催化裂化的发展技术展望
(完整版)我国催化裂化技术
我国催化裂化技术发展现状及前景左丽华（石油化工科学研究院，北京，100083）概括论述了我国催化裂化发展现状和世界FCC技术的最新发展水平，分析和比较了我国FCC技术与世界先进水平的差距，初步提出我国催化裂化技术的发展前景。
关键词：催化裂化现状最新水平差距前景1 概况流化催化裂化（FCC）是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的一种重要方法。
据统计，截止到1999年1月1日，全球原油加工能力为 4 015.48 Mt/a，其中催化裂化装置的加工能力为668.37 Mt/a，约占一次加工能力的16.6%，居二次加工能力的首位。
美国原油加工能力为821.13 Mt/a，催化裂化能力为271 Mt/a，居界第一，催化裂化占一次加工能力的比例为33.0%。
我国催化裂化能力达66.08 Mt/a，约占一次加工能力的38.1%，居世界第二位。
我国石油资源中，原油大部分偏重，轻质油品含量低，这就决定了炼油工业必须走深加工的路线。
近十几年来，催化裂化掺炼渣油量在不断上升，已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步，国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展。
2 现代催化裂化技术发展特点及趋势影响FCC未来发展的重要因素将是：原油价格、满足环保要求、新燃料规格、石油化工原料需求和渣油加工。
环保法规已成为FCC技术发展的主要推动力。
FCC已从简单解决诸如汽油、柴油、液化气、抗金属等其中的一、二个问题转向要同时解决多个矛盾的组合。
80年代以来，催化裂化技术的进展主要体现在两个方面：① 开发成功掺炼渣油（常压渣油或减压渣油）的渣油催化裂化技术（称为渣油FCC，简写为RFCC）；② 催化裂化家族技术，包括多产低碳烯烃的DCC技术，多产异构烯烃的MIO技术和最大量生产汽油、液化气的MGG技术。
催化裂化技术进步的回顾与前瞻
6、提升管上段的温度控制：因提升管长度无法因原料性质、加工 方案和加工量而改变，于是在提升管上段注入急冷介质（汽油或 水）实现快速终止反应（实际是降低反应速率，减少二次反应）， 这一措施可提高反应区平均温度，提高剂油比，但增加能耗。宜 通过时间摸索合适的操作条件。 7、降低汽油烯烃含量并进行汽油改质：在同一提升管内的不同位 置注入汽油（可以是自产汽油，或是直馏汽油、焦化汽油）可取 得降低汽油烯烃或汽油改质的效果，但同时增加了液化石油气产 率。在经济效益方面，焦化汽油的催化裂化改质路线远不如加氢 精制路线（可提供催化重整原料）。
早期催化裂化装置的主要目的产品是催化裂化汽油，用以取 代辛烷值较低的热裂化汽油，这一目标很快就实现了。接着是利 用以丁烯、丙烯为主的副产品的液化石油气，通过叠核装置增产 汽油。随之烷基化技术的成熟，有效利用了催化裂化装置液化石 油气中的异丁烯，和丁烯，所产烷基化油明显优异，逐步取代了 叠合装置。催化裂化装置数量仅次于汽油的产品轻循环油 （LCO），国外一般调制成取暖用的柴油燃料，随后才作为炼厂 用的商品柴油组分。
催化裂化轻循环油从数量看在我国是贡献率达30%的商品柴油组
分，但是从质量看则有名不副实的差距（十六烷值过低；多环芳 烃含量高；氧化安定性能差；硫含量较高）。把这样的“柴油组 分”加工成清洁燃料，应针对差距采取相应的措施（加氢精制、 加氢脱硫、微生物脱硫、氧化脱硫到加氢改质）；有的措施技术 可行，但是缺乏经济竞争力。合理的做法是将非公路行驶用柴油 （农用、船用等）另列标准，催化裂化轻循环油经过适当的调合 后即可成为调合组分。 催化裂化产生的气体有15%左右。干气少，个别情况可回收其中 乙烯（约1%）制成苯乙烯，一般情况下为炼油厂自用燃料气。主 要由丙烯、丁烯组成的液化石油气在国外首先用为烷基化装置原 料，甚至为了充分利用丁烯而专门购进异丁烷，而在我原料，几十年来供不应 求，陈为我国石油加工的特色内容。
催化裂化催化剂现状及发展趋势(PPT 37页)
催化剂的优点
活性组分与基质之间以化学键相互连接，催化剂 水热稳定性和H-转移活性提高
活性组分分散更好，更有效地提高了活性 基质具有合理的中孔和大孔分布，提高了重油转
化能力 基质具有尖晶石结构，促进了催化剂对重金属的
高岭土、分子筛、粘结剂
高岭土
两 种 制 备 工 艺
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机械混合
形成微球
后处理
催化剂
半合成制备工艺
形成微球
原位晶化
后处理
催化剂
原位晶化制备工艺
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二 FCC催化剂的基础知识
原位晶化过程示意图
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二 FCC催化剂的基础知识
2.7 两种工艺催化剂的构成对比
原位晶化催化剂
1948 微球催化剂的工业生产
Davison Chemical Co.
