超声波探伤工艺规程
超声波探伤工艺规程(国标)
超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for Offshors Pedestal Mounte Cranes）》 AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,GB11345—89等有关标准编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2适用范围：2.1本工艺适用于母材大于8㎜的铁素体钢全焊透融化焊对接焊缝（铸钢及奥氏体不锈钢除外）和外径大于159㎜的钢管对接焊缝；内径大于200㎜的管座角焊缝及外径大于250㎜和内外径之比大于80%的纵向焊缝的超声波探伤检验。
2.2本规范规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置，尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
3检验人员：3.1超声波检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握超声波探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2超声波检验人员的视力应每年检查一次，矫正视力不得低于1.0。
4探伤仪，探头及系统性能：4.1探伤仪工作频率范围至少为1～5MHz，衰减器或增益控制器其精度为相邻12dB误差在±1dB内。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%，且在设备首次使用及每隔3个月检验一次。
4.2斜探头的有效面积不应超过500㎜²且任一边长不应大于25㎜。
探头主声速水平偏离应小于2º，垂直方向的偏离不应有明显的双峰。
折射角的实测值与公称值的偏差应小于2º，前沿距离的偏差应小于1㎜，且在首次使用及每5个工作日校验一次。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波探伤操作规程
超声波探伤操作规程1．主要内容及使用范围1.1本规程规定了在役发电机护环使用A型脉冲反射按触式的超声波探伤操作方法。
1.2本规程使用与壁厚为25mm~80mm,晶粒度-1级及其以上的发电机护环的超声波探伤。
2相关标准GB/T11259-89超声检验用钢制对此试块的制作与效验方法、GB/T12604.1-90无损检测术语超声检测、ZBY230-84A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T231-84超声探伤用探头性能测试方法。
3.探伤人员3.1探伤人员必须由执有电力工业无损检测人员资格考核委员会颁发的UT-Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书得人员担任。
3.2.探伤人员应熟悉本规程，并能按本规程进行熟练地探伤操作。
4.1探伤仪采用A型脉冲及射式超声波探伤仪，其主要性能指标应符合ZBY230的规定，具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2 dB。
当对粗晶材料的护环进行探伤时，推荐使用具有大发射功率的超声探伤仪。
4.2探头4.2.1使用横波探头，有倾角的双晶片纵波探头，也可以使用经过验证能满足本标准要求的其他形式的探头。
4.2.2探头参数选取参照表1表1 探头参数的选取护环晶粒度探头频率（MHZ）晶片尺寸横波K值纵波斜入射倾角-1~1级1~1.25 晶片最小有效面积为300mm2，最大不超过500mm2且任一边最大长度不大于25mm K0.8~K1按被检护环厚度确定〉1级 2.254.2.3 横波探头始脉冲宽度不大于15mm，双晶纵波探头始脉冲宽度不大于10mm。
4.2.4当超声波到达被检护环的最大声程时，其有效灵敏度余量应大与或等于10dB。
4.2.5探头和仪器的组合频率与公称频率误差不大于±5%。
4.2.6横波探头的远场分辨力应大于或等于6dB，双晶纵波探头的远场分辩力应大于或等于30dB。
4.2.7探头的其他性能应满足ZBY231的要求。
5试块5.1护环调试试块：用于测定探伤仪和探头的系统性能以及扫描速度和灵敏度的调整。
焊缝超声波探伤工艺规程简介
焊缝超声波探伤工艺规程简介焊缝超声波探伤工艺规程简介GB/11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法仪器性能应符合JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件，其工作频率范围至少为1-5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在1dB总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%超声波探伤仪应定期（原则1年）进行计量检定，不得超期使用超声波探头应具备以下技术指标，并符合JB/T 10062-1999的要求⑴声轴偏斜角不大于2⑵双峰现象不存在⑶探头的折射角的实测值与公称值的误差不大于2°（K值误差一应超过±0.1），前沿误差应不大于1mm耦合剂可选择使用水玻璃、工业浆糊、超声专用耦合剂等，调整探伤灵敏度、校核仪器及检测时应使用相同的偶合剂。
探伤校准试块采用CSK-ⅠA标准试块，RB-Ⅱ对比试块探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他妨碍超声波探伤的障碍物，必要时应进行表面打磨检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当与母材厚度30%的一段区域，这个区域最小10mm,最大20mm普通材质焊缝，应在焊缝自然冷却至室温后进行，高合金钢、高强钢及有延迟倾向金属焊缝、焊接构架，中梁拼接焊缝一般应在焊后24小时进行探伤，特殊情况下，则应在48小时后探伤。
在探头开始使用及每隔6个工作日必须对横波斜探头的前沿距离、K值进行检查，如不符合要求则更换探头质量要求检验等级分为A、B、C三级。
A级最低，B级一般，C级最高检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理的选用检验等级，检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定（A级难度系数为1；B级为5-6；C级为10-12）A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测，一般不要求作横向缺陷的检验，母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测，母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
超声波探伤操作工艺规程
缺陷严重程度：根据探伤结果，判断缺陷的严重程度，如轻微、中等、严重等
探伤结果报告：根据探伤结果，编写探伤结果报告，包括探伤结果、缺陷类型、位置、大小、严重程度等信息
04
探头频率
探头频率的选择应根据被测工件的材质、厚度和缺陷类型等因素来确定。
探头频率越低，分辨率越低，但穿透力越强。
探头频率的选择应根据实际需要和现场条件进行综合考虑。
检测方法：采用超声波探伤技术，通过声波反射和折射原理进行检测
检测频率：根据设备材质、厚度、结构等因素选择合适的检测频率
06
人员安全
操作人员必须经过专业培训，具备相关资质
操作过程中如发现异常情况，应立即停止操作，并报告上级领导
操作过程中不得擅自调整设备参数，不得擅自更换设备部件
操作过程中必须穿戴防护服、护目镜等防护用品
超声波探伤操Βιβλιοθήκη 工艺规程CONTENTS目录
01.
