锻造液压机原理
锻造压力机的液压系统设计与性能分析
锻造压力机的液压系统设计与性能分析液压系统是锻造压力机的核心系统之一，它通过利用液体在传递动力的过程中产生的压力来实现锻造操作。
液压系统的设计与性能对锻造机的正常运行和产品质量有着重要的影响。
在本文中，我们将对锻造压力机的液压系统设计原理和性能进行分析和讨论。
1. 液压系统的工作原理液压系统是由主要液压元件、液压控制元件、液压油和液压传导管路组成的。
在锻造压力机的液压系统中，液压泵将机械能转化为液压能，并将液压油送入液压马达或油缸，从而达到产生锻压力的目的。
液压系统的工作原理是基于帕斯卡定律。
根据该定律，液体在一个封闭的容器中传递压力时，传递的压力大小与液体所涉及的面积成正比。
在液压系统中，利用液压泵施加的压力作用在活塞上，活塞再将压力传递到液压缸中，从而实现锻造操作。
同时，通过调节液压泵的流量和压力，可以控制液压系统的动作速度和力度。
2. 液压系统设计要点在锻造压力机的液压系统设计中，需要考虑以下要点：2.1. 承压件的选材和尺寸设计液压系统中的承压件必须具备足够的强度和刚度，以抵抗系统中产生的高压力和振动。
因此，在液压系统设计中，需要选择适当的材料，并合理安排承压件的尺寸和结构，以保证其可靠性和稳定性。
2.2. 液压元件的选型和布局液压元件（如液压泵、液压马达和液压缸等）的选型和布局对液压系统的性能起着重要的影响。
在选型时，应根据锻造压力机的工作负荷和工作条件，选择适当的液压元件，并合理布置在系统中，以保证其工作稳定和高效。
2.3. 液压控制元件的设计和参数调整液压控制元件（如比例阀、伺服阀和速度控制阀等）的设计和参数调整是液压系统性能优化的关键。
通过合理设计和精确调整，可以实现锻造压力机在不同工况下的高速、高精度和高可靠性的运行。
2.4. 液压油的选择和管理液压油作为液压系统的工作介质，其选择和管理对系统的性能和寿命有着重要的影响。
在液压油的选择上，应考虑其黏度、温度特性和防腐性等要素，并定期对液压油进行检测和更换，以保持系统的正常工作状态。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体压力传递力量和能量的机械设备。
它是通过液体在密封的系统中传递压力并实现工作的。
其工作原理主要涉及液体力学、流体静力学和流体动力学等相关知识。
液压机主要由压力系统、执行元件和控制系统组成。
压力系统由液压泵、压力油箱、溢流阀、油水分离器等组成。
执行元件包括液压缸、活塞等，用于完成工作任务。
控制系统主要包括控制阀、压力表、传感器等，用于控制液压机的运行。
压缩过程：1.系统启动：当液压机系统启动时，液压泵开始工作，通过抽入油液增加系统内的压力。
2.液压泵提供液压能：液压泵将动力装置提供的机械能转化为液体的动能，通过压入油液来提供力量和运动。
3.油液传递压力：液压泵将压入的油液传递给液压缸，增加液压缸内的压力。
液压泵通过两种方式将压力传递给液压缸：一是容积式，通过改变液压泵腔内的容积实现；二是恒压式，通过控制液压泵输出的流量和压力来实现。
4.液压缸执行工作：液压泵提供的液体能量将通过液压缸将压力转化为推动力，用于对工件进行压缩、冲击、拉伸等动作。
回程过程：1.压力释放：当液压机完成所需的操作后，液压泵停止供液，溢流阀开始工作，将超过系统承受范围的油液通过溢流阀排入油箱，以保证系统的安全。
2.液压缸回程：液压缸内的油液经过溢流阀的释放，油液回流至油箱，液压缸的活塞向回程方向移动，实现液压机的复位。
液压机的优点主要有以下几个方面：1.力矩大：由于液体是不可压缩的，液压机的传输力矩比机械传动的力矩大很多，能够适应更大的工作负荷。
2.传动平稳：由于液体传动平稳，液压机的工作速度可以调节，工作过程中没有冲击或震动，可以避免工件表面的损坏。
3.方便控制：液压机可以通过电气、电子、液压控制系统完成精确的控制，实现自动化操作，提高生产效率。
4.使用灵活：液压机可以根据不同的工作需求和工件的特性进行灵活的设计和调整，适用于不同行业和工艺。
总结：液压机通过液体的压力传递来实现力量和能量的转换和传递。
锻压机的工作原理
锻压机的工作原理锻压机是一种常见的金属加工设备，它通过将金属材料置于模具之间，施加压力使其发生塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的加工目的。
