品质异常处理流程.doc
负责将《来料检验报告》、《品质异常处理报告》发送给供应商并及时与供应商联系，跟踪供应商及
时回复“原因分析”“纠正预防措施”并将结果回复品质部。
4.3异常责任单位：
负责品质异常的原因分析，提出临时解决方案和长期预防措施并执行；
4.4工程部：
负责协助分析不良原因和制定解决方案。
4.5生产部：
4.1品质部：
4.1.1负责填写《来料检验报告》、《品质异常处理报告》“异常现象描述”部分；
4.1.2负责将《来料检验报告》、《品质异常处理报告》发送于采购，并抄送工程、生产、仓库；
4.1.3负责品质异常的最踪判定；
4.1.4负责确认品质异常责任部门；
4.1.5负责主导品质异常的处理过程；
4.1.6负责对责任单位的改善结果进行跟踪确认；
5.1.4供应商必须在《品质异常处理报告》规定的期限内（默认为3天）回复完整的改善方案；
5.1.5品质部对供应商回复的内容进行确认，并对改善结果进行跟踪，改善结果合格则结案归档，改善结
果不合格则要求重新进行回复。
5.1.6如同一质量问题连续发起2次以上品质异常，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否取消供应
商资格。
5.2制程正常品质异常的处理：
5.2.1当生产发生品质异常时，经现场品质IPQC确认可以改善或由主管以上级确认可以生产时，将有效的
改善对策或确认信息给到跟线拉长进行执行，IPQC进行改善效果跟踪，改善合格后按正常生产流程
生产，确认不能改善时由IPQC或跟线拉长填写《品质异常处理报告》注明：发生不良的工序、不良
时，由品质召开品质异常处理会议，（工程、研发、品质、生产、PMC、采购、业务）在会议上给出
不良原因、分析结果、临时对策、库存物料及在制品成品的处理结果；
中山信德勤光电有限公司
文件编号：XQD-PM-002A
版本：A
二阶文件―程序文件
质量异常处理流程
页数:3/3
制定：危智华
核准：
生效日期
2015年11月1日
负责品质异常的改善和预防措施的实施及对改善效果有效性进行验证；
4.6业务部：
负责将客户抱怨反馈给相关部门。
中山信德勤光电有限公司
文件编号：XQD-PM-002A
版本：A
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质量异常处理流程
页数：2/3
制定：危智华
核准：
生效日期
2015年11月1日
4.7仓库：
根据因品质不良的产品或物料作出相应标识，并对不良物料进行隔离；
4.8其它相关部门：
品质异常改善活动进行配合协助；
5.工作程序：
5.1来料品质异常：
5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料贴“不合格标贴”，并通知仓库将物料放置不合格
区域，开具《品质异常处理报告》通知采购、生管；
5.1.2采购接《品质异常处理报告》后2小时内转发责任供应商；
5.1.3供应商接到通知后需在1个工作日内针对异常物料作出临时处理方案；
管理标准
质量异常处理流程
文件编号：XQD-PM-002A
制作单位：生产部
中山信德勤光电有限公司
文件编号：XQD-PM-002A
版本：A
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质量异常处理流程页数：1/3制定：智华核准：生效日期
2015-11-1
1.目的：
为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，提高品质异常处理的时效性，防止相同问题重复发生，确保来料品质和生产正常运作，满足客户的品质要求。
结果由工程跟进实验过程并给出临时处理对策。
5.2.3工程师在完成品质异常分析将分析状况填写到品质异常处理单上，同时给出临时对策及责任归属部
门返回跟线品质IPQC转至品质部确认原因分析、责任归属，当责任归属部门对责任判定有异议时，
由品质部主导和责任部门到现场进行确认，品质部作最终判定。
5.2.4品质根据工程给出的分析结果和责任归属，将品质异常处理单交于责任部门处理，责任部门须在2
2.范围：
适用于本公司来料检验、制程控制、出货检验品质异常的处理。
3.定义：
3.1来料品质异常：
3.1.1不符合来料检验标准要求，且不良率严重超出质量目标时；
3.1.2合格物料制程中发现重要物料不良率≥3%,非重要物料不良率≥5%时；
3.1.3前期发生过的不良现象且经过改善有效果确认，又重复出现的不良；
3.2制程品质异常：
3.2.1单项重缺陷≥3%，综合缺陷≥10%，安全缺陷≥1PCS时；
3.2.2使用不合格原材料或辅料时；
3.2.3同一缺陷连续发生时；
3.2.4不遵守作业标准或工艺卫生要求导致不良发生时；
3.2.5其它情况影响到产品质量时；
3.2.6出货检验时重缺陷≥1%综合缺陷≥3%时；
4.职责：
5.3.2若异常需要生产返工，由工程制定出可行的返工流程给生产执行，品质在现场跟进；
5.3.3由原材料引起的品质异常需要返工，并经过工程确认责任归属为供应商时，由生产统计返工的无效
工时及其它物料损耗由采购计算给供应商；
5.3.4若生产不良达到100%或重要元器件烧毁产生安全缺陷时，及时上升至主管以上级别以及总经理决定
