变换触媒钝化新方案
变换操作
变换岗位操作法一、生产任务及原理变换工序是利用触媒将粗煤气中的CO约65%转化至0.4%以下，向低温甲醇洗提供合格的变换气，同时副产蒸汽并回收冷凝液。
变换反应方程式如下：CO(g)+H2O(g)⇋ CO2(g)+H2(g)+Q Q=41.16KJ/mol；由反应方程式可以看出：1.变换反应为等体积反应，所以升高压力不会促进反应向正方向进行，但是升高压力可以增加反应物分子的碰撞次数，增加反应速率。
2.变换反应为放热反应，从反应动力学上看，低温有利于反应正向进行，但是催化剂都有一定的活性温度，因此应该根据催化剂的性能选择合适的操作温度。
3.但从变换反应来看，增加蒸汽有利于反应正向进行，但是实际粗煤气中的水汽比高达1.1以上，为高水汽比变换，前期蒸汽的含量相对充足，因此1#炉和2#炉添加蒸汽对变换率影响不大。
二、工艺流程简述三、工艺指标1.压力粗煤气压力 3.7MPa中压蒸汽压力 4.2MPa低压蒸汽压力压缩空气压力0.4－0.6MPa高压氮气压力低压氮气压力脱盐水总管压力系统压差2、温度粗煤气温度出工段变换气温度40o C1#变换炉进口温度260±5o C 1#变换炉出口温度380±5o C2#变换炉进口温度240±5o C 2#变换炉出口温度430±5o C3#变换炉进口温度220±5o C 3#变换炉出口温度260±5o C4#变换炉进口温度200±5o C 4#变换炉出口温度200±5o C四、设备五、控制要点1.精心控制变换炉进口温度，注意床层温度变化情况，能够对异常情况作出正确的判断并及时处理；2.细心观察炉温变化，总结规律和影响因素，避免炉温波动过大，损坏催化剂；3.严格控制各工艺指标，保证系统安全、稳定生产；4.生产负荷变化时，做到及时调整，保证炉温稳定和出口达标；5.加强各处导淋排放，控制变换炉进口温度在露点温度30o C以上，防止液体水进入床层，损坏触媒；6.控制各蒸发冷凝器液位、压力正常，稳定各点温度并外送合格蒸汽，同时防止超温或蒸汽倒流现象发生；7.根据前后工段的生产情况，选择合适的调节手段，控制变换系统稳定正常运行；8.沉着冷静，针对突发情况作出正确判断并及时处理；9.遵循一定的路线按时对整个变换系统进行巡检，准确掌握各个设备的使用和运行情况；六、原始开车1、开车前应具备的条件：①各设备、管道安装到位，系统吹扫、清洗干净，气密合格氮气置换合格；②各处盲板抽堵正常；③仪表控制设施安装正确，DCS调试完毕；④安全设施全部到位，安全阀已经校检；⑤相关公用工程具备使用条件；⑥各泵盘车正常备用；⑦变换炉催化剂装填完毕，具备充压条件；2、升温硫化（厂家提供）3、开车①根据变换炉床层温度判断是否需要电炉升温；②检查升温硫化及置换管线上各盲板是否完全关闭，关闭各分离器出口阀门、导淋和放空；③往E-20108上段壳程通入溴化锂冷却水，给V-20101建立一定液位；开启P-20101、P-20102、P-20103，给E-20102、E-20104、E-20105、E-20107、E-20111建立一定液位，用管网蒸汽对各个蒸发冷凝器进行预热；开启P-20107给V-20103建立一定液位；利用脱盐水给S-20102和E-20108下段建立一定液位后，开启P-20104、P-20105往E-20103壳程通入冷却水；E-20109壳程通入循环冷却水;开启P-20101给E-20106通入冷却水；利用管网蒸汽对各个蒸汽添加管线暖管（打开导淋）；④缓慢打开界区阀XV1001的旁路均压阀，对系统前后进行均压；⑤均压结束后，打开XV1001界区阀，调节PV201018开度，控制系统压力，对变换炉床层进行升温，同事注意排放各处冷凝液，调节蒸汽用量，严格控制升温速率，防止超温飞温现象发生；（接气后给S-20104通入脱盐水，同时往C-20101通入气提蒸汽）⑥根据工艺指标调节个参数，待出口变换气分析合格后想后工段送气，并关闭PV201018；七、开停车1．