1962 沸石裂化催化剂
Mobil Oil Co.
1964 超稳Y和稀土Y裂化催化剂 Davison Chemical Co.
1972 原位晶化催化剂
Engelhard
1986 ZSM-5型沸石催化剂
Mobil Oil Co.
1990 新型渣油FCC催化剂技术 Akzo Nobel, Davison, Engelhard, etal
展，取得了显著的进步； 国内外均非常重视催化剂技术的发展，在
发展的里程碑上均作出了重要贡献。
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二 FCC催化剂的基础知识
2.1 FCC催化剂的基本组成
活性组分 提供基本的重要的裂化反应性能，目前主要 为各类改性Y沸石
基质组分 提供催化剂的主要的物理性质及初级反应。 包括：高岭土、氧化铝、粘结剂、功能组分 等。作用为稳定结构、提供热载体等
2023年催化裂化装置行业市场前景分析
2023年催化裂化装置行业市场前景分析催化裂化装置是炼油厂的核心设备之一，用于将重质原油转化为轻质石油产品，如汽油、柴油等。
在全球石油产业中，催化裂化装置的应用非常广泛，是炼油厂的关键设备之一。
本文将从市场规模、市场趋势和市场机会三个方面对催化裂化装置行业的市场前景进行分析和展望。
一、市场规模催化裂化装置行业的市场规模巨大，在全球石油产业中有着非常广泛的应用。
根据市场研究公司Research And Markets发布的《全球催化裂化装置市场2020-2024年》报告显示，2019年全球催化裂化装置市场规模为161.52亿美元，到2024年将达到210.68亿美元，年增长率为5.5%。
亚太地区是催化裂化装置的主要市场，其市场规模占全球市场的40%以上。
北美地区和欧洲市场规模分别占全球市场的25%和20%左右，其余市场占比较小。
二、市场趋势1.技术升级随着环保要求的不断提高，催化裂化装置的技术升级成为炼油厂的必然趋势。
在未来，催化裂化装置将会大量应用新型催化剂和新装置工艺，以提高产品质量、提高能源利用率和降低排放。
2.产业转移由于环保规定的加强和能源政策的变化，很多北美和欧洲的炼油厂开始向其他地区转移，如亚太地区、非洲和中东地区等新兴市场，这将为催化裂化装置行业带来新的机遇。
3.加强安全在过去几十年中，催化裂化装置行业发生了几起重大安全事故，这已经引起了广泛关注。
为了提高安全性，炼油企业已经开始采用先进的监测技术和强化安全管理。
三、市场机会1.环保政策全球各地的环保政策越来越严格，这将为催化裂化装置行业带来新的机遇。
炼油企业需要投资新的技术和设备以满足环保法规，这将增加对催化裂化装置的需求。
2.新兴市场亚太地区、非洲和中东等新兴市场正在迅速发展，这些国家的石油需求正在迅速增长。
这些国家需要建设新的炼油厂和升级现有炼油装置，这为催化裂化装置提供了新的发展机会。
3.能源转型在全球能源转型的趋势下，天然气、生物质和可再生能源正在取代传统的石油和天然气资源。
催化裂化技术的现状及发展趋势
随着炼油工业的不断发展，催化裂化（ＦＣＣ）日益成为石油深度加工的重要手段，在炼油工业中占有举足轻重的地位。
ＦＣＣ工艺是将重质油轻质化，目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高，产品质量好，近半个世纪以来，ＦＣＣ工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
为了满足日益严格的环保要求和市场对烯烃（特别是丙烯）需求的日益增长，催化裂化工艺技术也在进一步发展和改进。
催化裂化已经成为我国炼油工业的核心技术和石油化工企业经济效益的主要支柱。
