冷轧机操作基础知识.
冷轧机操作基础必学知识点
冷轧机操作基础必学知识点1. 冷轧机的工作原理：冷轧机是利用辊轧原理将金属材料加工成所需形状和尺寸的设备。
它通过辊轧的过程，将金属材料逐步压制、拉伸和变形来达到加工的目的。
2. 冷轧机的组成：冷轧机主要由进料机构、辊轧机构、辊轧装置、控制系统等部分组成。
其中，辊轧机构包括工作辊和支撑辊，通过辊轧装置对金属材料进行辊轧。
3. 冷轧机的操作流程：冷轧机的操作流程主要包括设置工艺参数、安装材料、调整辊轧机构、开始冷轧加工、监控加工质量等几个步骤。
4. 冷轧机的工艺参数：冷轧机的工艺参数包括轧制力、轧制速度、轧制温度等。
不同的材料和加工要求，需要设置不同的工艺参数。
5. 冷轧机的安全操作：操作冷轧机时，需要注意安全操作规程，确保人员和设备的安全。
包括正确穿戴防护用品、正确操作各个部件、维护设备的清洁等。
6. 冷轧机的维护保养：冷轧机使用一段时间后，需要进行维护保养，包括定期检查设备的各个部件、清洁设备、加油润滑等。
7. 冷轧机的故障排除：在冷轧机的使用过程中，可能会出现一些故障，需要及时进行排除。
常见故障包括辊子过热、辊子卡住等，可以通过调整设备和修理故障部件来解决。
8. 冷轧机的质量控制：冷轧加工的质量控制是确保产品质量的关键。
通过控制工艺参数、监控加工过程等手段，来保证产品的尺寸精度、表面质量等达到要求。
9. 冷轧机的环保要求：冷轧机的运行过程中，会产生废气、废水等环境污染物。
因此，需要严格遵守环保要求，采取相应的排放措施，减少对环境的影响。
10. 冷轧机的技术改造：随着科技的进步，冷轧机的技术也在不断更新换代。
为适应新的加工要求，可以进行设备的技术改造，提高生产效率和产品质量。
冷轧机操作规程范文
冷轧机操作规程范文冷轧是一种常用的金属加工方法，用于将金属板或带材通过冷轧机加工成所需的形状和尺寸。
为了确保冷轧操作的安全性和有效性，以下是冷轧机操作规程的一些建议。
一.安全操作规程1.操作前应保证冷轧机和周围环境清洁，无杂物和油污。
检查机器是否正常运行并查看润滑情况。
2.操作人员应穿戴好工作服，戴好安全帽、护目镜和防护手套，确保自身安全。
3.清洁前应切断电源，并确认设备停止运转后方可进行清洁，并使用适当的工具和清洁用具。
4.操作前应对冷轧机各零部件进行检查，确保运转正常，未发现异常或损坏。
5.使用冷轧机时，应严格按照操作步骤进行，严禁违规操作。
6.操作人员应严禁戴长发、戴首饰等，以免被机器零部件绞住。
7.在操作冷轧机时，注意防止挤压、切割和撞击事故，注意自身安全。
8.发现操作异常或冷轧机运行不正常时，应立即停机并通知维修人员进行检修。
二.操作步骤1.开机准备-确认冷轧机是否已正确安装，检查电源是否正常，确认工作区域是否整洁。
-启动冷轧机前，确认工作板是否放置正确，并且调整工作台高度。
同时，确保操作人员已正确穿戴个人防护用具。
2.开始操作-将冷轧机的电源打开，确保机器按设定参数工作。
-确保板料正确放置在工作台上，并调整好锁紧装置。
-启动轧辊，并控制好进料速度。
-根据轧制要求和参数，对板料进行轧制。
-在轧制过程中，应时刻观察板料的状态和轧辊的运行情况，确保轧辊不会因为过大的力量损坏。
3.操作结束-完成操作后，必须及时关闭冷轧机电源，并将操作区域清理干净。
-清理完成后，将冷轧机的报警装置重置，并断开电源。
三.日常维护1.操作完成后，应及时对冷轧机进行检查和维护，保持其在良好的状态下运行。
2.对冷轧机进行日常清洁，清除机器内部和外部的尘土和杂物。
特别要注意清理辊轴、轧辊端面和与板料接触的部件。
3.定期检查和更换润滑油，确保润滑系统正常工作。