长期停车①通知调度变换长期停车，请相关工段做好相应的处理；②根据气量的减少，逐渐减少蒸汽和水的添加量直到完全切断蒸汽和水；③依次停下P-20104、P-20105、P-20103、P-20102、P-20101、P-20106、P-20107、P-20108八台泵并排净泵内的液体；同时关闭蒸发冷凝器的压力控制阀PV1034、PV1035、PV1036、PV1037、PV1020,排净蒸发冷凝器内的水，关闭各自的液位调节阀；④关闭粗煤气界区阀XV1001；⑤关闭变换气去低温甲醇洗界区阀HV1001；⑥将系统卸至常压，然后用干煤气或者惰性气体（N2）保压；2. 短期停车①停车前4小时适当的提高各变换炉的温度；②通知调度变换停车，请相关工段做好相应的处理；③根据气量的减少逐步减少蒸汽和水的添加量直至切断蒸汽和水的添加；④依次停下P-20104、P-20105、P-20103、P-20102、P-20101、P-20106、P-20107、P-20108八台泵；同时关闭蒸发冷凝器的压力控制阀PV1034、PV1035、PV1036、PV1037、PV1020,根据蒸发冷凝器内的液位，关闭各自的液位调节阀；⑤关闭粗煤气界区阀XV1001；⑥关闭变换气去低温甲醇洗界区阀HV1001；⑦整个系统做保温保压处理；⑧注意排净各蒸汽以及工艺气管线上各处的导淋。
1_直转甲烷化触媒升温还原方案
1#直转甲烷化触媒（J106-2Q）升温还原方案触媒还原的好坏将直接影响到触媒活性和使用寿命,由于触媒还原反应较复杂,一旦操作失控,将可能导致超温,因此操作人员必须精心操作，严格按升温还原方案进行。
甲烷化触媒使用前以NiO形式存在，使用时必须将NiO还原为金属Ni，触媒才对甲烷化反应起催化作用，此次采用脱碳气（CO+CO2＜0.7%）对甲烷化触媒进行升温还原。
脱碳气中因1%的CO在触媒上反应将使床层温度上升72℃，而1%的CO2将使床层温升60℃，因此用于升温还原的脱碳气成份必须合格CO+CO2＜0.7%，脱碳气导入甲烷化炉前必须分析CO+CO2含量。
1.甲烷化触媒的升温用脱碳气控制升温速度50℃/h，使温度升高到250℃∽300℃,并且用放空阀用来调节甲烷化炉的压力。
甲烷化触媒升温时，在炉温达到204℃前，应远离甲烷化炉的出气口，以防止羰基镍的危害。
2.甲烷化触媒的还原甲烷化触媒温升到300℃左右时，将发生下列反应而逐渐显示出催化活性；NiO + H2 = Ni + H2O + 0.8 大卡/克分子（300℃）NO + CO = Ni + CO2 + 9 大卡/克分子上述反应不引起强烈的放热，因此还原过程本身不会出现触媒层较大的升温。
可是一经还原，即会发生甲烷化反应（CO+3H2=CH4+H2O △H。
298 = -206.2 kJ/mol CO2+4H2=CH4+2H2O△H。
298 = -165.02kJ/mol），从而使温升加剧。
这时应随时检查触媒层的温升情况。
到了还原的最后阶段，将温度提高到400℃，因为这样可提高已还原镍的比率。