锻压机的工作原理主要包括四个方面：动力系统、传动系统、控制系统和辅助系统。
1. 动力系统：锻压机的动力系统主要由电动机、液压泵或气动装置等组成。
电动机通过带动液压泵或气动装置，为整个锻压机提供动力。
液压泵将液压油送入液压缸，气动装置则通过压缩空气产生动力。
动力系统的选用取决于不同的工件加工要求和生产环境。
2. 传动系统：传动系统是锻压机的核心部分，它将电动机或液压泵产生的动力传递给滑块和工作台。
常见的传动方式有液压传动、机械传动和气动传动。
液压传动通过液压油在液压缸中的流动来实现，机械传动则是通过齿轮、链条或皮带等机械装置传递动力，气动传动则是通过压缩空气产生动力。
3. 控制系统：锻压机的控制系统用于控制滑块和工作台的运动轨迹、速度和力度等参数。
控制系统通常由电气控制装置和液压或气动控制装置组成。
电气控制装置通过电气元件来实现对电动机的启动、停止和转向等操作，液压或气动控制装置则通过控制液压油或压缩空气的流量和压力来实现对液压缸或气动装置的控制。
4. 辅助系统：锻压机的辅助系统主要包括冷却系统、润滑系统和安全保护系统等。
冷却系统用于降低锻压机在工作过程中的温度，以保证设备的正常运行。
润滑系统用于对锻压机的各个运动部件进行润滑，减少磨损和摩擦。
安全保护系统则包括各种安全装置，如紧急停机按钮、安全防护栅栏等，用于保护操作人员的安全。
总结起来，锻压机的工作原理是通过动力系统提供动力，传动系统将动力传递给滑块和工作台，控制系统控制滑块和工作台的运动轨迹和参数，辅助系统提供冷却、润滑和安全保护等功能。
这些系统相互配合，使锻压机能够实现金属材料的加工和成形。
锻压机在制造业中有着广泛的应用，可用于锻造、冲压、压铸等各种加工工艺，为工件的制造提供了高效、精确和可靠的工艺保证。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体传递压力来实现工作的机械设备。
它主要由液压系统、工作台、液压缸、控制系统等组成。
液压机的工作原理基于帕斯卡定律，即在一个封闭的液体系统中，施加在液体上的压力会均匀地传递到系统的各个部分。
液压机的工作原理可以简单地描述为以下几个步骤：1. 液压系统供油：液压机通过液压泵将液体（通常是油）从油箱中抽取，并通过管道输送到液压缸中。
液压泵产生的压力使液体具有一定的能量。
2. 压力传递：液压泵提供的压力使得液体在液压系统中传递。
液体通过管道进入液压缸中，同时对液压缸施加压力。
3. 液压缸工作：液体进入液压缸后，压力使得活塞在液压缸内移动。
液压缸的结构设计使得活塞的运动能够产生所需的力和位移。
4. 工作台操作：液压机的工作台通常安装在液压缸的活塞上。
当活塞运动时，工作台上的工件也会随之移动。
通过调整液压缸的压力和位移，可以实现对工件的加工、成形、压制等操作。
5. 控制系统：液压机的控制系统用于控制液压泵的工作、液压缸的运动等。
控制系统可以采用手动操作、自动控制或者电脑控制等方式，以实现对液压机的精确控制。
液压机的工作原理具有以下优点：1. 力量大：由于液体不可压缩的特性，液压机可以提供很大的力量，适用于处理大型工件或需要高压力的加工操作。
2. 灵活性高：液压机的工作压力和位移可以通过调整液压泵和液压缸的参数来控制，从而实现对工件的精确控制和多种加工操作。
3. 平稳运行：液压系统的工作过程中，液体的传递和压力的调节可以实现平稳运行，减少震动和噪音。
4. 传动效率高：液压机的传动效率较高，能够将输入的能量有效地转化为输出的力和位移。
总结起来，液压机利用液体传递压力的工作原理，通过液压系统、液压缸和控制系统等组成部分的协同作用，实现对工件的加工、成形、压制等操作。
其工作原理基于帕斯卡定律，具有力量大、灵活性高、平稳运行和传动效率高等优点。
液压机在工业生产中得到广泛应用，可以提高工作效率和产品质量。
液压机的工作原理
液压机的工作原理引言概述：液压机是一种利用液压传动原理，通过液体介质传递力量来实现工作的机械设备。
液压机具有结构简单、工作平稳、力量大、调节方便等优点，在工业生产中得到广泛应用。
本文将详细介绍液压机的工作原理。
一、液压机的基本构造1.1 液压机的主要组成部份液压机主要由液压系统、工作台、压力传感器和控制系统等组成。
