常用切削加工方法综述解析
六七普通刀具切削加工方法综述
无进给运动，其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。 （4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、 组合表面等）
六、插削加工
1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法 称为插削加工。
2.机床：插床（“立式刨床”） 3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。
4.刨削特点（与铣削 相比较）： （1）加工质量一般 同等级，精粗、精 加工后均可达到中等 精度。但二者又略有 区别，加工大平面时， 刨削因无明显接刀痕而优于铣削。 （2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。 （3）加工范围铣削比刨削广泛的多。 （4）工时成本铣削高于刨削。 （5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低， 广泛用于各种类型的 生产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高， 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较 短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面） （1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床 （2）特点： ①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；
工件上精度较高的平面（如导轨面）， 以代替刮削和导轨磨削。
三、研磨
（1）定义：利用研磨工具和研磨剂，从 工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。 （2）研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。①磨料一般只用微 粉。②研磨液用煤油或煤油加机油，起润滑、冷却以及使磨料能均 匀分布在研具表面的作用。③辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等 强氧化剂，能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜，以提高研磨 效率。
多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产 中外圆和平面的磨削。近年来，内圆磨床也开始采用这种方法，用 来磨削零件上的同轴孔系。
第三章 常用切削加工方法综述
插床：主要加工齿轮、内表面(如键槽、花键)等
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刨削平面
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三、拉削
拉削是用拉刀在拉床加工工件的工艺。它是利用多齿的拉刀， 依次从工件上切下很薄的切削层，从而提高工件精度及光洁 度。 用拉刀在拉床加工工件的工艺
加工精度：IT8~IT7，表面粗糙度：Ra=0.4~0.8um
4
二、工件装夹的方法
3.顶尖装夹
在车床加工实心轴类零件时，经常使用顶尖装夹工件， 装在主轴上的顶尖称为前顶尖，装在尾座上的顶尖称为 后顶尖。后顶尖又分为死项尖和活顶尖。死顶尖定心准 确、加工精度较高，但易磨损；活顶尖工件时同工件一 起回转，高速切削时也不会磨损，但装配误差大，加工 精度低。 5
二、工件装夹的方法
对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面对于轴套盘类零件由于各加工面具有同一回转轴线并与车床主轴的回转轴线重合可在一次装夹中加工出不同直径的外圆内孔及端面所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度1所以可保证各加工面间的同轴度及垂直度
二、工件装夹的方法
5.中心架和跟刀架
加工细长轴类工件时，需 要采用辅助的装夹机构。 中心架适用于细长轴类工 件的粗加工，跟刀架适用 于半精加工和精加工。
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8
三、车削的应用
加工精度达IT8~IT7，表面粗糙度值达1.6~0.8μm 1.车外圆面 粗车： ap 精车： 2.车端面
v
车外圆 最基本的一 种加工，由工件的旋 f a p 转和车刀作纵向移动 完成，如轴、盘等外 表面。
4.心轴上安装
适用于已加工内孔的工件。利用内孔定位，安装在心 轴上，然后再把心轴安装在车床前后顶尖之间。右图 为带锥度的心轴，工件小端压紧到心轴上，不要夹紧 装置，定位精度较高。当工件内孔的长度与内径之比 较小时，由于孔短，套装在带锥度的心轴上容易歪斜， 不能保证定位的可靠性，此时可采用圆柱面心轴，工 6 件的左端靠紧在心轴的台阶上，用螺母压紧。
切削加工技术综述
