原辅材料、半成品、成品检验的标准管理规程
原材料、半成品进场检验及管理制度
材料、半成品进场检验及管理制度为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。
一、主要材料进场检验管理控制程序1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。
2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备.3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间,由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。
4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。
材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。
具体作业流程如下: 材料厂确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批监理见证，材料厂、分部试验共同取样材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告分部填写材料报验单监理审批后投入使用5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告.1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测,第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。
半成品流程与管理制度
半成品流程与管理制度在现代企业管理中，流程与管理制度是非常重要的组成部分。
它们可以帮助企业规范化、标准化地进行生产和运营，提高工作效率，减少资源浪费，从而达到降低成本、提高竞争力的目的。
本文将针对半成品生产流程与管理制度展开探讨，分析其重要性和实施方法，希望能为企业管理者提供一些参考。
二、半成品生产流程半成品生产是指原材料进入工厂后，经过一系列处理加工，最终转化为半成品，待后续加工制成成品。
半成品生产流程一般包括原材料准备、生产加工、半成品检验、半成品存储等环节。
下面将对这些环节进行详细介绍。
1. 原材料准备原材料准备是半成品生产的第一环节，也是最为关键的一环。
它直接影响到后续生产质量和能否按时完成生产任务。
在原材料准备环节，主要工作包括原材料入库、分类、检验、存储等。
首先，原材料要按规定的标准和要求进入厂区，并进行入库登记。
针对不同的原材料，需要做好分类管理，对于易腐烂、易变质的原材料要进行特别注意。
同时，对原材料进行严格的检验，确保其质量符合生产标准，有必要的话要抽样送检。
最后，对合格的原材料进行存储管理，要求妥善安放，做好防潮、防尘、防蛀等防护工作。
2. 生产加工生产加工是半成品生产的核心环节，也是最为繁琐的一环。
它包括原材料的加工、生产工艺控制、设备维护等多个方面。
首先，需要进行原材料的加工处理，根据不同的半成品生产线要求，对原材料进行切割、混合、制粉、发酵等加工处理。
同时，要对生产工艺进行严格控制，确保每一个生产步骤都按照标准操作规程进行，并且要做好记录。
另外，生产设备的维护工作也非常重要，要保持设备的正常运转，做好定期维护和检修，确保设备处于最佳的工作状态。
3. 半成品检验半成品检验是半成品生产中的重要环节，它可以帮助企业及时发现和纠正生产过程中的问题，确保半成品质量符合要求。
半成品检验主要包括外观检查、尺寸检测、物理性能测试等多个方面。
在进行半成品检验时，要严格按照相关的检验标准和方法进行，确保检验结果的准确性。
半成品材料管理制度
半成品材料管理制度一、为了规范半成品材料的管理，科学合理地利用资源，减少浪费，提高生产效率，特制定本制度。
二、管理范围1. 本制度适用于所有生产过程中所使用的半成品材料，包括但不限于原材料加工后的半成品、半成品加工后的成品等。
2. 管理对象包括所有相关生产人员、仓库管理员、质检员等。
三、管理流程1. 采购（1）制定采购计划，根据生产需求确定所需半成品材料种类、数量和质量标准。
（2）寻找合适的供应商进行询价比较，并进行谈判，确定采购价格和交货期限。
（3）签订采购合同，在合同中明确半成品材料的品种、规格、数量、质量标准，交货地点、时间等内容。
（4）验收采购的半成品材料，对于不符合要求的材料及时退货或予以处理。
2. 入库管理（1）半成品材料入库前, 应当由仓库管理员进行检查验收, 确认半成品材料符合采购合同规定的品种、规格、数量、质量标准等。
（2）在入库记录中详细登记半成品材料的信息，包括货号、品名、规格、数量、生产日期等。
（3）按照不同种类、不同规格的半成品材料进行分类存放，并定期进行清点和盘点，确保库存数量准确。
3. 领料使用（1）生产人员在领取半成品材料时，应按照领料单上的信息领取相应的材料，不得超量领取或错领。
（2）在使用半成品材料时，应当严格按照工艺要求进行操作，保证产品质量。
（3）领料后应及时更新库存信息，准确反映半成品材料的使用情况。
4. 质量控制（1）对于入库的半成品材料，应当进行质量抽检，确保材料符合质量标准。
（2）在生产过程中，应加强对半成品材料的质量控制，及时发现并处理质量问题。
（3）在产品质量出现问题时，应对相关半成品材料进行追溯，找出原因并采取措施防止再次发生。
5. 报废处理（1）对于质量不合格或过期的半成品材料，应当及时予以淘汰，不得继续使用。
（2）对于报废的半成品材料，应当按照规定的程序进行处理，确保不会对环境造成影响。
6. 结算管理（1）对于采购的半成品材料，应当认真核对发票和实际交付的材料信息，确保结算准确无误。
原辅料、中间体(半成品)、成品样品抽取操作规程
原辅料、中间体（半成品）、成品抽取样操作规程1、目的：建立原辅料、中间体（半成品）、成品抽取样操作规程的质量控制文件，为使能更好地管理。
2、范围：各部门。
3、职责：各部门。
4、规程4.1 取样规则4.1.1 药品生产所抽取的样品，即包括进厂原料、中间体（半成品）及成品。
4.1.2 进厂原料包括化工原料、药用原料（包括中药材、饮片、中成药）、辅料、试剂原料、包装材料及工艺用水。
4.1.3 中间体（半成品）即指药品生产过程中，未形成成品前的一切产物。
4.1.4 成品即指原料药品及制剂药品。
4.2 抽样方法4.2.1 取样前应先检查品名、批号、规格、产地（生产厂）、数量及包装情况等无误后方可取样。
4.2.2 对进厂原辅料按批取样。
取样的件数即设进厂总件数为n ，则当n ≤3时，每件取样；当3＜n ≤300时，按√——n +1取样量随机抽样；当n ＞300时，按√——n /2+1取样量随机抽样。
4.2.3 对中间体（半成品）按批（包装单位、桶、锅等）取样，即设总包装单位为n ，则当n ≤3时，按包装单位取样；当3＜n ≤300时，按√——n +1取样量随机取样；当n ＞300时，按√——n /2+1取样量随机抽样。
