注塑工艺相关资料
注塑成型工艺培训资料
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注塑成型工艺具有高效率、高精度和高自动化程度等特点， 可适用于各种热塑性和热固性塑料制品的生产。
注塑成型工艺的基本原理和分类
注塑成型工艺的基本原理是利用塑料在高温下具有良好的 流动性和可塑性，将塑料熔体注入模具型腔中，在冷却条 件下固化而形成制品。
注塑成型工艺主要分为热塑性塑料注塑和热固性塑料注塑 两种。热塑性塑料注塑包括单物料注塑、双物料注塑和多 物料注塑等；热固性塑料注塑包括模压成型、传递成型和 挤出成型等。
溢料
可能由于注射压力过大、浇口尺寸过大等原因导 致。排除方法包括减小注射压力、缩小浇口尺寸 等。
表面光泽不良
可能由于模具温度过高、注射速度过慢等原因导 致。排除方法包括降低模具温度、提高注射速度 等。
特殊故障及排除方法
粘模
可能由于模具温度过高、塑料 粘度过大等原因导致。排除方 法包括降低模具温度、更换粘
注塑成型工艺培训资料
xx年xx月xx日
目 录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型工艺流程 • 注塑成型工艺参数 • 注塑成型工艺故障及排除 • 注塑成型工艺优化 • 注塑成型工艺安全与环保
01
注塑成型工艺简介
注塑成型工艺的定义与特点
注塑成型工艺是指将热塑性塑料或热固性塑料通过塑料注射 机进行熔融、注射、充模、保压、冷却等过程，在模具中快 速冷却固化，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的塑料制 品的工艺过程。
。
实例二
引入气辅成型技术，解决某产品 缩痕问题，提高了产品外观质量 和生产效率。
实例三
通过改进模具浇口数量和优化排气 设计，提高某公司模具使用寿命和 降低废品率。
优化后的效果评估与持续改进
效果评估
模具注塑知识点总结大全
模具注塑知识点总结大全一、模具注塑概述模具注塑是一种制造零部件的常见工艺，通过将熔融的塑料注射到模具中，然后冷却固化成型。
这种工艺的优势在于可以快速、大批量生产复杂的塑料零部件，因此在汽车、电子、家电等行业被广泛应用。
二、模具注塑的基本原理模具注塑的基本原理是，通过注射机将塑料材料加热熔化成液态，然后将液态塑料注入到模具中，模具冷却后，塑料材料固化成为所需的形状。
在注塑过程中，常见的原材料包括聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等热塑性塑料。
三、模具注塑的工艺流程1. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的注塑模具。
2. 制造模具：根据设计图纸制造好注塑模具。
3. 原料制备：准备好所需的塑料原料，并按一定的比例进行混合和加热。
4. 注塑成型：将加热熔化的塑料原料通过注射机注入到模具中进行成型。
5. 冷却固化：模具中的塑料原料在冷却的过程中固化成型。
6. 取出产品：等模具中的产品冷却完毕后，将产品从模具中取出。
7. 完善产品：对产品进行修整、去毛刺等加工，使其符合要求。
8. 检验产品：对产品进行外观、尺寸等质量检验。
9. 包装运输：符合质量标准的产品进行包装，并进行运输销售。
四、模具注塑的关键技术1. 模具设计：包括产品结构设计、模具结构设计、冷却系统设计等。
2. 原料选择：选择适合的塑料材料，根据产品结构、用途等不同要求进行选择。
3. 注塑工艺：包括注射压力、注射速度、注射温度等参数的控制，以及射胶时间、冷却时间等的设定。
4. 模具制造：包括模具材料的选择、热处理工艺、精密加工等相关技术。
5. 注塑设备：包括注塑机的选择、参数调整、设备维护等相关技术。
五、模具注塑中的常见问题及解决方法1. 料温不均匀导致产品质量不稳定：调整加热系统，加强冷却系统，改善模具结构等方法。
2. 模具磨损严重影响产品质量：定期对模具进行维护保养，及时更换磨损严重的部件。
3. 产量低导致生产成本高：优化工艺流程，提高生产效率，降低生产成本。
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保压压力影响
过保压Over packing
保压压力高，浇口附近体积收缩量少 远离浇口处保压压力低且体积收缩量较大 导致产品翘曲变形，产品中央向四周推挤 形成半球形 (Dome Shape)
保压不足Under packing
浇口附近压力低 远离浇口处压力更低 导致产品翘曲变形，产品中央向四周拉扯 形成馬鞍形 Twisted shape
• 也是一般所称的固化时 间(Cure Time)
• 当熔体进入模腔，碰到 金属表面时，熔体冷却 的步骤就己经开始
开始储料了
回目录页
成型过程图解
开模时间
• 整个行程包括公模后移, 模具打开,成品顶出及移 出,模具关闭等（下一次 充填前）。
为下一阶段做好准备了！
