设备的可靠性管理

设备管理的可靠性
设备是现代企业的物质基础，是企业固定资产的主体，也是企业生产力发展水平与企业现代化程度的主要标志。

可以说，没有机器设备就没有现代化的生产，也就没有现代化的企业。

现代社会无处不在的充满了各种各样设备，与此同时，与设备管理有关的问题也随之而来，设备的可靠性管理便是其中之一。

加强设备管理工作是企业发展的需要，更是完成各项生产任务的基本要求，对保证企业正常的生产，提高企业生产效率，促进企业经济发展具有重要的意义。

可靠性管理一词来源于二战之后，当时在对日战争中，发生了向前线输送的电子设备半数以上发生了故障，美军向远东运送的兵器中，60％的航空机不能使用，于是战后航空设备的可靠性管理问题被正式提上议事日程。

五十年代，美国的可靠性研究开始进入正规化，并逐步应用到各个领域层次，可以说发达国家可靠性管理起步比较早。

可靠性是在一定的时间内一定的条件下无故障的充分执行其预
期功能的概率。

可靠性是设备的系统或是元器件，在规定或预定的时间内，完成一定功能的概率，可靠性的特点主要体现在全生命周期内的可靠性包括可靠度、故障概率、累积故障概率、故障频率等。

一、现代化设备可靠性管理的局限性
现代化设备可靠性管理的核心任务是保证设备的安全可靠性和
提高设备经济运行水平。

杜绝设备原因造成装置的非计划停工、杜绝设备事故、杜绝直接作业层的安全事故、合理控制设备维修费用等是
设备可靠性管理的根本标志，同时也体现了设备管理工作的水平。

然而，在以往的设备可靠性与维修管理方面却存在着诸多的问题，（一）在以往的设备可靠性与维修管理上主要是以经验管理的理念为依托，所能发挥的管理效应体系的系统化建设不够充分，企业实行的设备点检管理、故障缺陷管理和检修维修管理等自成一派，缺乏系统性，执行中存在一定程度的相互脱节现象，导致管理的整体功能不能得到更好地发挥。

比如，设备点检、巡检和联检发现的问题甚至是造成设备非计划停机的问题在故障报告中反映不详尽，设备维修决策并没有全面做到以设备状态分析为指导依据。

（三）在传统的设备可靠性与维修管理中，业务流程不尽完整和规范，管理过程经常依赖于个人经验，管理和技术分析多以定性方式为主，绩效管理的评价指标体系未尽完善，缺乏管理的科学性、规范性和实效性。

（四）传统的设备可靠性与维修管理中，工作过程文档化程度不够，知识和经验得不到有效沉淀，信息资源得不到充分共享，管理分析和辅助决策需要依据的相关信息不足，管理的持续改进不能更好地实现。

（五）传统的设备可靠性与维修管理中，对ERP的系统资源开发应用深度不够，对设备的可靠性管理，线上采用通知单的形式进行各类情况报告，线下仍需要做各项维护记录、台帐和报表，形成了线下、线上双轨运行的格局，存在数据、记录重复维护等问题。

同时，由于对ERP系统的标准分析功能开发应用深度不够，在辅助设备可靠性管理和维修决策方面的作用没有得到更好地发挥。

（六）在传统的ERP系统运用中，由于设备故障代码目录配置不尽完善，未能实现对各类设备技术对象的零部件、
请示类型、失效模式、损坏类型、失效原因和处理措施等信息的完整记录和全方位的分析，同时系统中创建的设备故障代码目录由于数据贫乏无法满足实际管理分析工作的需求。

二、设备可靠性管理局限性的解决方法
现代化的设备可靠性管理为企业的发展创造了很多更好的条件，其主要包括以下几个方面的内容，（一）将传统的设备风险管理、维修策略管理、设备点检管理、标准化作业管理、故障缺陷管理、可靠性维修管理和可靠性分析评估等进行流程改进和业务集成，建立一体化系统化的标准管理流程，从而使设备可靠性与维修管理从设备检查环节、控制环节到执行环节形成闭环状态，达到整体功能的最大化。

（二）制定设备可靠性与维修管理制度，规范术语、定义，明确各部门和各类人员的职责分工以及管理的各项要求，设备可靠性管理制度的关键就是绩效评价指标，为管理控制提供基准，从而实现管理的制度化和规范化的目标。

（三）利用设备管理信息系统的标准功能，对设备可靠性与维修管理过程中的文档进行规范建档和统一归档，改善组织过程资产管理状况，提高信息资源共享水平，为搞好设备可靠性与维修管理业务分析和辅助决策提供支撑。