切削加工技术综述切削加工技术是一种通过物理力学原理和工具与工件之间的相对运动来改变工件形状和尺寸的方法。
它是制造业中最常用的一种加工方法，广泛应用于各个领域，如机械、汽车、航空航天等。
切削加工技术的基本原理是利用切削工具对工件进行削除材料的操作，以达到所需的形状和尺寸。
切削工具一般由硬质材料制成，如高速钢、硬质合金等，具有较高的硬度和耐磨性。
在切削加工过程中，切削工具与工件之间的相对运动产生剪切力，使工件表面的材料被削除，从而形成所需的形状。
切削加工技术包括多种方法，常见的有车削、铣削、钻削、刨削等。
车削是利用车床上的主轴和刀具对工件进行旋转切削的方法，常用于加工圆柱形工件。
铣削是通过铣床上的刀具进行旋转切削的方法，常用于加工平面和复杂曲面形状的工件。
钻削是利用钻床上的钻头对工件进行旋转切削的方法，常用于加工孔洞。
刨削是利用刨床上的刀具对工件进行直线切削的方法，常用于加工平面和棱角。
切削加工技术的优点是加工精度高、表面质量好、适用于各种材料和形状的工件。
然而，切削加工也存在一些限制和挑战。
首先，切削加工需要专业的设备和工具，成本较高。
其次，切削加工过程中产生的切屑和废料需要处理和清理，对环境造成一定影响。
此外，切削加工对工件的形状和尺寸有一定限制，无法加工过于复杂和小尺寸的工件。
随着科技的不断进步，切削加工技术也在不断发展。
近年来，随着数控技术的应用，切削加工实现了自动化和智能化，提高了加工效率和精度。
同时，切削工具的材料和结构也得到了改进和创新，提高了切削效果和工具寿命。
切削加工技术的发展为制造业的进步和发展提供了坚实的基础。
切削加工技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用前景和发展空间。
随着科技的不断进步，切削加工技术将会更加高效、精确和智能化，为制造业的发展做出更大贡献。
同时，我们也需要不断学习和掌握新的切削加工技术，以适应市场需求和技术发展的变化。
机械加工基础课件3 常用切削加工方法综述
(3)拉床结构，操作较简单： (4)拉刀价格昂贵，加工批量大时，可使成本下降： (5)加工范围较广：可加工通孔：圆孔、方孔、内 齿轮等。 还有：平面，键槽等。（见图） ﹡对盲孔、深孔、阶梯孔等不能加工。
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图3－11
圆孔拉刀
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2、多刃镗刀镗孔
多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产
生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。
(2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。
(3) 刀具成本较单刃镗刀高。
浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体
零件上直径较大的孔。
图3－4
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麻花钻
4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半 以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩， 使钻头弯曲。 此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。 ﹡避免引偏的措施（见图） 1)预钻锥形定心坑 预钻时钻头刚度好一些，锥形坑不易偏。 2)用钻套为钻头导向 可减少钻孔开始时的引偏，特别是在斜面或曲面上。 3)钻头的两个主切削刃，刃磨对称。 2.排屑困难 ﹡切屑较宽，排屑困难，与孔壁有较大的摩擦和挤压，降低 了孔壁的质量，有时切削阻塞在容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻 头扭断。 ﹡排屑是钻孔重要问题之一，可多次退出，或修磨出分屑槽。 3.切削热不易传散，限制了生产力的提高。
图3－6
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扩孔
2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9-IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔 （见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较 低，所以切削热较少，因此工件的受力变形和受 热变形较小。且切削速度较低，不易产生积屑瘤。
六种常见的金属切削工艺
六种常见的金属切削工艺
金属切削工艺是机械加工领域的重要组成部分，包括以下六种常见的工艺：
1. 车削：车削是一种利用工件旋转作为主运动，以刀具直线移动作为进给运动的切削加工方法。
这种工艺特别适用于加工具有回转面的零件，如轴、盘、环等。
2. 铣削：铣削是利用旋转的多刃刀具对工件进行切削，以完成金属切削加工的方法。
铣削广泛应用于加工各种平面、沟槽、成形面等，是一种应用非常广泛的金属切削工艺。
3. 刨削：刨削是利用刨刀对工件作往复直线运动，以完成金属切削加工的方法。