是否停线，对不良品进行隔离并通知各相关部门，生产对订单计划做转线调整，直至问题解决后以
填写改善结果，并通知相关部门，品质在生产过程中连续跟踪3批以上未发现不良便可申请结案，结
案后单据由品质负责归档保存；如若确认效果不合格则将异常返回工程重新进行异常分析与处理。
5.3制程重大品质异常的处理：
5.3.1当生产各工段出现重大品质异常直接导致停线或临时现场不能给出处理结果，需要各部门协助处理
个工作日内给出长期对策，包括在制品及库存物料应如何处理；涉及到设计变更或需原厂协助处理的
，长期对策回复时间依实际处理周期来定，在规定的时间内责任部门不能给出长期对策的由品质部召
集各部门主管会议协商处理或上升至总经办协助处理。
5.2.5品质部对异常之处理结果和长期对策进行追踪，确认效果OK后在品质异常处理单效果确认一栏中
现象、生产数量、不良数、不良率、初步原因分析等，经主管审核后通知工程进行确认。
5.2.2工程接到《品质异常处理报告》应立即到生产现场进行进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执
行的临时改善对策给生产执行并进行现场指导，生产可以恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所
导致生产挑选、加工使用由生产统计额外的无效工时由责任归属部门承担，如果需要做实验验证分析
品质异常处理流程
使用表单
3
开据《不合格 品评审表》
成品 检验员
1、对成品包装前的异常进行处理； 2、开据《不合格品评审表》； 3、分析原因，区分责任。
产品判定
开据《不合格
1、对出货前产品发现异常进行处
4
品评审表》
出货 检验员
材
1、组织隔离产品；
4
材料处理
料 不 合
车间 主任
2、向计划调度和生产部长进行汇报； 3、对生产异常进行记录；
格
4、组织材料退库。
处
理
1、通知进料检验员，对库存不合格
5
计划 调度
材料进行封存； 2、通知采购组织新的合格材料；
3、开据领料（补料）手续。
6
合格材料
进料 检验员
1、点验同类材料库存数量； 2、通知供货商； 3、对材料进行评审。
3、立刻通知当班负责人进行调试。
车间主任
1、调试后，对产品进行自检，合格后，
3
当班 负责人
送检验员确定； 2、检验员确认合格停止调试，否则继
续调试，直至达到要求为止。
调试
N
N
判定
1、判定合格的，取消异常标示，通知
4
Y
过程检 作业员恢复生产；
验员 3、判定不合格的，要求调试员继续调
试，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ至合格为止。
判定
打印条形码 打印麦头
发货 /
5
恢复生产
作业员 根据检验员意见，恢复生产。
不合格品处理（退货退查）流程
序 号
作业流程
①零星报废品； 需二序返工处理；
简要写出品质异常处理流程
简要写出品质异常处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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品质异常处理作业流程图
对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
标记
更改内容
更改人
更改日期
批准
审核
编制
品质异常投诉分析处理流程
生产部 品质部
在线班组长、主任、IPQC 进行第一现场（三现：现场、现物、 现状）紧急确认（确认 OK，则关闭问题。NG，则及时隔离不良 品），在线班组长、车间主任，各环节品管组长初步分析确认。
注：严重不良或超比例必须上报 QE 处理。
品质部 品质部工程师/主任/工程主管/PE，到现场（三现）进行确认， 工程部 并对不合格进行隔离分析。
工作流
开异常单
OK
异常确认
NG
异常隔离 原因分析 制定措施
NG
评审会签
OK
评审回复
评审单发布
登记台账
品质异常投诉/分析处理流程
GY/LCT-S9-002-PZ
责任部门
工作说明
品质部 生产部
IQC/配置/IPQC/QA/OQC/生产班组, 开品质异常单:产品异常 （超出不良比例或严重低级不良或超停线标准）开《品质异常 单》报品质部。 注：在质量目标内轻微缺陷异常当班品管有放行权。参阅《不 良缺陷等级说明》
工程部 品质部 副总
1、生产、品质、工程、供应部评审会签：针对评审单措施，生 产、品质、工程主管（部长）会签审核批准；
2、较大异常或损失须副总审批。参阅《不良缺陷等级说明》 3、评审验证措施无效，返回责任单位重新分析原因及措施。
生产部 品质部
1、找到真因并制定处理措施，回复各在线品管和生产管理人员 处理方法，将签好的评审单回交异常开单人（回复 IQC/IPQC/ 配置/QA/OQC/生产班组）。 2、每日前三项不良重点立项，品质工程分析解决，并形成经验 库，横展持续改进。
生产部 品质部 PMC 部 供应部
1、异常单开单人接到处理好的品质异常单，复印分发给关联部 门关联责任人。 2、收到评审单部门须按照异常评审措施快速执行。
品质异常处理流程
品质异常处理流程1.目的Purpose为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。
