汽车变速器拨叉加工工艺
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计
毕业设计说明书拨叉加工工艺及夹具设计一、设计任务本设计的任务是针对一种拨叉的加工工艺及夹具设计，主要进行以下方面的工作：1.分析拨叉的工作原理和结构特点。
2.通过实验和理论计算确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求。
3.设计拨叉加工的工艺流程，确定每道工序所需加工设备和工具。
4.设计适合拨叉加工的夹具，以提高加工效率和加工精度。
二、拨叉的工作原理和结构特点拨叉是变速器中的一种传动部件，主要起到连接两个齿轮之间的转动作用。
其工作原理是利用轴承轮对拨叉的轴心线产生一个压力，使得拨叉能够沿着轴心线运动，连接齿轮并实现传动。
拨叉的结构特点主要体现在以下几个方面：1.整体结构，无接头。
2.尺寸精度要求较高，尤其是轴孔与轴承轮的匹配精度。
3.材料选用要求高强度、高硬度以及良好的耐疲劳性。
4.表面质量要求高，特别是轴孔的表面粗糙度和直线度要求较高。
5.生产批量大，成本控制能力要求强。
三、确定拨叉的材料、尺寸和加工精度要求1.材料选用根据拨叉的工作原理和结构特点，应选用高强度、高硬度以及耐疲劳性良好的材料。
常用的材料有 20CrMnTi、42CrMo、45# 钢等，其中，20CrMnTi 是同时满足强度、硬度和韧性要求的理想材料。
2.尺寸和加工精度要求拨叉的轴孔和轴承轮是关键部位，其匹配精度应达到 IT6 级别，轴孔表面粗糙度≤ Ra0.4μm，轴孔中心线垂直度≤ 0.05mm，轴孔中心线与轴承轮的轴心线平行度≤0.08mm。
此外，整体尺寸公差应控制在±0.03mm 以内。
四、拨叉加工的工艺流程及设备工具针对拨叉的结构特点和加工精度要求，可设计以下的加工流程：1.铣削面采用立式铣床进行加工，分两次进行铣削。
先将工件安装在夹具上，进行端面精加工，保证铣削面的平行度和面质量。
然后再进行一次常规铣削，使铣削面的粗糙度达到要求。
2.车削轴孔采用车床进行加工。
在结合具有稳定性的夹具上进行定位，以保证轴孔的精度和平行度。
变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计
优秀设计变速拨叉零件的机械加工工艺及工艺装备设计目录摘要 (3)序言： (4)一、零件的分析 (4)1.1零件的作用 (4)1.2零件的工艺分析 (4)二、工艺规程设计 (4)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择 (4)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.5确立切削用量及基本工时 (7)三、夹具设计 (14)3.1提出问题 (14)3.2设计思想 (14)3.3夹具设计 (14)四、总结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)摘要汽车制造工艺学课程设计,是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。
2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。
通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
关键词：拔叉；工艺分析；工艺规格设计；夹具设计序言：拨叉是用来推动变速器齿轮,改变齿轮位置的工具，通过将齿轮改变位置来改变齿比,以达到变速的目的，变速器的齿轮都是装载主轴和副轴上,通过拨叉来推动它们前进或者后退,就可以改变齿比，所以它对汽车领域的作用是非常重要的。
一、零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是汽车变速器的拨叉。
它位于汽车变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计
拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计拨叉（也称拉杆）工艺规程：1. 原材料准备：- 选择合适的材料，通常会使用高强度钢材。