１催化裂化面临的问题作为炼油厂的核心加工装置，催化裂化也面临着越来越多的挑战。
不断严格的环保要求，主要是汽油规格的升级对烯烃和硫含量的要求以及烟气排放量的限制；对产品需求比例的变化，如市场对柴油需求比例和数量的增加，即所谓的柴油化趋势。
这些都对现有的催化裂化装置与催化裂化的进一步发展形成很大的冲击。
而且除了采用新型有效的降低催化裂化汽油和柴油的硫含量外，还要考虑各种技术的费用问题。
我国催化裂化所面临的问题：（１）我国ＦＣＣ单套平均能力小；（２）装置能耗高；（３）ＦＣＣ催化剂发展水平不高；（４）我国ＦＣＣ装置开工周期短［２］。
这也是我国和国外催化裂化技术的主要差距。
催化裂化（ＦＣＣ）是炼油企业获取经济效益的重要手段。
尽管催化裂化技术已相对成熟，但仍是改质重瓦斯油和渣油的核心技术，尤其近年来在炼油效益低迷和环保法规日益严格的双重压力下，仍需不断开发与催化裂化相配套的新技术以迎接新的挑战。
基于我国原油资源特点和二次加工能力中ＦＣＣ占绝对比重的现状，应提高ＦＣＣ综合技术水平，缩小同先进水平的差距，与国外大公司竞争。
２催化裂化技术的现状及发展２．１我国催化裂化技术的现状及发展２．１．１渣油催化裂化（ＲＦＣＣ）工艺技术ＶＲＦＣＣ是中国石化集团公司石油化工科学研究院、北京设计院和北京燕山石化公司合作开发的一项加工大庆减压渣油的催化裂化新工艺。
该工艺专利技术主要包括：（１）高黏度原料的减黏雾化技术；（２）无返混床剂油接触实现热击汽化及高重油转化技术；（３）短接触反应抑制过裂化和结焦技术；（４）反应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术；（５）采用ＶＲＦＣＣ专用催化剂（ＤＶＲ系列）技术［３］。
2023年催化裂化催化剂行业市场分析现状
2023年催化裂化催化剂行业市场分析现状催化裂化催化剂是一种广泛应用于石油化工行业的催化剂。
随着全球能源需求的不断增长，催化裂化催化剂市场也在不断扩大。
本文将对催化裂化催化剂行业市场分析现状进行分析，并指出未来的发展趋势。
首先，就全球市场来看，催化裂化催化剂行业呈现出稳定增长的趋势。
目前，亚洲地区是全球催化裂化催化剂市场的主要消费地区，特别是中国和印度等新兴经济体的快速发展，推动了亚洲地区催化裂化催化剂市场的增长。
此外，北美和欧洲地区也是催化裂化催化剂市场的重要消费地区。
其次，催化裂化催化剂行业的竞争格局较为激烈。
市场上存在着多家国内外知名的催化剂生产企业，如沙特阿美、巴斯夫、中国石化等。
这些企业凭借其先进的生产技术和丰富的经验积累，占据了市场的相当份额。
此外，新兴的催化剂企业也在不断涌现，加剧了市场的竞争。
再次，催化裂化催化剂行业的技术发展日趋成熟。
催化裂化催化剂是一种复杂的材料，其研发需要投入大量的资金和人力资源。
随着科技的进步，催化裂化催化剂的制备方法和材料选择不断得到改进，使得产品的性能不断提高。
此外，新型催化材料的研发也成为行业的热点，如基于纳米技术的催化剂。
最后，催化裂化催化剂行业面临的挑战和机遇并存。
一方面，随着环保意识的增强和环保法规的不断加强，催化裂化催化剂行业面临着环保压力。
企业需要加大环保投入，提高产品的环保性能，以满足市场需求。
另一方面，随着全球能源结构的调整和新能源的发展，催化裂化催化剂行业也面临着市场机遇。
新能源的需求将推动催化裂化催化剂市场的发展，尤其是生物质能源和氢能源等领域。
综上所述，催化裂化催化剂行业市场具有稳定增长、激烈的竞争、成熟的技术和挑战与机遇并存的特点。
在未来，催化裂化催化剂行业将继续发展壮大，企业需要不断进行技术创新和提高产品质量，以在市场竞争中脱颖而出。