4.定期检查轧辊和轧辊螺丝等零部件是否有损坏或变形的现象，并及时更换或修复。
冷轧厂基础必学知识点
冷轧厂基础必学知识点
1. 冷轧厂的工作原理：冷轧是将热轧钢板经过特定工艺冷却后加工制
成厚度更薄、形式更好的钢板的过程。
其基本工艺流程包括原料准备、装料、加热、轧制、冷却等环节。
2. 冷轧厂设备：冷轧设备通常包括轧机、冷却设备、电气设备等。
轧
机用于将原料钢板进行压制，冷却设备用于冷却钢板以保证其材质性能。
3. 冷轧厂产品：冷轧厂主要生产冷轧钢板，用于制造汽车、电器、建
筑材料等各种产品。
4. 冷轧厂工艺参数：冷轧工艺参数包括轧制压力、冷却速度、冷压比等，这些参数会直接影响到冷轧钢板的质量。
5. 冷轧钢板质量控制：冷轧钢板的质量控制主要包括厚度控制、表面
质量控制、机械性能控制等方面。
6. 冷轧厂的安全措施：冷轧厂涉及到高温、高压等高风险操作，必须
做好安全防护工作，如设备封闭、人员防护措施等。
7. 冷轧厂的环保要求：冷轧厂生产过程中产生大量烟尘、废水等污染物，必须严格遵守环保要求，进行污染治理和废物处理。
8. 冷轧厂工作流程：冷轧厂工作流程通常包括原料收货、入库、加工、出库、发货等环节，需要严格按照工艺要求进行操作。
9. 冷轧厂的质量认证：冷轧厂通常需要通过ISO9001质量管理体系认
证等质量认证，以确保产品质量和生产管理。
10. 冷轧厂技术改进：冷轧厂需要不断进行技术改进，以提高产品质量和生产效率。
常见的技术改进包括设备更新、工艺改进、质量控制手段的改进等。
这些是冷轧厂的基础必学知识点，对于冷轧行业从业人员来说，了解和掌握这些知识是非常重要的。
冷轧车间操作规程
冷轧车间操作规程一. 安全操作规程1.1 车间进出1.1.1 操作人员进出车间时必须佩戴安全帽，并且穿着符合工作要求的工作服和鞋具。
1.1.2 车间进出时要保持整齐有序，禁止奔跑和嬉戏，严禁尖叫和大声喧哗。
1.1.3 严禁携带易燃易爆物品进入车间，特殊情况需经过安全主管的批准。
1.2 设备操作1.2.1 操作前必须熟悉相应的设备使用手册，并按照要求进行操作。
1.2.2 使用机械设备时，必须佩戴防护手套和护目镜。
1.2.3 在操作设备过程中，发现异常情况应立即停止操作，并向上级报告。
1.2.4 定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备处于良好状态。
1.3 应急预案1.3.1 所有操作人员必须熟悉车间的应急预案，并定期进行演练。
1.3.2 发生火灾、泄漏或其他紧急情况时，应按照应急预案的要求进行应急处理，确保人员安全。
1.3.3 在应急情况处理完毕后，必须进行事故报备和记录。
二. 生产操作规程2.1 材料准备2.1.1 在开始生产前，必须对所需的原材料进行检查，确保质量合格。
2.1.2 储存原材料的库房必须保持整洁干燥，防止杂质污染。
2.1.3 使用原材料时，必须按照工艺要求进行称量和配比。
2.2 设备操作2.2.1 在操作冷轧机等设备前，必须仔细检查设备的状态，确保各项指标正常。
2.2.2 在操作过程中，应定期检查设备的运行情况，及时调整和修正。
2.2.3 操作冷轧机时，应注意安全距离，避免手部或其他身体部位受伤。
2.3 产品质量控制2.3.1 操作人员必须熟悉产品质量标准，并按照要求进行操作。
2.3.2 每批产品生产完成后，必须进行抽样检测，确保产品质量符合标准。
2.3.3 对于不合格的产品，必须按照相关规定进行处理，并及时记录。
三. 清洁卫生规程3.1 工作区域清洁3.1.1 每日上班前，必须清除工作区域内的杂物和垃圾，保持整洁。