- 对材料进行切割或拉伸，使其达到所需的尺寸和形状要求。
2. 零件制造：- 使用车床、铣床等加工设备进行零件制造。
- 根据设计要求，进行精密加工和孔加工，确保零件的准确度和质量。
3. 拨叉组装：- 按照设计图纸，将各个零件进行组装，使用螺栓或焊接等方式进行连接。
- 确保拨叉的各个部件安装正确、牢固，并且具有良好的运动性能。
4. 表面处理：- 对拨叉进行除锈处理，以防止生锈和腐蚀。
- 然后进行喷漆或镀铬等表面处理，使拨叉具有美观的外观。
5. 检测和调试：- 对拨叉进行严格的检测，检查其尺寸、形状和功能是否符合要求。
- 如有必要，对拨叉进行调试，以确保其运动平稳、无卡滞现象。
铣端面的工装夹具设计：1. 确定夹具类型：- 根据铣削端面的形状和尺寸，选择合适的夹具类型，如机械夹具、气动夹具等。
2. 设计夹具结构：- 根据铣削端面的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
- 确定夹具的定位装置、夹紧装置和支撑装置等部件，并确保其具有足够的刚性和稳定性。
3. 定位装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计合适的定位装置，以确保工件在夹具中的准确定位。
- 可使用V型槽或定位销等装置来实现准确定位。
4. 夹紧装置设计：- 根据铣削端面的形状和尺寸，设计夹紧装置来夹紧工件。
- 可使用夹紧螺钉、夹紧卡等装置，并确保夹紧力均匀、稳定。
5. 支撑装置设计：- 为了防止工件在铣削过程中发生振动或变形，设计适当的支撑装置。
- 可使用支撑块、支撑杆等装置，并确保其对工件施加适当的支撑力。
6. 安全考虑：- 在夹具设计中，必须考虑到安全因素，确保夹具的使用过程中不会对操作人员或设备造成危险。
- 可使用防护罩、安全开关等措施来提高安全性。
以上是拨叉工艺规程及铣端面的工装夹具设计的概述，具体的规程和设计细节可以根据具体情况进行调整和补充。
拨叉加工工艺过程
拨叉加工工艺过程拨叉是汽车变速箱的关键部件，其加工工艺直接影响到产品的性能和使用寿命。
本文将详细介绍拨叉加工工艺过程，从材料选择到成品加工的每一个步骤，以帮助读者更好地了解这一过程。
一、材料准备拨叉加工的第一步是选择合适的材料。
通常，拨叉采用高强度钢材制成，以确保其具有足够的耐磨性和抗疲劳性。
选好材料后，需进行切割和预处理，以便进行后续的加工。
二、粗加工在粗加工阶段，需要对拨叉毛坯进行初步加工，包括铣削、钻孔和去毛刺等。
这一阶段的目的是将毛坯初步加工成拨叉的形状，为后续精加工做准备。
三、热处理热处理是拨叉加工过程中的重要环节，其目的是调整材料的内部结构，提高其力学性能。
热处理工艺包括淬火、回火等，根据拨叉的用途和性能要求而定。
经过热处理后，拨叉的硬度和耐磨性将得到显著提高。
四、精加工精加工阶段是对已经热处理过的拨叉进行精细加工，包括精铣、精车和抛光等。
这一阶段的目的是确保拨叉的尺寸精度和表面质量符合要求，从而提高其使用性能和寿命。
五、质量检测与成品组装在完成所有加工步骤后，需要对拨叉进行质量检测，以确保其满足设计要求。
质量检测包括尺寸检测、外观检测和性能测试等。
只有经过严格检测合格的拨叉才能进行组装，最终成为成品。
六、总结综上所述，拨叉加工工艺过程包括材料准备、粗加工、热处理、精加工、质量检测与成品组装等步骤。
每一个步骤都对最终产品的性能和使用寿命有着重要影响，因此必须严格控制每个环节的工艺参数和质量标准。
通过不断优化工艺过程和提高加工技术水平，可以进一步提高拨叉的性能和使用寿命，满足汽车工业日益增长的需求。
同时，加强质量检测和成品组装环节的管理，能够有效降低不良品率和提高生产效率，为企业创造更大的经济效益。
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计
变速器换挡叉加工工艺及夹具设计变速器换挡叉是汽车变速器中的重要零部件，其工艺加工质量直接影响到汽车的换挡性能和驾驶体验。
本文将从变速器换挡叉的加工工艺及夹具设计两个方面进行探讨。
一、变速器换挡叉加工工艺1.工艺流程变速器换挡叉的加工工艺流程一般包括锻造、粗加工、热处理、精加工和表面处理等环节。
