员进行安全培训。
同时，应检查和保养设备，确保设备的正常运行。
冲压工艺技术要求的主要目标是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和保障操作人员的安全。
通过合理的冲压工艺设计和控制，可以提高产品的外观质量和工作性能，达到客户的要求，并在市场竞争中取得优势。
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冲床技术工艺参数表
冲床技术工艺参数表
一、概述
冲床是一种利用冲压模具将金属板材或带材加工成所需形状的机械设备。
为了保证冲床的正常运行和产品质量，需要对其进行技术工艺参数的设置。
二、机床参数
1. 型号：冲床的型号应与生产需求相匹配，一般包括C型、H型、四柱式等。
2. 台面尺寸：台面尺寸应根据生产需求确定，通常分为单台面和双台面两种。
3. 冲程：冲程是指上下模板之间的距离，也就是模具最大可行程。
根据产品要求确定。
4. 行程次数：行程次数是指每分钟内上下模板往返移动的次数，根据
生产需要确定。
5. 最大压力：最大压力是指在最大行程下，上下模板之间所施加的压力。
根据产品要求和材料性质确定。
三、模具参数
1. 材料：模具材料应符合国家标准或客户要求，常用材料有合金钢、
高速钢等。
2. 硬度：硬度是指模具表面硬度，通常根据材料性质和产品要求确定。
3. 光洁度：光洁度是指模具表面的平整程度和光滑度。
对于高精度产品，模具表面应保持高光洁度。
4. 加工精度：加工精度是指模具的尺寸和形状精确程度。
一般要求加
工精度达到国家标准或客户要求。
四、材料参数
1. 材料类型：材料类型包括有色金属、黑色金属、塑料等。
2. 厚度：厚度是指材料的厚度，根据产品要求确定。
3. 强度：强度是指材料的抗拉强度或屈服强度，根据产品要求和冲床能力确定。
4. 塑性：塑性是指材料在受力作用下发生塑性变形的能力。
对于需要进行拉伸、弯曲等加工的产品，需要考虑材料的塑性。
五、冲床操作参数
1. 冲头直径：冲头直径是指冲头所使用的圆柱形切削刃直径。
通常根据所需切削孔径来选择合适的冲头直径。
2. 冲压速率：冲压速率是指每分钟完成的冲压次数。
根据冲床能力和材料性质确定。
3. 冲床速度：冲床速度是指上下模板往返移动的速度。
根据产品要求和材料性质确定。
4. 冲床工作时间：冲床工作时间是指冲床连续工作的时间，一般为8小时或12小时。
六、结语
以上是关于冲床技术工艺参数表的详细介绍。
在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化，以保证产品质量和生产效率。