3.1.2 工作结束后，必须及时清理设备和工作台面，防止积尘和污染。
冷轧基础知识
第二节影响轧制的主要因素一、轧件的咬入1、咬入条件为了实现轧制过程，首先必须使轧件咬入轧辊,然后才能使金属充满轧辊的间隙，进行轧制.实践证明，金属的咬入和轧制过程的建立,并不是在任何情况下都能实现的，因此有必要研究轧辊咬入轧件的条件。
在轧件的咬入瞬间，每个轧辊将向轧件作用两个力。
一个是垂直于轧辊和金属相接触的法线力（径向力）N，另一个是轧辊与轧件表面相切处的摩擦力T，力N和力T之垂直分力的方向相同，使金属产生压缩变形，而力N和力T的水平分力则方向相反,水平分力TX力求将轧件拖入轧辊之间，而水平分力NX则力求将轧件推出轧辊。
显然，根据此二力的作用可以看出:⑴如果NX ＞TX时，则轧辊不可能将轧件咬入，轧制过程不能实现。
⑵如果NX＝TX时，则处于平衡状态，轧件仍然不可能被自然咬入。
⑶如果NX ＜TX时，则轧辊可将轧件咬入.因此，如果不考虑咬入时的惯性力,要实现咬入，必须具有以下条件：TX＞NX当轧件被咬入充满辊间后，轧件与轧辊的接触面积逐渐增大，轧辊对轧件的合压力作用点也逐渐向内移动，最大咬入角与摩擦角的关系也随之发生变化。
2、影响轧件咬入的因素⑴轧辊直径及压下量的影响：当板厚一定时,轧辊直径愈大，则咬入角愈小，愈易咬入.⑵轧件形状影响：由于轧件前端形状不同，对咬入难易有很大关系。
当轧件前端大于后端时不利于咬入，当轧件前端小于后端,特别是两端呈尖形或船形者有利于咬入。
因开始咬入瞬间，轧件与轧辊接触点的位置及接触面的大小不同,显然，接触点愈向内移和接触面积愈大,则愈有利于咬入.为了易于咬入，常将铸锭的前端(或后端）制成尖楔形，圆形或椭圆形。
⑶轧辊表面状态对咬入的影响轧辊表面愈粗糙（例如工作几个班之后的普通材料轧辊)摩擦系数大,有利于咬入。
反之，轧辊表面光滑（如冷轧的抛光辊)轧件的咬入就困难.⑷轧制速度对咬入的影响轧制速度提高,不利于轧件咬入,轧制速度降低，则有利于轧件的咬入。
轧制速度影响咬入的原因，一方面是由于轧制速度的提高,降低了轧辊与轧件间的摩擦系数，使咬入困难,另一方面是由于轧制速度的提高产生了妨碍轧件咬入的惯性力.在某些轧机上，为了保持轧制过程的高生产率，但又避免由于提高轧制速度给咬入带来的不良影响，通常采用可调节速度的轧制方式。
冷轧基础理论知识
冷轧基础理论知识一、概要冷轧基础理论知识是金属加工领域中的重要组成部分，涉及到金属材料的塑性变形、力学性能和加工技术等方面。
本文旨在介绍冷轧技术的原理、发展历程以及应用领域，概述冷轧过程中的基础理论和关键工艺参数，包括材料选择、设备配置、工艺流程、冷却方式等。
通过学习本文，读者可以了解冷轧技术的核心知识体系，掌握冷轧过程中的基本理论和实际操作技巧，为后续的深入研究和实践打下坚实基础。
本文还将探讨冷轧技术的未来发展趋势，展望其在金属材料加工领域的应用前景。
1. 简述冷轧技术的定义与发展历程。
冷轧技术是一种利用金属板材在常温下的可塑性，通过一系列辊轮对其施加压力进行加工的方法。
其基本过程是在常温下将金属材料进行连续轧制，改变其形状和尺寸，获得所需的厚度、宽度和平整度的金属板材。
与传统的热轧工艺相比，冷轧技术以其优良的加工精度和良好的材料性能得到了广泛的应用。
发展历程上，冷轧技术起始于工业革命时期的欧洲，随着钢铁工业的迅猛发展而逐渐成熟。
早期的冷轧技术主要运用于有色金属的轧制，随着技术的进步，逐渐扩展到黑色金属的轧制领域。
随着材料科学和工艺技术的不断进步，冷轧技术也在不断地发展。
从简单的单机轧制到现代化的连续自动化生产线，从传统的模拟控制到数字化和智能化控制，冷轧技术已经成为现代制造业不可或缺的重要工艺手段。