适用于制程品质异常处理3.定义Definitions3.1品质异常3.1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准4.1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良22pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs3.1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬4.1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.4.职责Responsibility4.1生产部4.1.1班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。
4.1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。
5.2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。
5.3品保单位4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。
4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。
4.3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。
5.流程及说明ProcessFlowAndDescription5.1品质异常处理流程：6.2进料检验品质异常IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。
6.3制程品质异常6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。
6.3.2IPQC检验发现之制程异常6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程7步
品质异常处理流程是保证产品品质的基础。
有效的品质异常处理流程不但能够对问题进行有效的排查及跟踪，有效的管理故障结果，而且使得企业在面对问题时敢于采取行动，最终达到降低企业误解风险的目的。
一个完整的品质异常处理流程首先应具备7个步骤。
1、发现异常：在发现有可能存在品质异常的情况时，应立即启动品质异常处
理流程，解决异常的可能的潜在的隐患。
2、数据收集：收集有关品质异常的属性，记录品质异常的时间、人、地点和
条件，识别品质异常的发生原因。
3、处理决定：分析并确定故障可能的成因，围绕品质异常及其原因，采取必
要的措施，以解决问题。
4、根本原因分析：进行品质异常原因分析以及排查，以便找出底层根本原因。
5、可行性解决方案：由于处理时间有限，需要制定和分析可行的解决方案，
以解决此次品质异常。
6、实施改善：解决方案确定后，进行品质异常改善，以防止此类异常再次发生。
7、预防控制：通过分析和调整流程，确保品质异常得到持续改善，避免再次
发生品质异常。
以上便是品质异常处理流程的七个步骤：发现异常、数据收集、处理决定、根
本原因分析、可行性解决方案、实施改善及预防控制。
每个步骤都是对发现和处理品质异常的必要操作，完成这些步骤需要充分的组织能力和良好的沟通能力，是保证企业持续运转的重要保障。
品质异常处理流程
品质异常处理流程首先，当发现产品或服务出现品质异常时，第一步是及时停止生产或服务，并立即启动品质异常处理流程。
这需要有专门的责任人负责监测产品或服务的品质状况，并在发现异常时能够迅速做出反应。
这样可以最大程度地减少不合格产品或服务流入市场，保护客户利益。
其次，一旦发现品质异常，需要立即展开调查，找出异常的原因。
这需要有专门的调查小组，能够全面、系统地分析异常发生的原因，从而有针对性地制定解决方案。
调查的结果需要详细记录，以便后续分析和总结经验教训。
接下来，根据调查结果，制定相应的处理方案。
这个过程需要有专门的团队负责，能够根据异常的性质和原因，制定出相应的应对措施。
这些措施需要具体、可操作，能够有效地解决品质异常问题。
同时，需要对相关责任人进行明确的分工，并设立明确的时间节点，以保证处理方案的及时实施。
在处理异常的过程中，需要保持与客户的及时沟通。
客户是企业的重要利益相关方，对于品质异常的处理过程和结果，客户有权知情。
因此，企业需要及时向客户通报异常情况，并说明处理方案和进展情况。
同时，需要接受客户的监督和建议，以增强客户对企业的信任。
最后，处理异常后需要进行全面的总结和反思。
这个过程需要有专门的团队负责，能够对处理异常的全过程进行回顾和总结。
这包括对异常原因的深入分析、处理方案的有效性评估、相关责任人的绩效考核等。
总结的结果需要形成正式的报告，并提交给企业的高层管理层，以便制定未来品质管理的改进方案。
总的来说，建立完善的品质异常处理流程对企业来说至关重要。
只有在发生品质异常时，能够迅速、有效地做出反应，及时制定出应对措施，最大程度地减少损失，才能保证企业的可持续发展和客户的满意度。