超声波探伤原理
02.
超声波探伤设备
03.
超声波探伤操作流程
04.
超声波探伤工艺参数
05.
超声波探伤应用范围
06.
安全注意事项
01
超声波的性质
频率：高于20kHz的声波
散射：在传播过程中遇到障碍物时会发生散射
折射：在传播过程中遇到不同介质的界面时会发生折射
探头频率越高，分辨率越高，但穿透力越弱。
探头角度
探头角度的选择应根据被测工件的表面形状和缺陷类型来确定
探头角度的选择应考虑声波的传播方向和反射角度
探头角度的选择应考虑声波的衰减和散射
探头角度的选择应考虑声波的聚焦和分辨率
扫描速度与增益
扫描速度与增益的关系：扫描速度过快或过慢都会影响探伤效果，增益过大或过小也会影响探伤效果
超声检测通用工艺规程
超声检测通用工艺规程3.1 适用范围本规程适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，对金属原材料、零部件和焊接接头进行超声波检测。
3.2 检测时机3.2.1有延迟裂纹倾向的材料其焊接接头应在焊接完成24小时后才能进行检测。
3.2.2 锻件检测原则上应在热处理后，槽孔、台阶加工前进行。
表面粗糙度Ra≤6.3μm。
3.3 工件要求3.3.1 焊接接头探头移动区应由送检单位清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，对咬边、较大的隆起和凹陷等应作适当的修磨至圆滑过渡。
3.3.2 原材料及零件部、锻件应由送检单位打磨清除铁屑、锈蚀、油垢等其它杂质。
检测表面应平整光滑、便于探头自由扫查，表面粗糙度Ra应为6.3μm。
3.4探伤仪、探头和系统性能3.4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪具有80dB以上的连续可调的衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.4.2 探头a. 超声检测常用单直探头、单斜探头、双晶探头和聚焦探头等。
b. 晶片有效面积一般不应大于500mm2，且任一边长不应大于25mm。
c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
d. 双晶直探头性能应符合JB/T4730.3-2005附录A的要求。
3.4.3 超声探伤仪和探头的系统性能。
a. 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。
b. 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
c. 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。
d. 仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。
超声波探伤安全操作规程
超声波探伤安全操作规程
《超声波探伤安全操作规程》
1. 操作人员必须接受专业培训，熟悉超声波探伤设备的使用方法和操作步骤。
2. 在进行超声波探伤前，必须检查设备是否正常，保证传感器和探头处于良好状态，确保设备能够正常工作。
3. 在进行超声波探伤时，操作人员必须穿戴符合相关标准的个人防护装备，包括护目镜、手套、耳塞等。
4. 在操作过程中，必须严格按照设备操作手册进行操作，避免超声波探伤设备的过度使用或错误使用，以免造成设备损坏或安全事故。
5. 在进行超声波探伤时，操作人员必须保持仪器与检测物表面的密切接触，确保检测结果的准确性。
6. 在超声波探伤设备工作时，除非必要情况下，禁止操作人员靠近工作区域，避免因为突发状况导致人员受伤。
7. 操作人员必须定期检查超声波探伤设备的电源线和接地线，确保设备的安全使用。
8. 在操作过程中发现设备故障或异常情况时，必须及时停止使用并报告相关人员进行检修处理。
9. 操作人员在使用超声波探伤设备时，必须保证工作环境的清洁和整洁，避免因为外界环境因素影响设备工作。
10. 在操作完毕后，必须对超声波探伤设备进行清洁和维护，确保设备的长期可靠使用。
以上是关于超声波探伤安全操作规程的一些基本要求，操作人员在使用超声波探伤设备时必须严格遵守以确保安全生产。
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1 一般要求1 1 适用范围a 本规程规定了A型脉冲反射式超声波探伤仪,以单斜探头接触法为主进行探伤的工艺要求。
b 《对接焊缝超声探伤工艺卡》、《钢板超声探伤工艺卡》是本规程的补充文件，对每台产品（或每类焊缝）应编制工艺卡，以便具体指导探伤实践。
1.2. 探伤人员a 探伤人员应持有锅炉、压力容器超声人员资格（Ⅱ级或Ⅱ级以上技术资格）。
b 应掌握所探伤工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能产生的部位等资料，以便对荧光屏上反射波进行综合判断。
c 探伤人员每年体检一次,矫正视力不得低于1.0。
1.3 探伤器材a 探伤仪和探头①为适应检测工作需要，应配备一定数量的超声波探伤仪，最好使用带贮存等功能的数字型超声波探伤仪。
仪器与探头的性能：垂直线性、水平线性、灵敏度余量、分辨率、动态范围、盲区、直探头和斜探头的远场分辨力等指标应符合JB/T10061的要求。
②仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检测工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余量至少为10dB。