其发展历程不仅体现了技术的进步，也反映了人类对材料性能的不断追求和探索。
2. 阐述冷轧技术在工业领域中的重要性。
冷轧技术在工业领域中的重要性不言而喻。
随着现代工业的发展，对于材料性能的要求越来越高，而冷轧技术作为一种先进的金属加工技术，能够满足这种高性能的需求。
冷轧过程通过控制金属的塑性变形和再结晶行为，可以显著提高金属的强度和硬度，同时保持良好的韧性和表面质量。
这使得冷轧材料在汽车、航空、建筑、电子等多个行业中得到广泛应用。
在汽车行业，冷轧技术用于生产高质量的钢板和带材，用于制造车身、发动机等关键部件。
冷轧加工安全操作手册
冷轧加工安全操作手册一、前言冷轧加工是一项具有一定危险性的工业生产活动，如果操作不当，可能会导致严重的人身伤害和设备损坏。
为了确保冷轧加工过程中的安全，提高生产效率，特制定本安全操作手册。
本手册旨在为操作人员提供详细的安全操作指南和注意事项，希望所有相关人员认真学习并严格遵守。
二、冷轧加工设备及工艺流程（一）冷轧加工设备冷轧加工通常使用的设备包括冷轧机、开卷机、卷取机、矫直机、酸洗设备、退火设备等。
（二）工艺流程冷轧加工的工艺流程一般包括原材料准备、开卷、冷轧、退火、酸洗、矫直、卷取等环节。
三、安全操作准备（一）操作人员培训操作人员必须经过专业培训，熟悉冷轧加工设备的操作方法和安全注意事项，取得相应的操作资格证书后方可上岗操作。
（二）个人防护装备操作人员在工作时必须穿戴符合标准的个人防护装备，如安全帽、工作服、防护手套、防护鞋、护目镜等。
（三）设备检查在开机前，操作人员必须对设备进行全面检查，包括设备的机械部件、电气系统、润滑系统、冷却系统等，确保设备处于正常状态。
如发现设备存在故障或安全隐患，应及时报告并进行维修。
四、冷轧机安全操作要点（一）开机操作1、开机前，应确保操作人员处于安全位置，设备周围无障碍物。
2、按照操作规程依次启动设备，先启动辅助设备，如润滑系统、冷却系统等，然后再启动主电机。
3、开机过程中，密切观察设备的运行状态，如有异常声音、振动或异味，应立即停机检查。
（二）运行操作1、操作人员应时刻关注设备的运行参数，如轧制力、轧制速度、张力等，确保其在规定范围内。
2、严禁在设备运行过程中进行维修、调试或清理工作。
3、如需要调整设备参数或处理故障，必须停机并采取可靠的安全措施后方可进行。
（三）停机操作1、停机时，应按照操作规程逐步降低设备的运行速度，然后关闭主电机。
2、停机后，应及时清理设备表面的杂物和油污，保持设备的清洁。
五、开卷机和卷取机安全操作要点（一）开卷操作1、开卷前，应检查卷材的质量和规格，确保符合生产要求。
冷轧机的操作方法
冷轧机的操作方法
以下是冷轧机的基本操作方法：
1. 确保冷轧机处于停止状态，并确保工作区域干净整洁。
2. 检查冷轧机的各个部件是否安装完好，并进行相应的润滑。
3. 打开冷轧机的电源，并根据需要调整温度和加热时间。
4. 将要冷轧的物料放置在冷轧机的进料辊上，并确保物料对齐。
5. 启动冷轧机的电机，让辊子开始滚动。
6. 当物料进入冷轧机的辊缝时，使用手柄或按钮控制辊子的压力，以使物料通过辊缝。
7. 监视冷轧机的运行状态，确保物料能够顺利通过，并及时调整辊子的压力和速度，以确保物料在通过辊缝时达到所需的冷轧效果。
8. 冷轧完成后，停止电机，将冷轧好的物料取下，并将冷轧机清理干净。
请注意，以上仅为冷轧机的基本操作方法，具体的操作步骤可能会因冷轧机的型
号和厂家而有所不同，因此在操作冷轧机之前，应仔细阅读和遵守冷轧机的操作手册和相关安全规定。