首先是锻造工艺，通过对金属材料的锻打，使其形成初步的形状。
然后进行粗加工，将锻造后的工件进行车削、铣削等加工，使其达到精度要求。
接下来是热处理，通过对工件进行加热和冷却处理，提高其硬度和耐磨性。
最后进行精加工和表面处理，使其达到最终的使用要求。
2.加工工艺要点在变速器换挡叉的加工过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是材料选择，要选择具有良好机械性能和加工性能的材料，如优质合金钢等。
其次是锻造工艺，要控制好锻造温度和力度，保证工件的成形质量。
再者是热处理工艺，要根据工件的具体要求选择合适的热处理工艺，确保其硬度和耐磨性。
最后是精加工和表面处理，要采用适当的加工工艺和工艺参数，保证工件的精度和表面质量。
3.加工设备和工装在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种加工设备和工装。
如车床、铣床、磨床等加工设备，以及各种夹具、模具等工装。
这些设备和工装的选择和使用，直接影响到工件的加工质量和效率。
二、变速器换挡叉夹具设计1.夹具种类在变速器换挡叉的加工过程中，需要使用各种夹具。
如定位夹具、夹紧夹具、支撑夹具等。
这些夹具的设计和使用，对工件的加工质量和生产效率起着至关重要的作用。
2.夹具设计要点在变速器换挡叉夹具的设计过程中，需要特别注意以下几个要点。
首先是夹具的结构设计，要根据工件的形状和加工要求设计合理的夹具结构，保证工件的稳固夹持和加工精度。
其次是夹具的材料选择，要选择具有良好机械性能和耐磨性的材料，确保夹具的使用寿命。
再者是夹具的加工精度，要保证夹具本身的加工精度和装配精度，以及与加工设备的配合精度。
最后是夹具的安全性和操作性，要保证夹具在使用过程中的安全性和操作性，确保操作人员的安全和生产效率。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
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目录摘要 (1)第一章零件图工艺分析 (2)1.1零件的功用 (2)1.2零件的结构特点 (2)1.3零件的其它技术要求 (2)1.4零件的材料及加工性 (3)1.5零件尺寸标注分析 (3)1.6检验说明 (3)1.7零件工艺性分析 (4)第二章拨叉毛坯的设计 (6)2.1毛坯种类的确定 (6)2.2毛坯的工艺要求 (6)2.2.1拔模斜度 (6)2.2.2圆角半径 (6)2.2.3毛坯加工余量与公差 (7)第三章工艺规程设计 (8)3.1工艺设计 (8)3.1.1工艺路线的制定 (8)3.1.2加工方法的选择 (8)3.1.3加工阶段划分 (9)3.1.4工序的分散与集中 (9)3.1.5基准的选择 (9)3.1.6工序的安排 (10)3.1.7工序尺寸的确定 (10)3.2有关工序机床、夹具、量具的选择说明 (11)3.2.1机床的选择 (11)3.2.2切削刀具的选择 (12)3.2.3量具的选择 (12)3.2.4夹具的选择. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123.2.5机床、夹具、刀具、量具的选择列表. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13第四章夹具设计 (14)4.1专用机床夹具设计的基本要求和步骤 (14)4.1.1对专用机床夹具设计的要求 (14)4.1.2专用机床夹具的设计步骤 (15)4.1.3专用机床夹具的制造精度 (16)4.2夹具的选择 (16)4.3夹具工作原理简介 (16)4.4夹具零件的设计与选择. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174.5尺寸确定与工艺要求的标注. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17 总结. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 参考资料 (19)摘要本次课程设计首先对汽车变速器拨叉零件的设计图样进行分析，包括结构、技术要求和其加工工艺性。