刨削主要用于加工平面、沟槽等，如导轨面、平面轴承座等。
4. 磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削加工的方法。
磨削可以获取较高的加工精度和表面光洁度，适用于各种金属材料的加工，如铸铁、钢、铜、铝等。
5. 钻孔：钻孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的钻孔设备有钻床。
钻孔应用广泛，可用于加工各种类型的孔，如通孔、盲孔、沉头孔等。
6. 镗孔：镗孔是一种在工件上加工出孔的方法，常用的镗孔设备有镗床。
镗孔通常用于加工较大的孔或精密孔，如轴承孔、齿轮孔等。
这些金属切削工艺各自有着不同的特点和应用范围，需要根据具体的加工要求和材料选择合适的工艺。
熟练掌握这些工艺，对于提高机械加工效率和质量具有重要意义。
1。
常用的金属切削加工方法以及相应设备讲解
金属切削加工是利用刀具和工件的相对运动，从毛坯或半成品
上去除多余金属已获得需要的几何形状、尺寸精度和表面粗糙度的
加工方法。金属切削加工也称冷加工。
切削加工的方法很多，常用的有车削加工、铣削加工、钻削加
工、刨削加工、磨削加工及特种加工。
1. 车削加工
在车床上进行的切削加工称为车削加工。车削加工是机械加工中应用 最广泛的加工方法之一。
（4）刀架及滑板 刀架装在小滑板上，而小滑板装在中滑板上， 中滑板又装在纵滑板上，纵滑板可沿床身导轨纵向移动，从而带动 刀具纵向移动。
（5）床身及床腿
（6）溜板箱 溜板箱安装在刀架部件底部，溜板箱内装有纵、横 向机动进给的传动换向机构和快速进给机构等。
车床除上述主要组成部分外，还有动力源(如电动机)、液压冷
车削加工时，工件旋转为主运动，车刀移动为进给运动。
（1） 车削加工的特点及应用
1）车削加工的特点
加工范围广；
加工精度较高；
车削生产率较高 ； 车削加工成本较低。
2）车削加工应用
机械制造中精度要求较高的零件多数都要进行切削加工，在车 床上可以车外圆、车端面、车台阶、车槽和车断(切断)、孔加工 、车圆锥面、车螺纹等的加工。
然后拧紧固定螺钉。车 削时，转动小刀架手柄， 切出所需锥面。这种方 法简单易行，可车削短 而锥度大的工件，但不 能自动进给，所车锥面 长度受小滑板行程长度 限制，不能太长。
图14-6小滑板转位法车锥面
※宽刃切削法车锥面
车刀安装时，平直的切
削刃与工件轴线的夹角等于
锥面的半锥角α/2。切削时，
车刀作横向或纵向进给。此
（2） 铣床的组成及运动
铣床是主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。铣床的种类很多， 主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣 床及数孔铣床等。
常用金属切削加工方法综述
车床上工件的常用安装方法有： 1、三爪卡盘安装
特点： 三爪联动，能够实现自动定心。安装工 件时一般不需要找正。定位精度不高，一般为 0.01~0.1mm
应用: 应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件 。
正爪的外表面、反爪、 软爪装夹工件。
2 四爪卡盘安装
特点：四个单动卡爪可分别调整，不能自动定 心，安装工件时需细致找正；定位精度可达到 0.005mm；夹紧力较大。 应用： 适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件 或较大的工件
（三）孔加工
在车床上可进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔。
车床钻孔精度IT12~IT11， Ra 25~6.3μm； 钻后扩孔精度IT10~IT9， Ra 6.3~3.2μm；
铰孔精度IT8~IT7， Ra 1.6~0.8μm
镗孔是车床上加工孔 的基本方法。单件小 批生产中，精度等级 IT9~IT7，Ra 3.2 ~ 1.6μm的孔一般用车 床镗出；在成批大量 生产中，镗孔常作为 铰孔、拉孔前的半精 加工工序。对大孔来 说，镗孔常常是唯一 的加工方法。
1）顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。
2）采用主偏角为90º 的偏刀，以减小径向分力Fy。 3）减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。 4）供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的 误差，提高刀具的耐用度。
（2）偏心工件的车削
（3）曲轴的车削
（二）车端面及台阶
阶梯轴及盘套类零件上除了存在外圆面以外，还存在 端面及台阶面，也是通过车削来完成的。在车削加工 中利用一次安装可保证零件的端面、台阶面之间的平 行度要求以及它们与外圆、内孔表面的垂直度要求。 车削加工平面主要是指车端面和台阶面。
扩孔质量好，尺寸精度IT10~IT9， Ra6.3~3.2μm。生产率高。 （二）铰孔 铰孔属于孔的精加工过程，尺寸精度IT9~IT6， Ra1.6~0.4μm。 使用的刀具为铰刀。由于铰刀的安装为非刚性 连接，在切削过程中由孔本身定位，不能纠正 原有孔轴线偏斜等位置误差，所以在铰孔前， 位置精度就应该达到图纸要求。
常见的金属切削加工方法 -回复