同时，操作人员应接受相关培训和指导，并遵守相关的安全措施，以确保操作的安全和高效。
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合金牌号及合金状态根据GB/16474-1996变形铝及铝合金牌号表示方法：凡是化学成分与国际牌号注册组织命名的合金相同的所有合金，其牌号直接采用4位数字体系牌号。
1纯铝的牌号命名法铝含量不低于99.00%时为纯铝，其牌号用1XXX系列表示。
牌号最后两位数字表示最低铝百分含量。
牌号第二位表示原始纯铝的改型情况，如果是A表示原始纯铝，B-Y的其他字母则表示原始纯铝的改型。
2铝合金牌号命名法铝合金的牌号用2XXX—8XXX表示牌号的最后两位数字，没有特殊定义，仅用于区分同一组中不同的合金牌号的第二位是A表示原始合金，如果是B-Y的其他字母表示原始合金的改型合金。
合金状态：根据GB/T16475-1996标准规定：基础代码用一个英文大写字母表示，细分状态代号用其他代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
①基础状态代号：O 状态为退火状态，适用于完全退火获得最低强度的加工产品，H 加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加强硬化后可经过<也可不经过>使强度有得改变从附加热处理H后面必须跟有两位或三位阿拉伯数字。
②细分状态代号：H<加工硬化>Hxx状态后面第一位数字表示获得该状态的基本处理程序。
H1-单位加工硬化状态。
H2-加工硬化及不完全退火状态。
H后面的2位数字表示产品的加工硬化程度，数字8表示硬状态。
冷轧压下制度1 冷轧压下制度主要包括：加工率的确定和道次加工率的分配。
总加工率：中间冷轧总加工率、成品冷轧总加工率中间冷轧总加工率：在合金塑性和设备能力允许的条件下，一般可能取大些，以最大限度提高生产率确定总加工率的原则：①充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，较少中间退火和其他工序，缩短工艺流程，提高生产率和降低成本。
②保证产品质量，防止总加工率过大产生裂边和断带，恶化表面质量。
③充分发挥设备能力，保证设备安全运转，防止损坏设备部件或烧坏电机等事故出现。
成品冷轧总加工率的原则：①硬或特硬产品的总加工率②半硬状态③软状态④对表面要求提高的产品2冷轧成品加工率的确定：主要取决于技术标准对产品性能的要求，根据不同状态或性能要求确定冷轧总加工率。
①硬或特硬产品：其最终性能主要取决于成品冷轧总加工率②半硬状态产品：可根据对其性能的要求，按金属机械性能与冷轧加工率的曲线决定，也可利用冷轧变硬的产品，经低温退火控制性能。
③软状态产品：主要取决于成品退火工艺，但退火前的成品冷轧总加工率对成品退火工艺有很大影响，总加工率越大，再结晶温度可相应降低，时间缩短，延伸率提高④对表面要求较高的产品：常因抛光辊进行轧制，抛光表面随加工率的增大而降低。
3道次加工率的分配：分配道次加工率的一般原则：①通常第一道加工率较大，以充分利用金属塑性，随着加工硬化，增加道次加工率逐渐降低②保证料头穿带的顺利咬入，不出现打滑现象③应尽量使各道次轧制压力相近，对稳定工艺，调整辊型有利，尤其对精轧道次更重要④保证设备安全运转，防止超负荷运转损坏轧机和部件，生产中根据设备、工艺条件及产品要求适当调整道次加工率：压下量：ΔH=H-h加工率：α=H-h/hⅹ100%H:轧前厚度 h：轧后厚度冷轧时的张力张力通常指前后卷筒给带材的拉力或机架之间的相互作用，使带材承受的拉力。