b 耦合剂一般可用浆糊、工业机油作耦合剂。
c 试块应配备CSK-IA、CSK-IIIA型试块及平底孔试块。
1.4 仪器、探头的校准a 在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBJ4001和ZBY231-84的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
b 斜探头在使用过程中每个工作日均应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
c 直探头的始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。
d 探伤系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；检测人员怀疑检测灵敏度有变化时；连续工作4h以上；工作结束时。
e 扫描量程的复核如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描程应予以修正,并在记录中加以说明。
f 距离-波幅曲线的复核复核时，校核应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核；如幅度上升复核2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
.2 钢制压力容器钢板的超声波探伤2.1 检测范围和一般要求本条适用于板厚为6~250mm的钢制锅炉、压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定，奥氏体钢板材和双相钢钢板的超声检测也可参照本执行。
2.2 探头选用探头的选用应按表7的规定进行。
表7锅炉、压力容器用板材超声检测探头选用2.3 试块a 用双晶直探头检测壁厚≤20mm的钢板时，采用标准块如图1所示。
图1b 用单晶直探头检测板厚＞20mm的钢板时，标准试块应符合图2和表8的规定。
试块厚度应与被检钢板厚度相近。
表8单直探头标准试块 mm图22.5 检测方法a 检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上、下两面分别进行检测。
b 扫查方式①探头沿垂直于钢板压延方向，间距为100mm的平行线进行扫查。
在钢板剖口预定两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内应作100%扫查，扫查示意图如图3。
②根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其它形式的扫查。
2.6 缺陷记录a 在检测过程中，发现下列三种情况之一者即作为缺陷：①缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F1≥50%者。
②当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%即B1＜100%，而F1/ B1≥50%者。
③当底面第一次反射波（B1）波低于满刻度的50%，即B1＜50%者。
b 缺陷的边界或指示长度的测定方法①检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的延伸。
②用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的声波分割面相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示度，探头中心点即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
③用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。
此时，探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。
两种方法测得的结果较严重者为准。
④确定2.6.2.3条缺陷的边界或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射升高到荧光屏满刻度的50%。
此时探头中心移动距离的边界或指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。
⑤当采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
2.7 缺陷评定方法a 缺陷指示长度的评定规则一个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度。
b 单个缺陷指示面积的评定规则①一个缺陷按其指示的最大面积作为该缺陷的单个指示面积。
②多处缺陷其相邻间距＜100mm或间距小于相邻小缺陷的指示长度（取其较大值）时，其各块缺陷面积之和作为单个缺陷指示面积。
c 缺陷面积占有率的评定规则在任一1mX1m检测面积内，按缺陷面积所占的百分比来确定。
2.8 钢板缺陷等级评定a 钢板缺陷等级划分见表9。
表9钢板缺陷等级划分b 在坡口预定两侧各50mm（板厚大于100mm时，以板厚的一半为准）内，缺陷指示长度≤50mm时，则应评为IV级。
c 在检测过程中，检验人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为IV级。
2.9 横波检测a 在检测过程中对缺陷有疑问或供需双方技术协议中有规定时，可采用横波检测。