常见的金属切削加工方法-回复题目：常见的金属切削加工方法引言：金属切削加工是指通过对金属材料进行物理变形，最终得到所需形状和尺寸的加工方法。
随着工业的发展，金属切削加工方法也不断发展和完善。
本文将逐步介绍常见的金属切削加工方法，包括车削、铣削、钻削和刨削，以及其应用领域和优缺点。
一、车削（Turning）：1. 车削原理及过程：车削是通过旋转的机床主轴，将金属材料放置在机床上，刀具沿工件的旋转轴线进行切削。
刀具将金属材料不断磨削，实现切削加工。
车削过程中，刀具和工件相对运动，切削下屑不断产生，并通过切削液带走。
2. 车削应用领域：车削广泛应用于各种金属材料的加工中，特别是在外圆和平面加工中，如轴承座、法兰盘等。
汽车、航空、机械等制造业中常常使用车削方法。
3. 车削优缺点：优点：车削加工速度快，工艺成熟，能够实现高精度、高光洁度的加工效果。
刀具具有不同的形状和材质，适用于各种复杂形状的加工。
缺点：车削成本相对较高，需要专业的机械设备和操作技能。
同时，大量的切削下屑也会产生废料。
二、铣削（Milling）：1. 铣削原理及过程：铣削是通过刀具在工件表面上不断旋转和前进，将金属材料进行切削。
铣削过程中，刀具通过切削槽将金属材料削除，使工件表面得到所需形状。
2. 铣削应用领域：铣削适用于各种金属材料的加工，特别是用于复杂形状和曲线表面的加工，如齿轮、模具、零件等。
3. 铣削优缺点：优点：铣削能够快速高效地切削金属材料，且切削过程中削屑容易清除。
铣削具有较高的加工精度和表面质量。
缺点：铣削刀具和机床设备相对复杂，需要较高的设备和技术。
同时，铣削加工中切削力较大，容易产生振动和噪音。
三、钻削（Drilling）：1. 钻削原理及过程：钻削是通过钻头在工件上旋转切削，形成圆孔的加工方法。
钻削过程中，钻头通过切削边缘不断旋转，将金属材料削除。
2. 钻削应用领域：钻削广泛应用于各种金属材料的孔加工中，例如机械零件、螺栓孔、管道等。
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第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用
1. 可加工工件形状：
内、外圆柱面，圆锥面，回转曲面，螺 纹，沟槽，端面和成型面等
对于一般的金属工件 加工精度可达 IT8~IT7 表面粗糙度Ra 0.8~1.6μm
6
第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用 2. 可加工轴线形式： 单一轴线的零件 多轴线的零件
第三章 常用切削加工方法综述
车削的工艺特点及其应用 钻、镗削的工艺特点及其应用 刨、拉削的工艺特点及其应用 铣削的工艺特点及其应用 磨削的工艺特点及其应用
1
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 1.易于保证工件各加工面的位置精度 同轴度 →工件各表面具有同一回转轴线 垂直度 →车床横溜板导轨与工件回转 轴线的垂直度
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（3）副后刀面 副后刀面是与已加工表面（孔壁）相对的 钻头外圆柱面上的窄棱面。
（4）主切削刃 主切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与后刀 面的交线，标准麻花钻主切削刃为直线（或近似直线）。20
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
15
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
16
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
柄 部：柄部是钻头的夹持部分，用以与机床主轴孔配
合并传递扭矩。
颈 部：颈部位于工作部分与柄部之间，可供砂轮磨锥
柄时退刀，也是打标记之处。
工作部分：导向部分、切削部分
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
四爪卡盘安装车偏心轮 7
第一节 车削的工艺特点及其应用
二、车削的应用
3. 生产不同批量所用的车床：
单件小批轴、盘、套类 -------卧式车床或数控车床
成批生产外形复杂兼有内孔及螺纹的 中小型轴、套类(课本p59图3-3） -------转塔车床
大批大量不太复杂的螺钉、螺母、管 接头、轴套类 ------半自动和自动车床
一、车削的工艺特点 3.适用于有色金属零件的精加工
某些有色金属材料的硬度低、塑性大 →软磨屑易堵塞砂轮，不易磨削 可精细车削
→用金刚石车刀以很小的ap、f 及高速 精车，尺寸精度可达 IT6~IT5,表面粗 糙度Ra值达 0.1~0.4μm
4
第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 4. 刀具简单 车刀是最简单的一种刀具 →方便制造、刃磨和安装，利于选择合理 的角度
加工的轴类工件，常用双顶尖装夹工件，其前顶尖为 普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶 尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在 前后顶尖之间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。