已还原的触媒不得漏入空气，否则有迅速燃烧而失活的危险。
甲烷化触媒升温还原进度表3.升温还原操作注意事项（1）当温度至204℃以前时，要防止羰基镍的危害。
（2）温度由430℃回复到300℃时，在CO+CO2＜20PPM即可投入正式运行。
（3）当甲烷化炉出现超温现象，应及时切断气源，用蒸汽降温。
触媒还原操作规程
双甲车间触媒升温还原情况一、低温变换07R0102 的N2循环升温及触媒还原a、建立如下循环路线：原料气压缩机03C0201A/B 进口→原料气压缩机03C0201A/B 出口→脱硫槽03R0101 旁路→原料气进出口换热器03E0101→原料气预热器03E0102→N-3105-150→低温变换炉07R0102→低变废锅07E0103→PG-7109-200→低变气水冷器07E0104→低变气分离器07S0102→原料气分离器03S0201→原料气压缩机03C0201A/B 进口。
b、启动原料气压缩机03C0201A/B 建立N2循环。
保持进口压力0.4～0.5MPa（G），如不足可由进口补充N2 气。
循环量FI2007 在13620Nm3/h 以上。
c、低变触媒还原前将乙炔尾气引到变压吸附产氢气（H2＞99％）。
d、升温还原操作步骤：①用高纯度N2气作载体，H2气作还原剂，并采用低浓度（≤1.0%）H2和低还原温度（180~230℃），要严格按照各阶段规定的H2浓度和温度指标操作。
以原料气预热器03E0102作为升温热源。
②在低压下（0.4～0.5MPa）进行升温还原，先用纯N2（O2≤0.1%）在空速300~1000h-1和升温速率10~30℃/h 下，将床温升至80℃、120℃分别恒温2~4 小时（与表中矛盾），以除去催化剂中的吸附水，在120℃作两次配H2试验，以检查分析方法是否可靠准确，再升温至180℃，恒温4小时，使床层径向与轴向温度均匀。
③配H2：微开低变炉前针形阀向系统引入氢气。
还原初期，配H2浓度为0.1~0.3%，配H2后至少15 分钟分析一次进出口气体中的H2浓度，并观察床层温升与氢耗情况，如果在1小时内没有发现明显的温升与氢耗，则可提温3~5℃，再观察1小时，若再无氢耗，再提温3~5℃直至190℃，若仍无氢耗，应检查测温仪表。
④在床层温度和氢耗稳定的条件下，可逐渐提高H2浓度，（以提氢不提温、提温不提氢为原则），限制入口H2浓度来控制床层热点不超过220℃。
转化系统停车及催化剂钝化程序
转化系统停车及催化剂钝化程序
本停车程序适用于正常停车或计划停车，程序是基于保护催化剂不受损伤的前提下制定的，不涉及工厂具体的操作步骤，阀门位号及开度等。
一、减少进入装置的原料气量
1、在装置停车初期，进入装置的焦炉气气量要求逐步减少到正常
操作可允许的最小值，即正常进气量的~50％；
2、在焦炉气减量时，转化工艺蒸汽应控制到比正常汽－气比时的
用量大（可为正常蒸汽量的≥50％）；
3、进入转化的氧气量必须与焦炉气成比例地减量，同时转化炉的
压力也要与进气量成比例地降低；
4、转化炉温度以50～70℃/h 的速度下降；
5、合成压缩机停车后，转化气在转化炉后放空。
二、切除原料气及转化催化剂的钝化
1、切除进入转化炉的氧气（合成压缩机停车后；）
2、至焦炉气减少到低于正常气量的～25％时，可一次完全切除；
3、转化催化剂的钝化
（1）采用水蒸气为介质对转化催化剂进行钝化操作；
（2）转化系统停车降温、降压后，在600℃开始钝化操作，钝化时间4～6小时（在此时间段，转化炉温度～600℃）