再是对毛坯的制造方法的选择，设计了毛坯的材料并确定此毛坯是锻造毛坯。
然后拟定了零件加工的工艺路线，制定了毛坯到成品所经过工序的顺序。
最后对滚齿工序设计了专用夹具，根据零件的加工特点和尺寸设计了滚齿夹具的基本结构，最后完成了夹具装配图的绘制。
关键字：拨叉零件图样分析；毛坯设计；工艺路线；夹具设计；第一章零件图工艺分析1.1零件的功用汽车需要变速器，在汽车加速或者减速时，变速器的存在使发动机与驱动轮之间的齿比能够发生变化。
通过改变齿比，就能使发动机转速保持在速度极限以下，并且使发动机接近最佳性能转速区。
所以就必须运用换挡拨叉来改变不同档位齿轮的啮合，从而实现所需的各个档位，实现汽车的完美运动。
1.2零件的结构特点该零件是以Φ15H8 （027.0）㎜孔套在轴上，并用销钉经Φ5H12 孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。
拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。
主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12 孔和拨叉脚内侧面 50H12 。
该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
1.3零件的其它技术要求(1)零件应该正火处理，硬度174-207HBS，拨叉脚局部淬火，硬度不小于50HRC，淬深0.7-1.2mm(2)未铸造圆角R3-R5mm(3)去除锐变毛刺，不加工表面清砂洗净，涂铁红环氧底漆零件毛坯选用ZG310-570，加工前需经热处理使表面硬度达到174-207HBS,以便有利于加工和零件的工作需求。
1.4零件的材料及加工性变速器拨叉选用ZG310-570的铸造件，材料状态为铸造。
力学性能：牌号: ZG310-570弹性模量 E/GPa: 172～202泊松比μ: 0.3热处理|正火或退火温度/℃: 870～890热处理|回火温度/℃: 620～680力学性能，最小值|屈服强度σ0.2/MPa: 310力学性能，最小值|抗拉强度σb/MPa: 570力学性能，最小值|伸长率δ5(%): 15力学性能，最小值|断面收缩率ψ(%): 21力学性能，最小值|冲击吸收功AKV/J: 15力学性能，最小值|冲击韧度aK/(J/cm^2)特性及适用范围：是强度较高的一种中碳优质钢，因淬透性差，一般以正火状态使用，机械性能要求较高时，采用调质处理。
冷变形塑性中等，退火和正火的切削加工性比调质的好。
用于制造强度要求较高的零件，如齿轮、轴、活塞销等和受力不很大的机械加工件、锻件、冲压件和螺栓、螺母、管接。
1.5零件尺寸标注分析如图所示，涉及尺寸主要以Φ30为主要加工表面，且主要尺寸都以注设计基准为基准，通油孔需要麻花转头加工以及由转头尺寸直接保证其尺寸精度，加工一些其它非主要表面的尺寸达到的精度等级以及粗糙度等级仅通过一次加工即，例如R5油槽，只需R5铣刀一次加工即可。
1.6检验说明在拨叉加工过程中，一般要进行拨叉加工后的检验、热处理前的检验和最终检验。
第一次是针对各项加工项目进行的中间检验，最终检验时对加工完成的拨叉作全面的检验。
中间检验：中间检验是为了保证在加工拨叉之前工件已经从毛坯被加工到所需要的尺寸。
最终检验的目的就是保证零件的质量，淘汰废品。
1.7零件工艺性分析(1）拨叉安装孔：孔径Φ15H8（0.027+）㎜，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra 3.2μm；孔端面位置尺寸30㎜，表面粗糙度Ra12.5μm。
(2）拨叉脚端面：厚度为70.150.25--㎜，两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜，外端面与操纵槽对称面的距离为 31㎜，表面粗糙度 Ra 6.3μm。
(3）拨叉脚内侧面：宽度尺寸为 5H12（0.25+）㎜，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011' ，表面粗糙度 Ra l2.5μm。