（四）ERP系统中设备故障代码目录配置的不完善，就要调整系统配置，从而实现对设备故障、缺陷和维修信息的完整记录和全方位的分析，设备故障代码目录数据不完善的，应全面组织设备故障缺陷代码目录的整理，为搞好设备可靠性分析夯实基础。

（五）深化设备可靠性分析功能应用，研究设备缺陷和故障统计分析方法，开发应用ERP系统的标准功能和特制化功
能，解决线下、线上数据和记录重复维护以及一致性等问题，提高工作效率，实现动态信息实时传递。

三、现代化设备的可靠性管理办法
随着社会的发展人才的普及，现代化设备的可靠性管理方法也越来越多，其中最常用的方法有，（一）设备风险管理。

风险无处不在，即使是很有把握的事，也可能有意外情况发生。

设备风险管理首先要进行风险评估，而风险评估主要就是解决以下几个问题，A.可能发生什么意外事件，B.意外事件发生的可能性或失效概率，C.发生意外事件后会产生什么样的后果，D.这种意外事件的风险是否可以接受。

借助风险评估结果，综合考虑经济、环境、可靠性和安全性等，可以制定适当的风险管理程序，规避或减缓风险的发生和影响。

当前，利用风险评估的方法可以查找设备管理中的许多薄弱环节，包括故障频发、修理难度大、修理费用过高、燃动消耗大、出力降低、安全风险高、环境影响大、运行条件苛刻等。

（二）维修策略管理。

维修策略是从一定的技术、经济因素出发，对各类维修对象的维修方式和维修程度等方面作出的技术规定。

维修策略有基于时间周期与基于运行历史和基于运行状态三种类型。

建立维修策略的目的是为设备维护检修计划编制提供基准，实现维护检修计划工作的标准化。

实现维护检修计划工作的标准化，可以促进提高设备可靠性和降低维修成本。

（三）设备点检管理，设备点检制是按照规定的人和时间周期，用确定的方法检查设备的指定部位，依照标准判断设备的技术状况并决定维护检修工作的设备维护管理制度。

设备点检标准的基本要素有定人员：对设
备每项内容的检查都应有指定的人员负责、定方法：对设备每项内容的检查都应选定适用的方法和相应的器具、定标准：对设备每项内容的检查都要明确给定状态判定标准、定部位：对设备结构进行逻辑分解并明确指定检查的具体部位、定项目：对设备需要检查的各个部位具体规定检查项目和内容、定周期：对设备每项内容的检查都要具体确定时间周期等。

设备点检制是设备检查的一种标准化管理模式，实行设备标准化的检查，可以更好地保证检查深度和检查的质量，及时有效地发现设备问题。

（四）标准化作业管理，标准化作业是指将维修项目的作业步骤标准化、程序化。

实行标准化作业，可以提高计划编制效率，保证检修深度，提升检修质量。

（五）故障报告管理，设备发生故障是在所难免的，而故障发生后进行报告是有一定的程序的，一般包括：首先，设备故障发生后，操作人员或发现人应立即采取果断措施，防止故障影响扩大或引发次生事故，并及时向班长、车间领导、厂设备管理部门和生产调度汇报，联系维修部门到现场处理。

其次，发生设备一类故障，生产部门必须立即通知设备管理部，设备故障发生后在规定的时间内以书面形式报告公司设备管理部门，并在ERP系统创建故障报告。

再次，发生设备二类故障，生产部门必须立即口头报告设备管理部门，设备故障发生后在规定的时间内要以书面形式报告设备管理部门，并在ERP系统创建故障报告。

另外，发生设备三类故障，在发生后规定的时间内通过ERP系统的通知单进行故障报告。

四、现代化的可靠性管理是全员性的管理
可以说可靠性管理是一项综合性的管理，首先，设备的可靠性与维修性涉及到的设备从规划、设计制造、使用维护到修理、改造等全生命周期内的各个阶段，因此，对设备的可靠性管理也必然是要贯穿设备全过程的综合性管理。

其次，不同阶段的管理内容，一般都涉及企业内不同的专业管理部门，因此，开展可靠性管理必须加强有关部门的横向联系与协作。

第三，设备的可靠性管理涉及企业的高层领导和设计、制造、生产管理、质量管理等有关部门的管理人员、技术人员直到员工。

因此，可靠性管理就是一项全员性的管理。