4.2.4 对成品按批取样。
即设总件数（包装单位：箱、袋、盒桶等）为n ，则当n ≤3时，按包装单位逐件取样；当3＜n ≤300时，按√——n +1 取样量随机取样；当n ＞300时，按 √——n /2+1取样量随机抽样。
4.2.4.1 成品检验取样于包装暂存间，包装好的成品放上合格证，封箱打包，仓库管理员挂待检验牌，等化验室检验结果出来后，根据检验结果单合格方可入库，如果不合格仓库管理员将此批产品退回车间进行返工。
4.2.5 除另有规定外，一般等量混合后检验。
制剂样品和包装材料取样后，可不经混合，再随机取样检验。
4.2.6 中成药按批取样。
即设批总件数（包装单位：箱、袋、盒、桶等）为n ，则当n ≤3时，按包装单位逐件取样；当3＜n ≤300时，按√——n +1取样量随机取样；当n ＞300时，按√——n /2+1取样量随机抽样。
来料、半成品、成品抽样检验规程
1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。
2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。
3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。
4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。
4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。
4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。
4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。
4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。
4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。
4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。
4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。
4.4 样本数：样本的个数以n表示。
4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。
4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。
4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。
5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。
5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。
如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。
5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。
5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。
5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。
原材料成品半成品的检验规程
编号：Q/C Y-M C-C023-2005原材料、半成品及成品的检验规程1、适用范围本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验;2、管理职责质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门;其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动;3、程序要求进货检验和试验采购产品进厂后,采购部通知品控部进行检验;质检科按照检验规程或采购文件,验证产品是否符合或要求,并出具原辅材料验收记录,传递给采购部;确定进货检验和试验的数量和性质时,应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据;顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时,也按该检验规程进行;经检验、试验或验证合格的产品,采购部凭原辅材料检验验收记录办理入库手续;如因生产急需来不及写验证或检验、试验时,由使用部门报告质检科长,并经分管经理批准后使用;例外放行产品由使用部门做出明确标识,并作好记录,以便一旦发现不符合规定要求时,立即追回或隔离;过程检验和试验加工过程中,验收半成品时,车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收,验收合格的半成品方可进一步使用;生产过程中各职能车间研磨工序、分装工序、包装工序质检员必须对该车间生产运作进行检查,并记录质检日报表;质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况,每天不少于1次,对其前后相关几道工序进行取样抽检;该车间对抽验范围的产品记录并标识;化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验;生产过程中,所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前,因生产需要,生产部门通知品控部批准后,方可放行;检验人员对例外放行的产品标识和记录,可行时,进行边放行边检验,以便发现不合要求,立即追回或隔离;最终检验和试验品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验;化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验,并填写最终产品检验报告单;本公司对最终产品不例外放行;在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考,当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时,应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据;在检验和试验过程中发现不合格品按不合格品控制程序进行控制;各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章;4、成品的检验验证标准产品发运前,必须由化验室员按标准规定抽验,重点检查纸箱标识,生产日期、规格、级别、重量、品质、色泽等情况,必要时根据客户要求做卫生项目检验;凡合格产品,则由品控部检验合格单;。
检验管理制度(5篇)