(4）操纵槽：宽度为2.013+mm，深度为12㎜，对称面与拨叉安装孔端面的距离为12㎜，表面粗糙度Ral2.5μm。
(5）拨叉紧定孔：孔径Φ5H14（±0.12+)㎜，孔深为23㎜，其形状公差遵守包容要求．孔轴线对孔Φ15H8轴线的位置度公差为Φ0．2㎜，并遵守最大实体求。
图表1变速器拨叉第二章齿轮毛坯的设计2.1毛坯种类的确定确定毛坯的类型、制造方法（1）因零件材料为铸钢件，大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。
（2）选择以通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面（拨叉脚对称面偏右17㎜）作为分型面，采用带型芯的分模造型，可多件同时浇注，钢液由两拨叉脚经横浇道流人。
（3）拨叉属特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。
铸件尺寸公差等级为 CT9（见表5－6），加工余量等级按CT9－MA - H / G 级（表 5－5）。
2.2毛坯的工艺要求确定毛坯的工艺要求()1铸件正火热处理后的硬度达到180-129HB。
()2铸件表面应去除毛刺、披缝结构瘤和粘沙等，不应有裂纹、沙眼和局部疏松、多针孔及夹渣缺陷。
()3去除锐边毛刺。
（4）不加工表面清砂洗净，涂铁红环氧底漆。
2.2.1起模斜度为了便于铸造，起模斜度为30︒2.2.2圆角半径为了便于金属在型槽内流动和考虑铸造强度，在铸造件的转角处，应该带有适当的圆角，未标注圆角为R3-R5。
2.2.3毛坯的加工余量和公差由于材料比较好加工，所以毛坯零件头部可选长33mm宽22mm，拨叉脚厚度为11mm拨叉脚间距离为45mm。
（查金属机械加工工艺人员手册第三版表12-26）第三章工艺规程设计3.1.1工艺路线的制定10 车拨叉头端面、钻、扩、铰 15H8孔，孔口倒角20 校正拨叉脚，保证两端面余量均匀30 粗铣拨叉脚两端面40 铣拨叉脚内侧面50 铣操纵槽60 钻 5H14孔70 拨叉脚局部淬火80 校正拨叉脚90磨拨叉脚两端面100 清洗110 检验按工序集中原则组织工序，Φ15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工，在一台机床上完成。
其优点是：工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间由于该拨叉零件形状不规则，加工面分散，要适应大批生产，可以采用自动机床或专用机床配以专用夹具，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理。
3.1.2加工方法的选择一个具有一定加工质量要求表面的加工，一般式由预定加工工序和终加工工序，通过适当的加工方法完成的。
零件表面的加工方法，主要根据零件的结构及其加工表面的结构特点、加工技术要求、材料及硬度、生产类型等，经分析比较后选择的。
加工方法的选择除影响加工质量外，还影响生产率和成本，所以要综合考虑表面的形状、尺寸、精度和粗糙度，以及零件整体结构、重量、材料、热处理、产量和生产条件等。
表面的形状尺寸：工件的加工表面为右端端面和两个孔以及操作槽。
根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法：Φ15H8孔的端面加工方法为车削；Φ15H8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角；拨叉脚两端面的加工方法为铣削－磨削；其内侧两端面的加工方法为铣削；操纵槽的加工方法为铣削；此Φ5H14孔的加工方法为钻削3.1.3加工阶段划分（1）车拨叉头端面（2）加工15H8孔（3）粗铣拨叉脚两端面及铣拨叉脚内侧面（4）铣操纵槽钻，Ф5H12，粗磨拨叉脚两端面3.1.4工序的分散与集中工序集中：把加工内容集中在一个工序，一台设备上进行，工序集中便于提高生产率，减少装夹次数，便于保证各加工表面之间的形状位置公差，有利于组织生产和计划工作。
工序分散：加工内容在不同的机床设备上进行。