4、转化催化剂钝化要点
（1）当转化出口水蒸气中基本不含不凝性气体时，可认为钝化操作已结束；
（2）钝化过程应密切关注转化炉的床层温度变化；
（3）由于转化炉直径较大，气流沿整个转化炉截面分布不易均匀，（超温、混合器运转异常等现象即为转化炉气流分布不均匀的表现特征）需根据钝化时床层温度的变化调整钝化时间；
（4）“钝化”完成后可用N2或空气吹除系统中的水蒸气，并进一步降温；若采用空气置换降温，应在～200℃，逐渐缓慢加空气，严格观察温升情况，防止超温事故发生。
（5）“钝化”完成后，转化催化剂在温度降到常温后才可暴露在空气里。
干法脱硫转化问答
干法岗位1.铁钼或锰槽触媒超温后，用什么气压温冷激好？答：在干法系统设计有焦炉煤气、蒸汽和氮气三种冷激气管线。
根据实践证明，用焦炉煤气压温不高的情况下把触媒冷激效果最好，它既不损坏衬里与触媒，又能抑制超温。
在超温或煤气中O2温度压下来；其次是蒸汽。
但蒸汽虽然压力高，用大了则会造成触媒粉碎；氮气因压力低于煤气压力不易采用。
2.怎样判断锰槽触媒达到了饱和？如何处理？答：当锰槽使用时间超过半年或进出口总硫相等，则认为该槽触媒达到了饱和。
此时应切除该槽，进行倒槽操作，更换新触媒。
3.干法出口总硫为什么规定不能高于20mg/Nm3？答：因为硫是一种有毒性的物质，能使转化中、低变及甲烷化触媒中毒失活，因此，规定干法出口总硫必须维持在20mg/Nm3以下，以保证转化中、低变及脱碳系统的正常生产。
预热炉、升温炉为什么要装避雷针？4.蒸焦预热炉、富O2答：因为这三台设备都属高大建筑设备，为防止夏季打雷产生的高压电流击坏设备，保证设备安全运行，在其顶部装避雷针，使设备不受高压电流的破坏。
5.在点火前，为什么要对炉膛内的气体进行置换与分析？答：因为点火前炉膛内为空气，若燃烧气阀门关不严密，则煤气会漏入炉膛内，与空气混合形成≤0.5％以下，才允许点火。
爆炸性气体。
所以必须进行置换，分析CO+H26.燃料混合器的作用是什么？答：燃料混合器名为混合器，实为过滤器。
因为在其内部只通入一种焦炉气做燃料，但从湿法脱硫来的煤气中会有焦油、工业萘及水份。
这些物质进入火嘴，容易堵塞火嘴，影响火苗的正常燃烧，经混合器过滤后，便可防止管道及火嘴被堵现象的发生。
7.为什么干法系统每台设备出入口管线及互串，升温管均装有回转盲板？答：因干法系统无论铁钼槽或氧化锰槽均由两台以上设备组成。
遇到检修或更换触媒时，若其它槽仍在继续生产，则其出入口管线均互相连接在同一根管线上。
为防止煤气泄入检修的槽内，所以必须在关闭有关的阀门后，再加好盲板以防煤气漏入发生事故。
中温变换催化剂的升温还原原操作说明
中温变换催化剂的升温还原，钝化降温原理和操作方法中变触媒是以三氧化二铁为主体的铁铬触媒，其本身是没有催化活性的，在生产时必须先将其还原成尖晶石结果的四氧化三铁，才具有很高的催化活性。
其还原方法是利用半水煤气中的CO和H2来进行的，其还原反应如下：3Fe2O3 ＋CO ＝2Fe3O4 ＋CO 2＋Q3Fe2O3 ＋H2 ＝2Fe3O 4 ＋H2O ＋Q一，升温还原前的准备工作1，根据所用催化剂的性能，制定相应的升温还原方案，绘制升温曲线，准备好操作记录表，同时检查电炉及电器，仪表，完好正常后方可进行。
2，认真检查系统内各盲板是否拆除，系统是否吹净，试压置换合格，系统内各阀门的开关是否在正确位置。
3，触媒升温还原操作人员应有明确分工，炉温操作有技术熟练的主操作担任。