检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度⒈原辅材料及包装材料进厂时，由仓库管理员收货后通知质检员进行检验；⒉质检员应根据包装材料的有关技术文件或标准对每批材料进行检验，如实填写检验报告单，及时将结果抄送到各相关部门；⒊对于不符合要求的原辅材料和包装材料，要严禁使用，按《不合格品管理制度》进行控制。
二、半成品检验制度⒈半成品制造完成后，应及时通知质检员抽检；⒉质检员应根据半成品的检验标准进行检验，如实填写检验报告，及时将结果抄送到各相关部门；⒊对于不符合要求的半成品，严禁使用，按《不合格品管理制度》进行控制。
三、成品检验制度⒈成品生产出来后，由车间主任通知质检员进行检验；⒉质检员应根据成品的检验标准进行检验，如实填写检验报告，及时将结果抄送到各相关部门；⒊不符合要求的成品，不得入库，按《不合格品管理制度》进行控制。
四、质检员对所属承担的检测数据的真实性、准确性负责，有关记录应完整、清晰，不得随意涂改。
五、进行检验时，应按检验操作规程进行，并在规定的环境条件下完成。
六、检验记录应分类妥善保管，保存期一般为产品保质期后顺延半年，另有规定的除外。
检验管理制度（2）是指对组织内部的各项管理制度进行评估和验证的过程。
通过检验管理制度，可以发现和解决管理制度中存在的问题，保障组织的正常运转和发展。
其具体步骤如下：1.明确检验目标：确定要检验的管理制度和检验的指标。
例如，可以检验组织的人力资源管理制度，包括招聘、绩效考核、薪酬福利等方面。
2.收集数据：收集与目标管理制度相关的数据和信息。
可以通过调查问卷、访谈、观察等方法获取数据。
3.数据分析：对收集到的数据进行分析，了解当前管理制度的实施情况和存在的问题。
4.制定改进方案：根据分析结果，对管理制度中的问题进行梳理和归类，确定改进方案和措施。
5.实施改进：根据制定的改进方案，进行相应的改进工作。
可能涉及到制度修改、流程调整、培训等措施。
6.监督和评估：对改进后的管理制度进行监督和评估，看是否达到预期的效果。
工厂货物质量检查制度,原材料、半成品、产成品质检规定
货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。
2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。
3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。
成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。
在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。
4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。
（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。
（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。
（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。
二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。
若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。
2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。
3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。
4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。
5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。
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原辅材料、半成品、成品检验的标准管理规程
一、目的：建立原辅料、半成品、成品检验规程，保证产品质量。
二、适用范围：适用于进入公司的所有原辅材料、在产的半成品和成品的检验。
三、责任者：质量监督员、质量检验员。
四、正文：
1 各级检验人员应严格按照规定的各项质量标准及操作规程对原辅料、半成品、成品认真抽样化验检查，以杜绝不合格原辅料进入公司，不合格半成品流入下道工序及不合格产品出库。
2在收到仓库及生产部门的请检单后，应及时取样，迅速检查，成品检验报告单必须在取样后一天内送达生产部及仓库门，凡经检验不合格，
由品控部将“不合格证”送交仓库每件贴签，并存放在不合格品库，合
格品及时办理入库手续。
3取样后，必须及时填写取样记录和签字，并在被检容器或物料上贴取样证，必要时，将产品加封签字后保存备查。
4 如实填写检验记录，经准确计算并复核后送负责人签字后，加盖“检验专用章”。
五、原辅料检验规程
1、所有进厂原辅料及包装材料必须附有生产厂商的检验报告单，否则予以
拒收。
2、所有进厂原辅料及包装材料须由仓库会同品控部进行验收合格后方可入
库。
3、主要原料进厂化验室须对其进行含量检验，辅料及包装材料进厂一般只进行文件及包装情况验收，如有特殊情况（包装及感观异常）发生时，对其按质量指标进行检验。
六、半成品检验规程
1、管理职能：
1.1 各品种半成品的检验项目、规程，统一由品控部下达执行。
1.2 凡有半成品质量标准的，均须经检验合格后方能流入下一工序。
2 管理内容与要求
2.1 半成品的检验由生产车间填写“检验申请单”，再由化验员到进行抽
样。
2.2 化验员要及时、准确进行化验，如实填写检验结果，及时发出检验报告、
登记台账。
2.3 生产车间凭半成品检验合格单才能送入下一工序，不合格产品严禁流
入下一工序。
2.4 半成品化验员应严格把好半成品和成品的质量关，保证每批产品合格后才能送品控部检验。
七、成品检验规程
1. 管理职能：
1.1 出库成品一律由品控部按标准规定全项检验合格后才能出库，不得漏
检。
1.2 凡成品出库应符合标准规定，附检验合格报告单，报告单需全项填写，
保证不合格产品不出库。
2管理内容与要求
凡成品送检，按规定填写送检单，品控部接到送检单后，应及时去车间取样，送检单上品名、数量必须和实物相符，确认无误后取样。
检验后不得更改，并及时填写取样记录。
各种检验应作好原始记录，在检验分析中，做到五准确，即：取样、仪器、试剂、操作、计算记录准确，确保分析结果准确、真实、有效。
成品放行前由生产部部长、品质管理部部长对有关记录进行审核，审核内容包括：
配料、称量过程中的复核情况；各生产工序检查记录、清场记录；半成品质量检验结果、偏差处理记录；成品检验结果等。
2.4 成品出库必须完善登记手续，做到品名、批号、日期、数量齐全准确，并进行产品质量台账登记。
3 留样：成品每批按规定取好留样观察所用的样品，定期观察外观有无变
化。