同时，企业还需要加大环保投入，满足市场和社会的需求。
2023年重油裂化催化剂行业市场前景分析
2023年重油裂化催化剂行业市场前景分析重油裂化催化剂是一种用于催化重油裂化反应的特殊催化剂。
在重油加工行业中，催化剂是重要的配套物料。
随着市场需求的增加，重油裂化催化剂行业前景日益看好。
本文将从需求方面和供给方面，对重油裂化催化剂的行业市场前景进行分析。
需求分析需求是推动重油裂化催化剂行业发展的关键因素。
随着全球经济的发展和人民生活水平的提高，对石油产品的需求不断增加，其中重油的需求量也随之增加。
而重油加工行业中，催化裂化技术是一种重要的重油加工技术，催化剂是重要的配套物料。
因此，重油裂化催化剂市场前景广阔。
同时，国内现代化炼油技术的不断推广，催化裂化技术作为一种高效节能技术将得到更加广泛的应用。
在政策层面，我国国家能源局针对重油加工产业作出了一系列优惠政策，鼓励企业扩大生产规模和提高技术水平。
这将直接促进重油裂化催化剂市场的需求增长。
供给分析除了需求因素，对于重油裂化催化剂行业市场前景的分析还需要考虑到供给方面。
目前，重油裂化催化剂行业中的主要供应商是国外企业，国内企业还处于起步阶段。
在技术方面，与国外先进水准相比，国内重油裂化催化剂生产技术还存在较大差距。
这使得国内企业在竞争方面劣势较大。
但是，随着国家政策的支持和重油加工行业的发展，国内企业逐渐意识到催化剂的市场潜力。
近年来，国内企业也陆续投入了大量研发资金和人力资源，加快技术进步，提高产品质量以及行业竞争力。
与此同时，国家对于高端装备制造业的重视，也将为重油裂化催化剂行业提供更好的技术保障和产业环境。
政策环境将有利于重油裂化催化剂行业的市场前景。
总体来说，重油裂化催化剂行业市场前景广阔，但是在国内企业与国外企业竞争方面，国内市场仍有一定的发展空间。
在技术方面，国内企业还需要加强技术研发和持续创新，使得产品质量和技术水平更好地满足市场需求。
随着国家政策的支持和重油加工行业的发展，相信重油裂化催化剂行业市场前景将会更加明朗。
2023年催化裂化催化剂行业市场前景分析
2023年催化裂化催化剂行业市场前景分析一、催化裂化催化剂概述催化裂化（FCC）催化剂是指用于石油催化裂化反应的一种催化剂，它是在催化剂载体中担载氧化铝、硅酸铝等过渡金属的复合催化剂，其中主要包括活性组分和载体两个方面。
催化裂化催化剂能够将石油的较重馏分转化成较轻的汽油、液化气和石化气。
二、市场规模分析随着我国能源、化工工业的发展和煤化工等新兴工业的兴起，催化裂化催化剂作为一种重要的炼油辅助剂，发展前景广泛。
以中国为例，催化裂化催化剂的年平均需求量约为50万吨，市场价值超过百亿元。
而随着国家环保和能源领域的政策紧缩，对于催化裂化产业的发展也提出了更高的要求，市场对高能效、低污染的催化剂需求也越来越大。
三、市场趋势分析（一）技术升级趋势为了适应国内外炼油业发展的需求，催化裂化催化剂技术不断升级，比如新型载体的推出，以及喷涂技术的应用等。
这些技术的发展，提高了催化裂化催化剂的性能和催化效率，使其在石油行业中有更广泛的应用前景。
（二）绿色环保趋势近年来，全球环保风潮越来越盛。
催化裂化催化剂作为石油加工中的重要环节，也面临着节能减排和减轻环境污染的压力。
为了加强环保意识，催化裂化催化剂性能需要更节能、更低污染等技术特点。
（三）产业链完善趋势在催化裂化催化剂产业链中，从催化剂生产到石油加工，再到能源、化工等领域，构成了一个较为完整的产业链，形成了较为丰富的发展空间和市场前景。
近年来，催化裂化催化剂企业也更加注重产业链的布局和优化，以提高市场竞争力。
四、市场发展预测未来，催化裂化催化剂将继续保持稳定的发展态势，市场需求量预计将逐年增加。