回目录页
成型示意模型
產品模穴
模型竖胶道与浇口
塑料件产能测算与注塑成型工艺
目录
• 塑料件产能测算 • 注塑成型工艺
产能测算
• 年度产能测算 • 月度产能测算 • 日产能测算 • 峰值测算（最高峰的日
产能） 注意：注塑机台和模具产
能相匹配
注塑成型工艺
注塑成型过程
注塑成型条件 成型参数设定 成型条件VS产品
常见质量问题分 析及对策
模具结构图
本
回目录页
注射速度的影響
較長的充填時間 較慢的射出速度
較厚的凝固層
較短的充填時間 較快的射出速度
較薄的凝固層
熔体
V1
Melt
V2>V1
V2
回目录页
注塑速度影响
等速推進
根据产品外型 及厚度调整射速
Higher Pressure
Lower Pressure
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
注塑人员知识点总结
注塑人员知识点总结1. 注塑工艺概述注塑是一种塑料成形加工方法，通常使用热塑性塑料颗粒或颗粒，通过加热和压力将其注入模具中，然后冷却和固化成形。
注塑过程通常包括原材料预处理、注塑机工作、模具设计、成型工艺优化等步骤。
2. 注塑设备及其原理注塑设备主要包括注塑机、模具和辅助设备。
注塑机由加料系统、加热系统、注射系统、冷却系统、射出系统、压力系统和控制系统等组成。
模具则包括模具芯、模具腔、导柱、导套、顶针、顶出机构等。
辅助设备主要包括干燥机、颜料调配机、输送机、除湿机等。
注塑设备的工作原理是通过将加热熔融的塑料注入模具，然后快速冷却固化成形。
3. 塑料材料的特性及选型常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）等。
不同的塑料材料具有不同的物理性能、化学性能、热性能、机械性能等特性，因此在注塑过程中需要根据产品的要求进行选材，以保证产品的质量和性能。
4. 模具设计及其要点模具设计是注塑过程中至关重要的一环，决定了产品的成形质量和效率。
在模具设计中需要考虑产品的大小、结构、材料、加工工艺等因素，尤其需要注意产品的脱模、冷却、顶出等特点，以避免产品出现缺陷和损坏。
5. 注塑成型工艺注塑成型工艺是影响产品成形质量的关键因素之一。
在成型工艺中需要考虑注射压力、注塑速度、模具温度、冷却时间、顶出方式等因素，以确保产品良好的成形质量和表面光洁度。
6. 模具温度控制模具温度控制对产品的成形质量有着重要的影响。
在注塑过程中，需要根据产品的结构和性能要求，合理地控制模具的加热、冷却和恒温，以保证产品的成形质量和表面光洁度。
7. 注塑成品的后处理注塑成品在成形后需要进行后处理，通常包括切除余料、除角、清理模具等步骤。
在进行后处理时需要注意安全问题和材料浪费。
8. 注塑生产管理注塑生产管理主要包括计划生产、原材料管理、设备维护、品质管理等方面。
在生产管理中需要遵循生产计划，合理安排生产流程，保证原材料的充分利用和设备的正常运转，同时需要严格控制产品质量，确保产品符合标准要求。
注塑工艺资料
注06塑工艺在生产中的应用
与案例
注塑工艺在塑料制品 生产中的应用
• 注塑工艺在塑料制品生产中的应用 • 生活用品：如塑料瓶、包装盒、椅子等 • 汽车零部件：如仪表板、门板、保险杠等 • 家电产品：如冰箱、洗衣机、空调等 • 工业制品：如齿轮、轴承、管道等
注塑工艺在汽车、家电等领域的应用案例
注塑工艺在汽车领域的应用案例
注塑工艺参数的调整与故障排除
注塑工艺参数的调整
• 根据生产情况：根据生产过程中的实际情况，调整注塑工艺参数 • 根据制品质量：根据制品的质量问题，调整注塑工艺参数 • 根据设备性能：根据注塑机的性能变化，调整注塑工艺参数
注塑工艺的故障排除
• 设备故障：检查注塑机各部分，排除设备故障 • 模具故障：检查模具各部分，排除模具故障 • 工艺故障：调整注塑工艺参数，排除工艺故障
02
注塑机的结构与选型
注塑机的组成部分及功能
注塑机的组成部分
• 注塑系统：包括注塑缸、螺杆、料斗等，用于熔融塑料材料并注射 • 合模系统：包括模具、合模缸、开合模机构等，用于固定模具并控制开合模 • 液压系统：包括油泵、油箱、液压缸等，用于提供动力和压力 • 电气控制系统：包括电器控制柜、操作面板等，用于控制注塑机的运行
05
注塑成型缺陷分析与解决
注塑成型缺陷的类型与原因
注塑成型缺陷的类型
• 外观缺陷：如缩水、气泡、银纹等 • 内部缺陷：如空洞、裂纹、翘曲等 • 性能缺陷：如强度不足、硬度不足等
注塑成型缺陷的原因
• 材料原因：塑料原料质量差、干燥不足等 • 工艺原因：注塑工艺参数设置不当、模具设计不合理等 • 设备原因：注塑机性能不良、模具磨损等
注塑工艺的主要类型及特点
常用的注塑工艺类型
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
模具注塑知识点总结
模具注塑知识点总结一、模具注塑的基本原理模具注塑是一个广泛应用于塑料制品加工领域的工艺。