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用中心架支承车削细长轴
一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性， 中心架支承在工件中间。装中心架之前，必须在毛坯中部 车出一段支承中心架支承爪的沟槽（或过渡套筒），其表 面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加 润滑油。
8
第一节 车削的工艺特点及其应用
三、车床工件装夹
车床附件及工件装夹
9
三抓卡盘安装：三抓联动，外圆定心，圆柱 件
四抓卡盘安装：分别调整，加紧力大，矩形 件
由于其装夹后不能自动定 心，所以装夹效率较低，装夹 时必须用划线盘或百分表找正， 使工件回转中心与车床主轴中 心对齐.
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ10
用顶尖安装工件 :对同轴度要求比较高且需要调头
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在花盘上安装零件
形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工
件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，
盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在
花盘上。也可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在
花盘上，工件则安装在弯板上。为了防止转动时因重心偏向
一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。
一、钻头（麻花钻） 钻削加工-麻花钻
工 导向部分 作 部 分 切削部分
螺旋槽（容屑槽）→排屑 刃带（棱边、副后面） →导向
主切削刃：两个，互成118° 横刃
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
钻削用量（麻花钻）
钻削深度 进给量 钻削速度
ap ：
f：
v：
ap
dw 2
v dwn （m/s）
一、钻头（麻花钻）
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（1）前刀面 前刀面即螺旋沟表面，是切屑流经表面、起 容屑、排屑作用，需抛光以使排屑流畅。
（2）后刀面 后刀面与加工表面相对，位于钻头前端。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
一、钻头（麻花钻）
一、钻头（麻花钻）
切削部分由两个前刀面、两个后刀面、两个 副后刀面、两条主切削刃、两条副切削刃和一条 横刃组成。
（5）副切削刃 副切削刃是前刀面（螺旋沟表面）与副后 刀面（窄棱面）的交线，即棱边。
（6）横刃 横刃是两个（主）后刀面的交线，位于钻头的
最前端，亦称钻尖。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
1000 60
钻削加工-切削用量 24
第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏”
“引偏”-----由于钻头弯曲而引起孔
径扩大、孔不圆或孔轴线歪斜等。
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第二节 钻、镗削的工艺特点及其应用
二、钻削的工艺特点 1. 容易产生“引偏”
原因：
①麻花钻刚性差 ②导向作用差 ③横刃的不利影响： 横刀刃产生很大的轴向力 ④两个主切削刃受力不平衡不对称
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跟刀架支撑长轴
对于刚性较差的细长轴的车削，不能用中心架支承， 而要用跟刀架支承进行车削，可以跟随车刀移动，抵消 径向切削力，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上。
跟刀架加工现场
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用心轴安装工件 在圆柱心轴上定位
当以内孔为定位基准，并能保证外圆轴线和内孔轴 线的同轴度要求，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位 常用圆柱心轴和小锥度心轴
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第一节 车削的工艺特点及其应用
一、车削的工艺特点 2.切削过程比较平稳
切削力基本不变，比铣、刨平稳 →一般车削连续进行 →车刀形状、ap、f 一定时，AD不变
避免了惯性力和冲击力的影响 →主运动为工件回转
允许采用较 大的切削用 量进行高速 或强力切削， 利于提高生 产效率
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第一节 车削的工艺特点及其应用