b 横波检测见JB4730-2005附录H（补充件）3 钢制压力容器对接焊缝的超声波探伤3.1 检测范围和一般要求a 本条适用于母材厚度为8~120mm全焊透对接焊缝的超声波探伤。
b 本条不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
3.2 探伤前准备a 探表面①应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污及其它污物，探头移动区的深坑应补焊，打磨平滑、露出金属光泽，以保证良好的声学接触②焊缝表面的咬边、较大的隆起和凹陷也应适当修磨并做圆滑过渡以免影响探伤结果的评定。
③焊缝外观及探伤表面应经检查合格，且探伤人员接到委托单应对探伤面的现场核查后，方可进行探伤。
b 探头移动区的确定①厚度8~46mm焊缝探伤面为单面双侧，探头移动区P1≥2KT+50 mm，利用一次反射法探伤。
②厚度46~120mm的焊缝探伤面为双面双侧，探头移动区为P2≥KT+50 mm。
，利用直射波探伤。
要求比较高时焊缝余高须磨平，可直接在焊缝上探伤。
c 探头前沿和K值的测量为能检测到焊缝的整个截面，斜探头K值应根据材料厚度、焊缝坡口形式及预期探测的主要缺陷种类来选择，且在条件允许下应尽量采用大K值的探头。
（采用的斜探头值见表10），探头前沿和K值的测量可在CSK-IA或CSK-IIIA型试块上进行，且取三次测量的平均值d 扫查基准线的调节：在CSK-IA或CSK-IIIA试块上进行。
扫描比例依据工件厚度和选用的探头K值来确定。
最大检测范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。
e 距离——波幅或距离——dB曲线制作。
表10 采用斜探头K 值① 在CSK-IIIA 试块上进行，要求准确、2时 ② 距离波幅曲线由判废线RL 、定量线SL 定量线与判废线之间（包括定量线）为II 线及其以上为III 区。
如图4③ 不同验收级别的各线灵敏度见表11以上，如果做不到则采用分段绘制的方法。
④ 直探头距离一波曲线的录敏度见表12。
表11 距离一波曲线的录敏度表12 直探头距离一波曲线的录敏度3.3 平板对接焊缝的探伤a 补偿和修正一般粗糙度的情况下，可补偿2-3 dB ，必要时应进行表面补偿测试，曲面工件按有关规定进行修正。
b 探伤灵敏度不低于侧长线。
c 母材探伤斜探头扫查通过的母材区域，应先用直探头检测该区是否有影响横波探伤的分层等缺陷存在。
该项探伤仅作记录,不属于对母材的验收检测。
d 方法:接触式脉冲反射法，采用2.5~5MHz 的直探头,晶片直径为10~25mm 。
e 灵敏度：将无缺陷区第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。
f 记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度的20%的部位，应在工件表面作出标记，并予记录。
g 探头扫描方式h 检测焊缝纵和缺陷时，探头在垂直焊缝中心线放置，在检测面上作锯齿形扫描。
探头前后移动范围应能保证扫描到整个焊缝面，且保持探头与焊缝中心垂直的同时作大致10-15度的摆动，见图5。
i 探头每前进一步距不得超过探头晶片直径，扫描速度不大于150m/s。
j 为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行或斜平行（10-15度）扫查，且应提高灵敏度6dB，见图6，图7。
k 为确定缺陷位置、方向和形状，观察缺陷动态变形和区分缺陷信号的真伪，可采用前后、左、右、转角和环绕等四种探头基本扫查方式，见图8。
①②③①②③④的规定进行。
b 检测方式图11管座角焊缝横向缺陷的探侧根据焊缝结构形式，T型接头焊缝的检测有如下四种检测方式。
在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊缝结构中的主要缺陷。
①用斜探头从翼板外侧用直射法或从翼板内侧用一次反射法进行探测，见图12位置1。
②用斜探头在翼板一侧直射法或反射法进行探测，见图12位置2③用直探头在翼板外侧进行探侧，见图12位置3。
④用斜探头（推荐使用K1探头）在翼板外侧作横向探测。
见图13位置4。
c 斜探头K值的确定图12 图13用斜探头在翼板外侧或翼板内侧进行探测时，推荐使用K1探头；用斜探头在腹板一侧进行探侧时，探头值根据腹板厚度按表10进行选择。
d 距离——波幅曲线灵敏度的确定用斜探头探测时，距离——波幅曲线灵敏度应以腹板厚度按表11确定；用直探头探测时，距离——波幅线灵敏度应以翼板厚度按表13确定。
表13直探头距离——波幅曲线的灵敏度e 对缺陷进行等级评定时，均以腹板厚度为准。
3.6 缺陷定量检测a 灵敏度应调到定量线灵敏度。
b 对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
c 缺陷定量应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径Φ或缺陷指示长度ΔL。
①缺陷当量直径Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离——波曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。
②缺陷指示长度ΔL的检测采用以下方法；——当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区或II区以上时，使波幅降到荧光满该度的80%后，用6dB法测其指示长度。