我们预计未来5年内，国内炼油产业将面临严峻的调结构、提质增效的压力，催化裂化催化剂的市场规模将继续扩大。
同时，政府的政策倾斜将使得催化裂化催化剂生产技术的创新和升级更加迫切，监管标准也将更趋严格，绿色环保型催化剂市场份额将进一步扩大。
综合来看，催化裂化催化剂行业市场前景较为广阔，随着科技的不断发展和政策的推动，产业链将进一步完善，市场竞争力将加强。
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催化裂化的发展技术展望[ 摘要] 对国内外的催化裂化技术发展进行了综述，重点介绍了从多掺渣油、生产低碳烯烃、增加产品结构灵活性等方面系统地评述了国内外催化裂化工艺技术近年来的最新进展，指出增加掺渣比同时生产清洁燃料，以及炼油与石油化工一体化的新工艺将是催化裂化发展的重点。
1催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高一个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
由于馏分油和重质油性质的显著差别,至今所取得的大多数技术进步主要都是针对重油催化裂化。
此外,近年来对催化裂化产品质量的要求越来越高,对产品需求结构的变化,以及环保法规的逐渐完善,都促进了催化裂化技术的发展。
渣油与馏分油相比,原料重,胶质、沥青质、残炭和金属含量高。
原料重,不宜于雾化;胶质、沥青质和残炭高,会显著增加焦炭产率,使产品分布变差,同时给催化剂的汽提和再生带来困难;对于不含沥青质的抽提油,其胶质含量与催化裂化反应的焦炭产率之间呈直线关系; Ni、V等金属的含量高,直接影响到催化剂的活性、选择性和稳定性。
因而,重油催化裂化使传统的催化裂化过程面临严峻挑战。
除原料变差以外,市场对产品结构和产品品质的要求也在不断变化。
在产品结构方面,要求提高柴汽比和增产丙烯;在产品的品质方面,要求生产低烯烃含量和低硫含量的高辛烷值汽油和低硫含量的高十六烷值柴油。
由于我国许多炼化企业生产的汽油除催化裂化汽油外,其他的调合组分很少甚至没有,因而,汽油标准对烯烃和硫含量的限制给许多企业带来了不小的压力。
2 催化裂化技术的发展2.1 我国催化裂化技术的发展2.1.1 渣油催化裂化(RFCC) 工艺技术VRFCC 是中国石化集团公司石油化工科学研究院、北京设计院和北京燕山石化公司合作开发的一项加工大庆减压渣油的催化裂化新工艺。
该工艺专利技术主要包括：(1) 高黏度原料的减黏雾化技术；(2)无返混床剂油接触实现热击汽化及高重油转化技术；(3)短接触反应抑制过裂化和结焦技术；(4)反应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术；(5)采用VRFCC 专用催化剂(DVR 系列)技术[3]。
第一套VRFCC工业装置是由北京燕山石化公司炼油厂的催化裂化装置改造成的，处理能力为800 kt/a 。
洛阳石化工程公司的ROCC-V 工艺，第一套ROCC-V 型装置(100 kt/a)1996 年5 月在洛阳石化工程公司炼油实验厂投产，1999 年9 月在青岛石油化工厂还投产了1.0 Mt/a 工业化装置；另外还有石油大学的两段提升管FCC 工艺，目前在中试[4]；清华大学的下行管式FCC 工艺。
2.1.2 多产柴油和液化气的MGD技术MGD 技术是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(RIPP)开发的以重质油为原料，利用常规催化裂化装置同时多产液化气和柴油，并可显著降低汽油烯烃含量的工艺技术。