它是指将加热融化后的塑料通过喷嘴从注塑机的射出系统喷射到闭合的模具腔内，通过冷却和固化成型成为所需的塑料制品的加工工艺。
模具注塑的基本原理是将塑料料通过螺旋推进器加热熔化，然后注射到模具腔内，通过闭合的模具使塑料凝固成型并进行取出，从而得到所需的塑料制品。
二、模具注塑的工艺流程1. 参考图纸，设计模具结构和尺寸；2. 计算塑料注射成型工艺参数；3. 制作注塑模具；4. 操作注塑机：塑料原料加入→加热→塑料熔化→注射→冷却→取出；5. 塑料制品脱模，进行后处理。
三、模具注塑的优点1. 复杂形状制品：模具注塑可以制造出复杂形状的塑料制品，满足不同需求；2. 生产效率高：模具注塑的成型周期短，自动化程度高，生产效率高；3. 成本低：塑料原料成本低，模具寿命长，生产成本低。
四、模具注塑的材料选择1. 一般塑料：聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯等；2. 工程塑料：尼龙、ABS、聚碳酸酯等；3. 特种塑料：高温塑料、耐磨塑料等。
五、模具注塑的工艺参数1. 注射压力：决定塑料射流速度及充模压力；2. 射料速度：影响塑料充模速度及充满程度；3. 模具温度：影响塑料流动及充模速度，决定制品的尺寸和性能；4. 冷却时间：决定制品的固化时间及变形程度。
六、模具注塑的常见问题及解决方法1. 熔体温度不稳定：检查加热系统，修复损坏部件；2. 模具不封闭：检查模具结构，修复损坏部件；3. 塑料制品缺陷：调整工艺参数，修正模具结构。
七、模具注塑的发展趋势1. 自动化程度的提高：模具注塑设备向自动化、智能化方向发展；2. 制造工艺的优化：注塑模具结构、材料和工艺的持续优化；3. 环保节能：新型塑料材料、注塑设备和模具的研发，实现资源可持续利用和环保生产。
综上所述，模具注塑作为一种常见的制造工艺，在塑料制品领域有着广泛的应用和发展前景。
掌握模具注塑的基本原理、工艺流程、材料选择、工艺参数及常见问题的解决方法，对于提高塑料制品的加工质量和生产效率具有重要意义。
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胶件为宜，过大会延长周期时间。
❖ 3.4 顶针位置： 即为模具顶针顶出后模面的距离。使产品顶离后模面且能顺利拿下
为宜。注意不可使顶针到尽头，必须留有足够余量，以免造成模具顶针 板弹簧被顶断。
调机指南概述
四、压力参数： ❖ 4.1 射胶压力(IP)：
调机指南概述
2.3 模具温度：
指模腔表面温度。根据模具型腔各部分的形状不同 而设定温度不同。一般是难走胶的部位模温要求高一点 ，前模的温度略高于后模温度。当各部位设定温度后， 要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机 等辅助设备来调节模温。
三、位置参数：
3.1 螺杆位置(S)： 螺杆的射胶速度、压力的分段转换位置，称之为螺
斗内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有 一反作用力迫使螺杆向后退，称 之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度和调节螺杆后退的 速度，必须给螺杆增加一个可 调的推力，这个力称之为背压。所谓背压 是螺杆后部方向施加的压力，来控制熔融的树脂的密度。
调机指南概述
调节背压可以调整色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑 化效果。适当的背压可以减轻塑胶件的混色、气泡、光泽 不均等缺陷，但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生 分 解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷。另加大背压就势必 延长了生产周期，加剧了塑机的损耗（缩短螺杆寿命）, 一 般为100kg/cm2左右。
它的各项必须大于模具与之相对应的各项： MwidMlenMthi (宽高厚)
调机指南概述
1.2最大射量：
即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量weight(g)。所 做产品的每模总重必须小于(或等于)85%weight，大于(或 等于)15%weight。(当每模总重>85%weight会降低注塑质 量)。
杆 ， 般 段 S3 S位在，0 1置根S.S5。据S为-4S具熔.等射0m体胶于胶m分流一段之段 经啤 。间如 模所)；下 腔需S： 的用0、S位的S0 置1熔、而S胶S21、具量S体3，、S设S2 SS定S不为，S能3螺S小0杆于S位S1S。m置1 m其分(S中一2
调机指南概述
❖ 3.2 松退位置(SUCK BACK)： 当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个直线向后抽空的动作称之为