液压系统包括液压泵、液压缸、液压阀等。
工作台是液压机的工作平台，用于放置工件。
压力传感器用于测量液压机施加的压力大小。
控制系统用于控制液压机的运行。
1.2 液压系统的工作原理液压系统是液压机的核心部份，它通过液体介质传递力量。
液压泵将液体介质从油箱中抽取出来，通过液压阀控制液体的流动方向和流量，进而控制液压缸的运动。
当液体介质进入液压缸时，液压缸的活塞会受到液体介质的压力作用而产生运动，从而实现对工件的加工或者成形。
1.3 液压机的压力控制液压机的压力控制是通过液压系统中的压力传感器和控制系统实现的。
压力传感器能够实时测量液压机施加的压力大小，并将信号传输给控制系统。
控制系统根据压力信号进行反馈控制，调节液压系统中的液压阀，从而控制液压机施加的压力。
二、液压机的工作过程2.1 液压机的启动液压机的启动是通过控制系统控制液压泵的启动来实现的。
当控制系统接收到启动信号后，会控制液压泵开始工作，将液体介质抽取到液压系统中。
2.2 液压机的加工过程液压机的加工过程是指液压机对工件进行加工或者成形的过程。
在加工过程中，控制系统会根据加工要求控制液压阀，调节液压缸的运动速度和加工压力。
液压缸的活塞受到液体介质的压力作用而产生运动，对工件施加相应的压力，从而实现对工件的加工或者成形。
2.3 液压机的住手液压机的住手是通过控制系统控制液压泵的住手来实现的。
当加工完成或者需要住手时，控制系统会控制液压泵住手工作，液压系统中的液体介质住手流动，液压缸住手运动，从而实现液压机的住手。
三、液压机的应用领域3.1 金属加工领域液压机在金属加工领域中被广泛应用，如冲压、弯曲、拉伸、剪切等工艺。
锻造——锻造方法与工艺
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
液压机的工作原理
液压机的工作原理液压机是一种利用液体传递力量和控制的机械设备，广泛应用于各个工业领域。
它通过液体的压力来传递力量，实现各种加工和控制的功能。
下面将详细介绍液压机的工作原理。
一、液压机的基本组成液压机主要由液压系统、动力系统、执行机构和控制系统组成。
1. 液压系统：液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压泵负责将机械能转化为液压能，液压缸将液压能转化为机械能，液压阀用于控制液压系统的流量和压力。
2. 动力系统：动力系统提供液压机的动力源，通常使用电动机或者内燃机。
3. 执行机构：执行机构是液压机的工作部份，用于完成加工和控制的任务。
常见的执行机构有液压缸、液压马达、液压马达等。
4. 控制系统：控制系统用于控制液压机的运行和工作过程，包括手动控制和自动控制两种方式。
二、液压机的工作原理液压机的工作原理基于帕斯卡定律，即在一个封闭的液体系统中，施加在液体上的压力会均匀传递到液体的各个部份。
液压机的工作过程如下：1. 压力传递：当液压泵工作时，液体被泵入液压缸中，使液压缸内的液体产生压力。
根据帕斯卡定律，液体的压力会均匀传递到液压缸的各个部份，包括活塞和活塞杆。
2. 动力转换：液压缸内的液体压力作用在活塞上，使活塞产生运动。
如果液压缸是单作用液压缸，液体只能推动活塞运动的一个方向；如果液压缸是双作用液压缸，液体可以推动活塞运动的两个方向。
3. 动力输出：活塞杆与被加工物体连接，当活塞运动时，通过活塞杆传递的力量可以对被加工物体进行压缩、拉伸、弯曲等加工操作。
4. 控制系统：液压机的控制系统可以手动或者自动控制液压泵、液压缸等执行机构的运行。
手动控制通常使用手柄、按钮等操作元件，自动控制则根据预设的程序和传感器信号来实现。
三、液压机的应用领域液压机广泛应用于各个工业领域，包括冶金、机械、汽车、航空航天、建造等。
1. 冶金行业：液压机在冶金行业中常用于金属材料的压制、拉伸、剪切等加工操作，如铸件的压力铸造、金属板的弯曲等。
31.5吨自由锻液压机工作系统设计
我国锻造液压机的现状：
据统计，我国目前拥有锻造液压机约130多台， 其中5MN以下的有20多台、6.3MN4～5台、8MN25 台、10MN7台、12.5MN17台、16MN16台、 20MN7台、25MN7台、31.5MN16台、40MN4～5 台、60MN4台、80MN2台、120MN3台。油压传动 的下拉式锻造液压机约15台。大部分设备老化，配 套不全，能够达到先进水平的不足15%，能源利用 率较低，多数需要技术改造。