因此，企业需要高度重视品质异常处理流程的建立和执行，不断完善和提升自身的品质管理水平。
品质异常处理流程
品质异常处理流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII品质异常处理流程1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围：来料检验、制程控制、出货检验3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件3.1来料检验3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》3.2制程控制3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》.3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》3.3出货检查3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。
4 运作流程：4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。
4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。
4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中；4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。
生产品质异常处理流程
产线执行临时 措施,围堵不良 持续发生
品质部
生产部执行临时对策,以纠正 现有不良
生产和品质进 行改善确认, 品管验证/追 踪改善效果
品质部
品质部确认临时措施及长期 措施,并进行追踪结案
生产品质异常处理流程
编制: 附:生产品质异常处理流程图 流程
发现产线异常
审核:
文件编号:WI.OP02.97-2016 生效日期: 版本:A/0 页数:1/1 批准:
负责部门
生产部 品质部
职责说明
产线生产中过程中发现异常 或品检员验出产质异常报告单》反 馈产线不良详细信息 发出品质异常处理单的部门 将不良状态给品管部会签,并 由品管部初步鉴定责任归属; 若责任划分有异议,则由品管 部召集相关部门共同讨论分 析并重新划分责任所在
初步分析异常 责任归属 责 任 划 分 有 异 议
品质部
设计结 物料 构功能 不良 等不良 技术部 分析改 良 品质入检 追踪供应 部要求厂 商改良
人为装 配及作 业不良 生产部 分析改 善
责任部门
责任部门针对不良进行分析 改进
无 异 议 负责部门半小 时提出临时对 策
负责部门
负责部门提出临时措施,2天 内提出长期预防措施
品质异常处理流程
品质异常处理流程品质异常处理流程1.⽬的为了使品质异常发⽣时，处理过程有据可依，使重⼤品质异常在规定的时间内得到有效改善，防⽌相同的问题重复发⽣，降低品质成本，确保产品质量符合要求。
2. 适⽤范围适⽤于公司制程控制。
3. 名词释义品质异常：因制程中出现了品质问题⽽导致的异常，也称制程异常。
停机：⽣产线⽣产出的产品不符合规定要求时或⽣产线不具备开机条件⽽已开机时，作停机处理，并下发《品质异常反馈单》。
4. 职责4.1检验科负责品质异常的反馈与跟进。
4.2责任部门负责对品质异常进⾏分析、改善与预防及不良品的处理。
5. 作业流程5.1 品质异常问题分类√5.2异常问题处理流程5.2.1当出现以上异常情况时，QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。
5.2.2问题反馈5.2.2.1发现⼈员或QC⽴即向上级或责任部门报告。
5.2.2.2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。
5.2.2.3⼀般情况发《品质异常反馈单》即可，若某⼀问题多次发⽣，或问题较严重，可能会导致批量不合格或客户重⼤投诉时。
检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。
5.2.3异常问题处理5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、⾮关键尺⼨超差时或问题未最终确认时，在得到检验科长级或⼚长同意后，不需要停机，可进⼀步确认或执⾏在线分选。
5.2.3.2当⽣产线出现异常时(上表中需停机的问题)，相关⼈员参照本流程5.2.4的要求，暂停有问题的机器或⼯位的操作。
5.2.4停机的时机5.2.4.1 出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类问题，员⼯/主操/领班应主动停机。
5.2.4.2 出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执⾏的，QC领班跟进处理。
即上升为B类问题。
5.2.4.3 出现需要停机时，QC及QC领班先后要求停机，相关部门仍不执⾏的，及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。