调机指南概述 ❖ 4.2 保压(HP)：
当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压 实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压。这里螺 杆的位置移动为：S3 , SS。保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶 件采用低压。(一般情况下HP小于IP)。
❖ 4.3 背压(BP )： 当射胶、保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料
注塑工艺
调机指南概述
所谓调机是指对具体模具而言，不断调整注塑机的 各种参数，直到做出合格的塑胶件。塑胶机的各种参数 大致可以分成如下几项：
一、初步综合参数： 对于一套具体模具，在上模试作之前，首先需考虑
下列三个参数:
1.1 容模尺寸： 即为注塑机的MohoMove (Mothmi~Mothma)。
螺杆给予熔融塑胶的推动力，称之为射胶压力。根据螺 杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔融塑胶。 如 S0 S1为 IP1； S1 S2 为IP2；S2 S3为IP3。各段推进力 大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔内流经的位置，当 流经的模腔形状复杂、胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需 要较大的推进力；当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力 小，则可设置小的推进力，从而减轻塑机的损耗。
1.3锁模力： 即为模具合模后所能承受的最大分开力。它的大小约
与所注塑胶件的投影面积成正比，粗略计算公式如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面积(英寸2)材料压力系数
其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、 PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力塑机额定锁 模力 90%，锁模力过大对塑机无益，且会造成模具变形 。
后松退（因为计量结束后，料筒内熔融的树脂的压力提高，所以模具打 开后，从喷嘴前端部分会发生树脂流涎。为了防止发生这种现象，螺杆 需要有减压/松退动作。减压动作是指螺杆在不回转的情况下，使其后 退。 ），而抽空的距离即为松退距离。一般情况在5mm以下，抽空的 目的是为了防止熔胶从炮咀流涎；抽胶要适当，抽空量太大会使成品产 生冲花、气泡等缺陷。
调机指南概述
❖ 4.5 锁模高压(MOLD CONTACT PRESS)： 亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动
由低压转成高压,目的是前后模面贴合时有一定的压力，从而 使模具的行位移动到位。锁模压力不能太高，太高会压伤模 面；调节时，使前后模面有一定的压力即可，一般取80---100kg/cm2.(一般锁模全程状态：慢速 高速 低压低速 高压合模)。
❖ 4.6 顶针压力： 注塑机施加于模具顶针板后面的顶出力，大小为能顶出
塑胶件为宜。
调机指南概述
调机指南概述
二、温度参数(T)： 注塑生产过程中的温度，根据不同胶料其设置不
同，它可分为如下几种： 2.1 烘料温度：
注塑生产时需要将原料中的水份含量烘干到一定 百分比以下，称之为烘料。因为水份含量高过一定比 例的原料会引起冲花、剥层等缺陷。 2.2 炮筒温度：
炮筒由料斗到射嘴可分为：输送段、压缩段、计 量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。炮筒温度由低 到高。另喷嘴温度通常略低于计量末端（前段）之温 度。
❖ 4.4 锁模低压(MOLD PROTECT PRESS)： 亦称低压保护，是塑机对模具的保护装置。从模具保
护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内，锁模机 构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中遇到 一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合 模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得 到保护。锁模低压一般是有行位（滑块）的模具比没行位 的模具大一些，取值：10-20kg/cm2.