现代装备制造对大型锻造液压机的要求
Leabharlann 大压力 百万千瓦核电锻件所需最大钢锭已达600t，大型 钢锭的镦粗、压实，大型封头、管板的锻造均需大压力。 高效率 130MN级大型液压机的锻件产量应不少于10万t/ 年。为此，必须使压力机具有高的生产效率。提高效率的 途径不外三点：一是提高压力机的压下速度和频次；二是 操作机、砧库及横移砧装置等辅机需配备齐全；三是降低 故障率 高精度 为提高钢锭和锻件的利用率，降低锻件成本，中 小压力机的锻件尺寸误差应<1mm，大型压力机应<2～ 3mm。 高自动化水平 高自动化水平是高效率和高精度的保证。 大中型锻造液压力机应实现如下自动化功能：主机和操作 机联动；自动换砧及上砧旋转；锻件尺寸的测量和自动控 制；部分锻造工序的自动执行及工艺数据的实时存储；压 力机运行状态的自动显示和存储；一般故障的自动诊断及 报警；生产管理数据的自动采集和处理。
液压机的工作进程主要是活动横梁快进、工进、 回程。在辅助泵开始工作后，用控制油路打开充 液阀，让高位油箱的油流进主缸上腔，主缸快速 下降。同时排空回程缸的油，使其直接也流进主 缸的上腔，形成差动连接。等到主缸接触到工件 后，触动行程开关，由高压泵打出的高压油进入 主缸，主缸工进。当主缸压下量达到设定的值后 再次触动行程开关，高压油接入回程缸，主缸回 程。同时辅助泵打开充液阀，使主缸上腔的油液 流回高位油箱。这样就完成了一个工作行程。
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天津大学2007届高职专科毕业设计论文题目：锻造液压机的原理姓名：年级：2007届院系：电气与自动化工程学院电气与自动化技术摘要液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。
动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。
液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。
该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。
在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。
按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。
关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC目录目录 (Ⅰ)第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1)第2章锻造液压机系统 (4)2.1 锻造液压机的系统原理 (4)2.1.1液压系统工作原理 (4)2.2.液压系统分析 (5)第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6)3.1 锻造液压机的该机方案 (6)3.2 液压机的改进方案分析 (7)第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7)4.1 工艺原理分析 (8)4.2 液压系统控制过程分析 (8)4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8)4.3 PLC电控系统设计 (10)4.3.1 硬件设计与软件实现 (10)4.3.2 三地操作 (14)4.4 PLC可靠性保护措施 (15)4.4.1电动机组保护 (15)4.4.2机械设备的保护 (15)4.5 PLC程序设计 (16)第4章液压机电气控制系统 (18)4.1 液压机电气控制方案设计 (18)4.1.1液压机电气控制方案选择 (18)4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19)4.2 液压机电气控制电路设计 (20)4.2.1液压机主电路设计 (20)4.2.2液压机控制电路设计 (20)4.3 液压机电气控制系统分析 (22)参考文献 (23)附录 (24)致谢 (25)第一章绪论重型锻压设备是随着国民经济的发展，特别是随着汽车、航空、宇航、动力、造船、冶金、石油、化工、铁道、交通等工业部门对大型锻件、模锻件、冲压件日益增长的需要而迅速发展起来的。