一、张力在控制过程中的作用1、能降低轧制压力，调整主电机负荷，张力使弯形抗力减小，轧制压力降低，能耗下降2、控制带材厚度，张力能够降低轧制压力，使轧辊的弹性压扁与轧机弹跳减小，在不调压情况下，可将轧件进一步压薄。
3、调整张力，可控制板形张力能够改变轧制压力，影响轧辊的弹性弯曲，从而改变辊缝形状，因此通过张力的大小，控制辊型，实现板形的控制，此外张力能促使金属沿横向延伸均匀，以获得良好的板形。
4、防止带材跑偏，以获得良好板形5、张力为增大卷重，提高轧制速度，实现轧制过程机械化，以及计算机控制创造了条件。
张力的确定确定张力的大小应考虑合金品种及轧制条件，产品尺寸与质量要求。
一般随合金变形抗力及轧制厚度宽度的增加，张力相应增大，最大张力不超过合金的屈服限度，以免发生断带，最小张力必须保证带材卷紧卷齐。
前、后张力大小的确定：后张大于前张，带材不易拉断，能防止跑偏，降低轧制压力比较明显，但后张过大增加主电机负荷，使后张增加，容易出现打滑，来料松层，易出现擦划伤。
前张大于后张，降低主电机负荷，促使变形均匀，有利于控制板型，但前张过大，卷材卷得太紧，退火易粘结，轧制易断带。
生产中应根据具体情况选择前后张力的大小。
目前我公司采用：板宽X板厚X<2.5-3.5Kg>来确定张力，但下道次的前张力<后张力>必须小于上道次的前张力<后张力> 参考：通常前几道次的轧制，由于板带较厚，采用前张大于后张来轧制，后几道次由于板带较薄，采用后张大于前张来轧制，带材不易拉断，能够真实反映轧制板型。
板厚控制方法与原理1 调整压下改变辊缝调整压下是板带材厚度控制的最主要的方式。
常用来消除轧件和工艺方面的因素影响轧制压力，而造成的厚度偏差，轧机刚度小时，调整压下很大才能消除厚差，严重时甚至不起作用，调整压下对于轧辊膨胀与摩擦等缓慢变化因素虽然有效，但对轧辊偏心等周期性高频变化量则无能为力。
铝箔精轧时，轧辊实际上是压紧的，即轧前预先施以压靠力，从而消除轧机弹性变形时对轧出厚度的影响，又称无辊缝或负辊缝轧制。
这种情况调整压下装置改变辊缝来控制厚度将不起作用，此时压下装置的主要作用在于平衡两端的压力，厚度控制主要靠调整前后张力，润滑剂和轧制速度来实现。
2调整张力调整张力是指调节前后张力来改变轧件塑性曲线，消除各种因素对轧出板厚的影响来实现板厚控制。
调整张力对薄板反应迅速，有效而精确，但对厚板不相适应，因此调整张力不单独采用，通常与调整压下相互配合使用。
3 调整轧制速度轧制速度增加会引起张力增加，摩擦系数减小，轧制温度增加，轴承油膜将增加从而改变辊缝来消除厚度偏差。
总之生产中为了达到精度控制厚度的目的，往往根据轧制设备，工艺条件等多种厚度方法，结合起来使用，以取得更好的效果。
生产过程中应注意重视各道轧制工序的厚度控制，尤其是轧制成品前的坯料，否则造成较大偏差，使成品道次无法控制。
影响板带材纵向厚度的主要因素1坯料尺寸与性能的影响在其他条件不变时，轧件原始厚度增加（或减小）轧出厚度也随之增加（或减小）。
坯料厚度越不均匀，则轧出厚度越不均匀。
如热轧坯料，头尾温降大，变形抗力增加，使轧出厚度增加，当冷轧时头尾通过轧辊要调整压下，减小辊缝以减小厚度偏差。
当轧机刚度一定时，对厚而软的轧件，压下量小时可控制厚度偏差。
如退火坯料第1、2道次调整比较容易，认真控制厚度偏差相当重要，否则随着加工硬化，在往后道次中难以控制；轧制薄而硬的轧件，虽然压下量很小，而相应的辊缝调整量很大，才能较小或消除厚度偏差。
2轧制工艺条件的影响(1)前后张力：张力是以影响变形区的变化状态改变塑性变形拉力而其作用的，在原始辊缝不变时，张力增大，轧出厚度减小。