二，升温还原程序1，升温还原方法：先用被电炉加热器的高温空气进行升温，然后配入半水煤气进行还原。
整个升温还原操作分为空气升温，蒸汽置换和过CO还原三个阶段。
2，确定升温还原的流程和线路，使其畅通合理，完成升温前的所有准备工作后，便可向变换系统输送空气。
3，开启罗茨机或压缩机，以最大空气量通过升温还原系统，要求空速在200～300NM3／hm3，在保证电炉出口温度及升温速率的前提下，空速越大越好，全开放空阀，使系统压力越低越好。
4试送一组电炉，开始空气升温。
电炉出口温度及升温速率必须严格地按方案控制，温度不宜过高，升温速率不宜过快。
电炉出口温度及升温速率的控制方法是气量的变化和电炉功率的调节相配合，其操作首先保证大空速，其次是调节电炉功率。
5，尽可能地缩小触媒层的轴向温差，温差以50～80℃为妥。
120℃恒温主要是缩小触媒层轴向温差，有得于游离水缓慢地蒸发，以保证触媒的平稳温升和保护触媒的强度。
200℃恒温应将触媒层最低温度提至高于蒸汽漏点温度20℃以上，在系统压力为0.05～0.1MPa时，触媒最低温度应在120～130℃以上，为蒸汽置换作好温度上的准备。
触媒钝化方案
催化剂的钝化1 钝化机理由于硫化态的催化剂在卸出变换炉后，很快会与空气中的氧气反应并放出大量的热量，这样会造成催化剂烧坏并使扒卸工作困难，故硫化态的催化剂在卸出之前需要进行钝化：使硫化态的催化剂依次和水蒸汽、空气在控制下缓慢反应以使其成为氧化态。
CoS+H2O→CoO+H2S ⊿H=＋13.5 KJ/molMoS2+3H2O→MoO3+2H2S+H2⊿H=＋48.3 KJ/mol2MoS2+7O2→2MoO3+4SO2－Q2CoS+3O2→2CoO+2SO2－Q由于硫化态的催化剂与氧气反应会放出大量的热量而使反应难以控制，故使其先和水蒸汽反应（吸热），以使大多数催化剂变为氧化态，然后剩余的催化剂再和空气反应（放热）便可在催化剂床层温度可控的条件下缓慢全部氧化。
2除硫钝化前的工作：(1)首先按短期停车方案将变换系统处理完成后，用0.4Mpa氮气进行系统置换，T2001出口取样分析CO+H2<0.5%为合格。
(2)系统由PV2005泄压至0.2MPa左右保压。
(3)将需要钝化的变换炉隔离。
3 催化剂的除硫和降温：(1)拆除升温流程各阀上的盲板，循环系统充氮至0.4MPag开C2001系统氮气循环，启动电加热炉F2001。
(2)打通入升温系统的低压蒸汽，处于备用状态。
(3)待加热炉F2301出口温度接近催化剂床层温度时，配入0.5Mpag、 158ºC 的低压蒸汽进行除硫，将PV2005设定0.4MPa保压放空。
(4)除硫过程中因反应床温出现下降可减小蒸汽量通过调节电加热炉F2001出口温度维持床温的稳定。
(5)分析循环气中H2S含量小于80ppm为除硫结束。
3氧化（钝化）：(1)除硫结束后，可停止向氮气循环系统加蒸汽。
当电加热炉F2001出口气温度降至150℃时停F2001。
由F2001出口处工厂空气线向循环气中加入空气进行钝化反应。
床层温度控制在270℃以内，逐量提高氧气浓度（即加大空气量）使催化剂逐渐钝化。
变换岗位操作规程
变换岗位操作规程1 范围本标准规定了变换岗位的工艺任务、工作原理、工艺流程、工艺操作指标、正常生产操作、系统正常开停车、不正常情况处理及主要设备。
本标准适用于合成氨生产变换岗位。