十九世纪八十年代，英、美开始建造100t级的锻锤、100MN级的锻造液压机，作为重型锻压机械兴起的标志，至今已有百年的历史。
它在机械制造工业中占有特殊重要的地位，是一个国家工业化程度和经济、国防实力的重要标志之一，也是一个国家科学技术发展水平的重要体现。
从工艺成形考虑主要可分为：自由锻、模锻、挤压、冲压、弯板和专用等类别的设备，从压制零件能量的传递考虑可分为：蒸-空气的、机械的、液压的、电力的、高能的及其相互间的有机联合等型式。
但不论属于哪一类别和采用何种能量传递方式，都是为了满足一种或几种特定的成形工艺需要，从而形成了各类设备在参数、结构、性能、传动、控制以及配套等方面各具差异而又有明显的特征。
据不完全统计，国外重型锻压设备发展至今巳有250种以上的产品系列。
国外重型锻压设备发展至今巳有百年，但其发展较快的时期却是上世纪中叶（四十——六十年代）。
在这段时间，世界上已建造了100MN级锻造液压机26台（最大的150MN），l00MN级模锻液压机27台（最大的700MN；300MN级以上的竟有13台），l00MN级挤压液压机8台（最大的250MN），l00MN级热模锻机械压力机3台（最大的110MN），25t级以上的模锻锤2台（最大的31.5t），l00tm以上的对击锤5台（最大的150t·m）。
在重型锻压设备中模锻液压机的机体重量和体积都是最大的类别，如苏联在1961年投产使用的，当今仍属世界上最大的700MN模锻液压机，其机体总高3km，而机体重量竟达26000t，的确是个庞然大物。
以上列举的特大型锻压设备的点滴，不仅反照出上世纪中期机械制造业的加工能力、装备水平、而且更体现出在设计、制造、生产使用过程中的基础技术、液压技术、电控技术和成套技术的综合实用水平已经发展到了一个新的阶段。
锻压设备的大型化，不仅满足了各工业部门对各类大型锻件毛坯的需要，而且使锻件的尺寸和形状越来越接近成品零件，从而节约大量金属、减少切削加工量，提高材料利用率和成品的机械性能，从而带来巨大效益。
据资料报导，美国制造的B-52轰炸机起落架，其成品零件净重为105kg，采用自由锻造，其锻件重637kg（材料利用率仅17%）。
若在150MN液压机上模锻，重量减到292kg （材料利用率提高到36.3%）。
采用450MN液压机模锻，重量只有132kg（材料利用率高达80%）。
仅以机械加工费用计算：在美国切削1kg钢需耗费2.44美元，用模锻件代替锻造件毛坯，每只起落架能节约合金钢505kg，仅机加工费用一项，每只起落架能节约1232.2美元。
由此可见，大型模锻设备为国民经济所带来的效益是十分显著的，它的建造具有重大的现实意义。
七十年代以来，电子技术广泛地应用到重型锻压机械领域，新兴的工艺成形方法已有了重大的突破，正处于逐步实用化的阶段。
但是特大型的锻压设备发展并不多，没有突破七十年代以前的能量等级。
而锻件毛坯的精密程度以及为实现毛坯精密化的设备本身，在工作原理、结构型式、传动方式，基础元器件、启动化程度、机组程控和自动化生产线等方面所取得的许多实用性的成果及其应用，都达到了前所未有的高度，揭开了重型锻压设备发展新的一页。
纵观国外重型锻压设备的发展，可以看出：经济和军工发展对大型锻件的要求是，必须科学地选择合理而经济的工艺成形方法，而工艺要求也就决定了或指导了设备的发展。
工艺是先驱，设备发展服务于工艺，促使工艺圆满的实现，同时又不断地自我完善。
从事设备研究和开发的最终任务：一是为锻压生产和先进的成形工艺不断提供精密、节能、高效的设备，使锻件的尺寸和形状高度地精密化；二是在符合国家环保法和劳动法坏的前提下，不断地提高自动化水平和劳动生产率，使体力劳动降低到最少的程度。
我国重型锻压设备的发展是从1949年建国后开始的。
经过了几个“五年计划”的实施，从无到有，从少到大，从仿制到自行研制开发而迅猛发展起来。