板型与横向厚差1棍型与辊缝状态①辊型是指辊身表面的轮廓形状辊型分为原始辊型和承载辊型原始辊型是指刚磨削过的辊型，通常用辊身中部凸度表示辊型的大小。
承载辊型是指轧辊在受力受垫轧制时的辊型，其大小由轧辊的弹性变形（弯曲绕度压扁）和不均匀和热膨胀决定，实际生产中影响轧辊的因素很复杂，轧制过程中也同样会出现凸、凹、平辊型。
②辊缝状态：如果上下工作辊为凸辊型对应的辊缝形状呈凹形，轧后金属断面为凹形；反之工作辊型为凹形辊，其辊缝呈凸形，轧后金属断面呈凸形，如工作辊为平型，则轧后断面呈矩形，因此板型与横厚差主要取决于辊缝状态。
2板型及其表示方法①板形：通常指板带材的平直度，板型的好坏取决于板带沿宽度方向延伸是否相等，这一条件由轧前坯料横断面厚度的均匀性及辊型或实际辊缝形状所决定。
板形指板带材沿纵向起伏的波浪，波浪有双边浪，单边浪，中间浪等。
板形的缺陷产生是由轧件沿宽度方向上的纵向延伸不均匀，出现内应力的结果。
应指出只要板带材存在残余的内应力就称为板形不良，虽然这个应力存在，但不足以引起板形不良则称为“潜在”波浪不良，在张力作用下冷轧带材未发现明显波浪板形，但张力去除后，带材将出现明显的波浪，或经纵剪后，出现侧弯或波皱属潜在板形不良。
②板形的表示方法当值λ大于1%时，波浪和瓢曲比较明显，一般生产中要求矫平后的产品λ值应小于1%，目前采用横向上最长和最短，纵条之间的相对长度差，作为板形单位称之“I”单位，相对长度差等于为一个“I”单位③横向厚差横向厚差指板带材横断面中部与边部的厚度差，也称为板凸度。
④板形与横向厚差的关系为了保证板形良好，必须使板宽方向上的各点纵向延伸相等，换句话就是必须保证坯料横向厚差与辊型的相似性，想从原来就有原来就有横向厚差的坯料中获得良好的板形，又想得到良好的横向厚差是不可能的。
其横向差只能与压下量成正比，减小而不能完全消除，而要得到良好的横向厚差，就无法保持板形，两者既有矛盾性，又有一致性，要想两者齐备，必须有良好的坯料精度。
3辊型控制辊型控制实质上就是控制板型，辊型控制方法概括起来有：调温控制法和变弯矩控制，变弯矩控制中的液压弯辊是目前现代化轧机上应用最好的辊型调整方法。
①调温控制法控制辊温的辊型调整方法称为调温控制法，又称热凸度控制法。
优点：对控制复杂的局部波浪效果更好缺点：轧辊热容易较大，升降温过渡时间大。
因此，（1）反应慢（2）忽冷忽热，损坏轧辊（3）稳定性，对称性差。
②变弯矩控制法控制轧辊弹性变形为手段的辊型调整方法，称为变弯矩控制法，通常通过改变道次、压下、轧制速度与张力从而改变轧制压力，以此改变轧辊弯曲绕度，从而补偿辊型变化。
如果辊型凸度较小，以致出现边部波浪则适当减小压下量，或增大张力，特别后张力，这样轧制压力降低，使轧辊绕度减小，以补偿辊型凸度不足，此外提高轧制速度，增加变形热，升高辊温，来增大辊凸度，这种方法不仅反应慢，而且影响纵向厚度精度。
③液压弯辊利用安装在轧辊轴承箱内或其他处液压缸的压力使轧辊产生附加弯曲，根据施加弯辊的部位，可分为正弯和负弯。
正弯：增大弯辊工作凸度，防止双边浪。
负弯：较小弯辊工作凸度，防止中间浪。
液压弯辊的优点:1 能够快速准确的调整辊型，而且调整的范围较大。
2 能够满足高速度、高精度的轧制要求，实现板形自动控制。
3 减少换辊次数，降低辊耗4 提高生产率与成品率5 液压弯辊与液压压下相配合，可实现板带纵向厚度及板形在联合自动控制。
缺点：1液压弯辊对控制对称波浪有效，但不能解决比较复杂的板形缺陷。
2 在板宽之处四辊轧机的工作辊和支承辊之间接触应力，限制了弯辊效果的发挥。
3 弯辊力不仅使轧机有关部件负荷增加，降低其使用寿命。
4 对宽轧件难以影响轧件中部及边部。