2 工艺任务半水煤气中含有大量的一氧化碳，它在氨合成反应中不仅无利，而且有害，所以变换岗位的任务就是将半水煤气中的一氧化碳在一定的温度和触煤的作用下，与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气，从而提供合格的变换气，并做好能量的平衡和回收工作。
3 工作原理（化学反应方程式）变换的主要反应是在催化剂存在与一定温度条件下，气体中的一氧化碳与水蒸汽发生反应生成氢气和二氧化碳。
反应方程式如下：触媒CO+H2O（蒸汽）CO2+ H2+Q一定温度4 工艺流程（见图1）4.1 工艺流程简述4.1.1 气体流程经压缩二段来的半水煤气，通过焦碳过滤器，除去水分和焦油，进入饱和塔，与从调温塔来的热水逆流接触，增湿增温后由塔顶出来，加入蒸汽提温饱和进入汽水分离器分离水滴，以达到工艺指标规定的水气比，然后从底部进入热交换管内，出来进入中变炉一、二段，出来的变换气从热交顶部进入管间与半水煤气换热，加热至反应所需要的温度，从底部出来进入一调温与热水进行热交换，进入中变炉三段，从中变三段出来的气体进入二调温塔进行热交换，二调温塔出来的气体进入低变炉，进一步反应，低变炉出来的气体进入一水加，气体从一水加出来进入热水塔，再到二水加、二水加出来到冷凝塔（底部进入）与冷凝泵出来的二次水进一步冷却，从顶部出来进入气水分离器，出来的变换气去碳化工段或压缩机三段进口。
4.1.2 水流程合成或热电来的软水加入饱和热水塔，由热水泵出来经一水加到二调温塔，一调温塔直至加到饱和塔顶部，来进行循环热交换，热水塔，冷凝塔液位按工艺指标控制。
防止煤气倒入到变换气发生事故。
低变电炉是为变换炉升温还原加热气体而设置的，正常生产时则切断电源不用。
5 工艺操作指标5.1 压力（Mpa）压力（表压）中变炉二、三段压差< 0.01饱和塔进出口气体压力0.75系统压差≤0.05蒸汽压力≥ 0.85补气软水压力> 0.80热水泵出口压力> 饱和塔进口气体压力0.25.2 温度(℃)饱和塔出口气体温度> 125变换炉一段进口温度> 375冷凝塔出口气体温度< 35变换炉触煤层温度：一段480±10（视触媒活性情况而定）活性温度波动范围≤±10中变二段出口温度< 4505.3 成份半水煤气中O2含量≤ 0.5%合格> 0.8%减量> 1.2%切气变换气中CO含量：中变气：8%—13%一低变气：4%—6%二低变气：≤ 1.0%循环热水中总固体含量：≤ 500mg/l5.4 液位（液位计高度）热水塔液位1/2~2/3冷凝塔液位1/2~2/3水封液位> 2/35.5 电机：电流及温升按铭牌规定值6 正常生产操作6.1 触煤层温度的控制触煤层温度要控制在活性温度之内，温度波动范围为±10℃，触煤温度主要根据触煤层某一最灵敏的温度的变化情况进行调整，使其在活性温度范围内。
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变换触媒氧化降温方案
变换氧化降温任务是将变换炉通入空气，使一、二、三段高活性触媒Fe3O4表面氧化生成Fe2O3，可以从炉内卸出，筛去粉末后装入变换炉还原后重新使用。
为了仍能重新利用变换触媒，在触媒卸出前必须将其彻底钝化，根据以往经验和公司的装备情况，特制定以下中变触媒钝化降温方案。
一、钝化组织机构
总负责人：
负责人：
设备负责人：
工艺负责人：
电气负责人：
仪表负责人：
分析负责人：
操作工：
二、设备的准备工作：
1、
2、低变进出口加盲板，且挂标志牌。
3、变换饱和塔出口加一个“U”型汞柱测压表。