五十年代初期，国外援建的156个建设项目中就有从苏、捷等国引进的锻造液压机（8~60MN）、模锻液压机（30~l00MN）、有色金属挤压机（6~35MN）、热模锻机械压力机（16~40MN）、冲压液压机（双动的15/20~31.5/40MN；单动的10MN；橡佼膜的96MN）和辊式弯板机（32x3500~40/70x8000mm）等相当于当时国际上四、五十年代技术水平的锻压设备。
在此基础上开始了以仿制为主，博采众长，于1958年自行设计了25MN锻造液压机，这是我国重型锻压设备发展的重要起点。
五十年代末期，相应仿制生产了自由锻锤（0.5~5t）、板料冲压液压机（单臂的4~20MN，单动的10~20MN；双动的15/20~16.5/20MN，共七种）等系列产品以及弯板机，层压液压机等，同时为发展40MN热模锻压力机开展了一些关键技术的试验研究工作。
六十年代，国家决定研制“九套大型设备”，以解决各工业部门特别是国防建设的需要，从而进一步加速了重机行业的成长，并为之奠定了基础。
“九套大型设备”中有三套属重型锻压设备；120MN级的锻造液压机，300MN级模锻液压机，125MN有色金属挤压机。
这些重大装备是在当时国情特殊困难的历史条件下，集中了科研、设计、制造各方面的技术力量，主要依靠自己的力量研制成的。
它们的建成是我国机械制造业的重大转折，也是我国重机行业以崭新的姿态展现在世界上的重要标志，在我国重型锻压发展史上谱写了光辉的篇章。
从此，我国开始步入世界上拥有100MN级大型锻压设备的少数几个国家的行列。
在这段时期，我国还自行设计制造了以下几类锻压机械产品，装备了各工业部门。
如80MN车轮模锻压机生产线（截止1983年底已生产各种车轮130万吨）；2~16t模锻锤系列产品，25t·m、100t·m对击锤样机；4~35MN有色金属挤压机；冲压液压机（单动的20~30MN、双动的5/7.5~5/10MN）；弯板机（三辊的70/110x6000mm，三辊非对称的40x3500mm、45x4000mm、40/70x8000mm，细长三辊的25x10000mm），12.5~80MN层压液压机（五种）等，并独自开发了一些新型的专用锻压设备（如高速锤、粉末冶金热压机、铍砖真空热压机等）。
七十年代，重机行业的主要目标之一是为国家重点建设项目——第二汽车制造厂服务。
这个厂的锻压、冲压生产是以机械压力机为主体的，除关键的重大设备必须从国外引进以外，其余的都由重机行业负责装备。
这批重点任务包括热模锻压力机（10~80MN）、水平分模平锻机（2~12.5MN）、闭式冲压压力机单点的8~12.5MN；双点的8~35MN，四点的7.26~10MN）等共若干台套，任务十分艰巨。
除此以外，这段时期还增加了品种：锻造液压机（35~80MN）9个品种，新型快锻液压机（3.5~20MN）4个品种，多向模锻液压机（100MN）、有色金属挤压机（80MN）、黑色金属挤压机（16~35MN）、双动冲压液压机（44/38MN）、橡胶囊冲压液压机（150MN）、对击锤（25~100t．m）4个品种、高速锤（100t．m）以及大型精密模锻设备（液压螺旋压力机）也有了新的进展。
自党的十一届三中全会以后，在“对外开放、对内搞活”的方针政策指导下，重型锻压行业已同欧美的一些公司、企业进行多种形式的技贸结合的技术合作：1979年从联邦德国Eumuco公司引进了热模锻压力机等11个系列41个品种，1982年同比松公司签定了为期8年的“刨花板生产线技术转让和生产合同”，从美国Verson公司引进了冲压压力机8个系列，从比利时LVD公司引进了剪板机，折弯机2个系列17个品种；1985年从日本小松制作所引进了大型冲压设备和开卷落料线的设计制造技术等等。
显然，这将使我国重型锻压设备的发展有了一个较高的基点。
通过简短的回顾可以看出:虽然我国起步较晚、基点较低，但发展速度是比较快的。
一些重大产品的设计水平、技术性能、制造精度达到了当时国际上同类产品水平，个别科研成果并不比国外的逊色。
目前已有几十个工厂企业生产重型锻压设备，从1949年至1980年设备的总产量累计达几十万吨、几千台，产品系列达80个，其中约90%的系列产品已提供给用户。
三十多年来用国产的重型锻压设备已装备了十几项国家重点工程，如西南铝加工厂、第二汽车厂、长城钢厂等。