该技术与常规催化裂化技术相比，具有以下特点：(1)采用粗汽油控制裂化技术，增加液化气产率，降低汽油烯烃含量，调节裂化原料的反应环境以增加柴油馏份的生成和保留。
(2)重质原料油在高苛刻度下、轻质原料油在低苛刻度下进行选择性反应，以增加重质原料油一次裂化和柴油馏份的生成。
(3) 液化气和柴油产率明显大于常规的FCC技术，高价值产品(液化气、汽油和柴油)与常规FCC 技术相当。
(4)汽油中烯烃含量能够大幅度降低，且汽油辛烷值有一定提高。
MGD 工艺于1999 年分别在福建炼化公司和广州石化总厂进行了工业试验。
2.1.3 多产柴油的催化裂化(MDP) 技术RIPP 在传统增产柴油工艺技术的基础上开发了催化裂化增产柴油的新工艺MDP。
该工艺具有以下特点：(1)可以加工重质、劣质的催化裂化原料。
(2)采用配套研制的增产柴油催化剂，且维持平衡剂的活性适中。
(3)应用原料组分选择性裂化技术，将催化裂化原料按馏份的轻重及其可裂化性能区别处理，在提升管反应器不同位置注入不同原料组分，使性质不同的原料在不同环境和适宜的裂化苛刻度下进行反应。
(4)采用较为苛刻的裂化条件和适宜的回炼比，装置的加工量和汽油的辛烷值不会受到影响。
2.1.4 多产烯烃和高辛烷值汽油的DCC工艺技术RIPP 开发的DCC-Ⅰ技术在国内有6 套装置，3套改造，3套新建。
另外一套建在泰国TPI（750 kt/a），由SW 公司负责建造，近年来，DCC 技术还在不断发展和完善，这些新进展主要有两个方面：一个是开发系列催化剂产品；另一个是改进工艺以进一步提高轻烯烃、特别是丙烯的产率。
在催化剂开发方面尽量使品种多样化以满足不同用户的需要，而新开发的渣油催化裂解催化剂已经在全常压渣油催化裂解装置上使用。
在工艺改进方面也已经取得很好的实验室结果，以大庆蜡油掺渣油为原料可以得到28%的丙烯产率，同现有DCC 技术相比丙烯产率可以提高6 个单位以上。
另外，还有DCC-Ⅱ技术1997 年投产；MGG 技术国内建有多套装置；MIO 技术于1995 年在中国石油工业部油兰州石化公司实现工业化；ARGG技术在国内建有多套装置。
2.1.5 多产异构烷烃的MI P 技术我国催化裂化汽油中烯烃含量高达40%－65%，远远高于我国车用汽油烯烃不大于35%的指标。
由中石化石科院和中石化上海高桥分公司、洛阳石化工程公司联合攻关的多产异构烷烃的催化裂化技术(MIP)，具有我国自主知识产权，是既可促进重油转化、又可改善催化汽油质量以满足燃料清洁化需求的技术。
MIP 技术先期于2002 年在高桥分公司炼油厂140 万t/a FCC 装置上成功应用。
运用该技术后，汽油烯烃含量(荧光法)一直持续低于30 V%以下，辛烷值有所提高。
该工艺突破了现有催化裂化工艺对二次反应的限制，实现了可控性和选择性地进行裂化反应、氢转移反应和异构化反应。
可明显降低汽油烯烃含量并增加异丁烷产率，提出了一种生产清洁汽油组分的新概念。
2003 年初，MIP 技术又应用于安庆分公司炼油厂120 万t/a FCC 装置改造。
标定结果表明，汽油质量全面改善，汽油烯烃含量(荧光法)由原来的52.3 V%降低到35 V%以下，现维持在30 V%左右，汽油硫含量下降超过30 wt%(降至800×10-6)装置能耗也由81 kg 标油/t 降至72 kg 标油/t，掺炼渣油量由200 t/a 提高到450 t/a 以上。
目前已有5 套FCC装置将采用MIP 技术进行新建或改造。
另有多家炼油厂有应用意向。
2.1.6 两段提升管催化裂化新工艺技术在石油大学(华东)胜华炼厂加工能力100 kt/a催化裂化工业装置上，两段提升管催化裂化新工艺技术由石油大学(华东)研究开发成功。