脱硫准备1#罗茨鼓风机，给钝化触媒时提供空气，拆除罗茨风机进口管加消音器，出口加装盲板，配置Ф325管道利用大近路管线至静电除焦进口，使之与脱硫塔以前的系统和进气系统隔离（脱硫净氨塔加满水形成水
封）。
4、配热交进口大阀降温进路阀，煤气付线阀关死挂禁动牌。
5、低变触媒保护用氮气10瓶。
6、操作记录报表，记录本。
三、停车后的工作
1、停车后变换系统立即打开低变近路阀，关其进、出口阀门，然后中低变系统分别进行卸压，待压力卸完后，低变炉进、出口阀加盲板，低变内加氮气保护。
2、压缩2台压缩机拆除一二段活门（一二段各4只），作为钝化空气的通道（一台阻力大）。
3、脱硫系统置换、配管道、加盲板和净氨塔加水。
四、变换蒸汽置换降温（约3～4小时）
1、变换系统加蒸汽静止置换，向前置换至压缩二段出口，向后置换至碳化进口放空（该放空钝化降温期间应长开），到CO+H2≤0.5%为止；
2、然后打开三段后放、热交后放及系统后放空变换进入蒸汽降温阶段。
降温速率为每小时50℃，当触媒层温度降至230℃～250℃左右时，变换转入空气钝化阶段。
六、空气钝化（30小时）
待确认脱硫、变换、二出管线、三进管线、压缩机蒸汽置换合格后，通知脱硫岗位开启1#罗茨鼓风机，打开4#压缩机的一进阀门和二出阀门，其余阀门全部关闭，将空气引人变换岗位关闭热交前的进
口大阀（汞柱应在200～220mmHg高）
蒸汽加入量调至2000kg/h，慢慢向系统内配入空气(第一次配空气约开三圈半) 。
根据汞柱的高度，触媒床层氧化温度会逐渐升高，要及时调节蒸汽与空气的配比，氧化温升速率不超过100℃/h。
氧化前期（15小时左右），热点温升120℃左右时，加大蒸汽用量，待热点温度下降110℃左右，再适当增加空气减少蒸汽用量，如此反复多次。
钝化15小时后，热点温升应控制在150℃左右时，反复加大蒸汽用量，待热点温度下降150℃左右，再适当增加空气减少蒸汽用量，如此反复多次，直至一台大罗茨机负荷加满停止加入蒸汽，降温阀门全开，炉温不再上涨反而逐步下降，钝化过程热点温度最高不能超过550℃。
分析变换炉出口氧含量20%左右，然后启动压缩机，向变换系统补空气，缓慢升压，同时注意温度变化，若温度再次上涨，则继续添加蒸汽，直至压力等于0.4MPa，温度不再发生变化视为钝化结束。
钝化结束后调整各段冷激阀门炉温降至200℃以下停罗茨机、压缩机，钝化降温结束（该降温过程约需2～4小时）。
五、降温置换注意事项
1、调度要合理指挥，要求脱硫、压缩岗位安排专人操作罗茨鼓风机、压缩机，水处理、锅炉要保证供水供汽。
锅炉岗位要专人看管蒸汽压力。
2、各岗位操作人员应认真操作，按时做好各项纪录。
3、置换时要打开各付线，排污倒淋，做到置换要彻底，不留死
角。
4、中变触媒降温时，热水饱和塔要建立热水循环，，并排出热水，补充冷水。
同时防止填料和塔器内壁发生着火现象。
5、各塔液位应控制在1/2—2/3处，并经常排放各处倒淋。
6、试配空气时要密切注意温度变化，，防止触媒层温度过高，最高温度不得超过550℃，防止触媒结疤，烧坏箅子。
7、试配空气和试配蒸气不能同时进行，调配间隔应大于10分钟，视触媒层温度变化情况再决定下一次调控参数。
8、在钝化期间要时刻注意蒸汽压力的变化，加大蒸汽用量和关小蒸汽阀门要提前与锅炉岗位联系。
9、各位操作人员要事前熟悉流程，在操作中要勤联系，勤检查，做好本次氧化降温和置换工作。
10、空气降温触媒床层温度降至120℃时不准加入蒸汽。
******化工有限责任公司
２００９、5、１6。