加工能力100 kt/a催化装置工业试验显示，该项工艺技术可使装置处理能力提高30%－40%，轻油收率提高3 个百分点以上，液体产品收率提高2－3 个百分点，干气和焦炭产率明显降低，汽油烯烃含量降低20 个百分点，催化柴油密度下降，十六烷值提高。
两段提升管催化裂化新技术最突出的效果，是可以改善产品结构，大幅度提高原料的转化深度，显著提高轻质油品的收率，提高催化汽油质量，改善柴油质量，提高催化装置的柴汽比。
该技术还具有非凡的灵活性和可调性，由此可派生出多种适应不同生产要求的专用技术。
2.2 国外催化裂化技术的发展2.2.1 渣油催化裂化(RFCC) 工艺主要有UOP 公司的MSCC 技术（毫秒催化裂化技术），在MSCC 过程中，催化剂向下流动形成催化剂帘，原料油水平注入与催化剂垂直接触，实现毫秒催化反应。
反应产物和待生催化剂水平移动，依靠重力作用实现油气与催化剂的快速分离。
这种毫秒反应以及快速分离，减少了非理想的二次反应，提高了目的产物的选择性，汽油和烯烃产率增加、焦炭产率减少，能更好地加工重质原料，且投资费用较低[6]。
另外，还有Kellogg 公司的HOC 技术；S & W 公司的RFCC 技术；IFP/Total 公司的R2R 技术；Shell 公司的RFCC 和Exxon 公司的Flexicracking 工艺。
这几种工艺已在世界各地运行多年[4]。
目前，RFCC 加工原油残炭可达3%－10%，镍和钒含量可达10－40μg/g，平衡剂上金属沉积量最高可达10 000 μg/g。
另外，还有Mobil 公司的超短接触FCC 工艺、WesternOntario 大学的渣油超短裂解工艺，催化裂化反应过程的核心受提升管反应器技术一直未有突破。
2.2.2 多产烯烃的FCC工艺技术Kellogg Brown & Root 与Mobil Technology公司合作开发的Maxofin 工艺，该技术的主要特点：(1) 设立第二提升管进行汽油二次裂化；(2) 使用高ZSM-5 含量的助剂；(3)采用密闭式旋风分离器。
中试结果表明，以Minas 蜡油为原料可以得到18.37%的丙烯产率。
显然MAXOFIN 的丙烯产率低于DCC，且装置结构过于复杂。
Lummus 公司的选择性裂化(SCC)工艺[7]，由以下几项技术组合而成：(1) 高苛刻度催化裂化操作；(2)优化工艺与催化剂的选择性组分裂化；(3)汽油回炼；(4)乙烯和丁烯易位反应生成丙烯。
在工艺上采用高温，大剂油比操作，可将丙烯产率提高至16%－17%；汽油组分回炼可使丙烯产率进一步提高2%－3%；而乙烯和丁烯在一个固定床反应器内易位反应转化为丙烯，预计可以多生产9%－12%的丙烯。
还未见工业化报道。
LOCC 是UOP 公司开发的一项催化裂化生产低碳烯烃技术[6]。
该技术的主要特点：(1)采用双提升管反应器，以及双反应区构型；(2)第一提升管进行原料油一次裂化，第二提升管进行汽油二次裂化；(3)使用高ZSM-5 含量的助剂；(4) 第一提升管底部采用MxCat系统MxCat 系统采用部分待生催化剂循环与高温再生催化剂在位于提升管底部的MxR 混合箱内混合，可以降低油剂接触温度，减少热裂化，Neste Oy 公司的NEXCC 工艺[8], 它将2 台循环流化床同轴套装起来，外面的1 台作为再生器，套在里面的是反应器，并采用多入口旋风分离器取代常规的FCC 旋风分离器。
NEXCC 采用苛刻的操作条件，其典型的反应温度为600－650 ℃、催化剂循环量是FCC 的2－3 倍、油剂接触时间为1－2 s。
NEXCC 装置的大小仅相当于相同规模FCC 的1/3，因此建设成本可以节省40%－50%。