石灰法烟气脱硫原理
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫原理碳酸钙脱硫原理是一种常见的烟气脱硫技术，广泛应用于燃煤电厂等工业领域。
在燃煤电厂等燃煤设施中，燃烧煤炭产生的烟气中含有大量的二氧化硫等有害气体，需要进行脱硫处理以减少对环境的污染。
碳酸钙脱硫原理是通过将石灰石（CaCO3）或石灰（CaO）与烟气中的二氧化硫（SO2）反应，生成硫酸钙（CaSO4）或硫酸钙（CaSO3），从而实现脱硫的目的。
在碳酸钙脱硫过程中，首先需要将石灰石或石灰与水混合，形成悬浮液。
然后将煤燃烧产生的烟气通过喷淋或喷涂的方式与悬浮液接触，烟气中的二氧化硫与悬浮液中的碳酸钙发生反应，生成硫酸钙或硫酸钙。
生成的硫酸钙或硫酸钙沉淀在吸收塔或除尘器中，随后通过过滤、沉淀、脱水等工艺处理，最终形成固体废物。
经过脱硫处理后的烟气中的二氧化硫浓度大大降低，达到环保标准，可以排放到大气中而不会对环境造成污染。
碳酸钙脱硫原理的优点是工艺简单，操作方便，投资成本较低。
并且产生的脱硫废物可以作为建材原料或肥料等进行资源化利用，具有一定的经济价值。
此外，碳酸钙脱硫过程中产生的硫酸钙或硫酸钙是稳定的固体废物，不会对环境造成二次污染，符合可持续发展的要求。
然而，碳酸钙脱硫也存在一些局限性。
首先，脱硫效率相对较低，无法完全去除烟气中的二氧化硫，需配合其他脱硫技术进行综合治理。
其次，脱硫废物的处理和综合利用需要投入一定的成本，如果处理不当可能对环境造成负面影响。
此外，碳酸钙脱硫过程中生成的硫酸钙或硫酸钙需要定期清理和处理，增加了运行维护的成本。
碳酸钙脱硫原理是一种有效的烟气脱硫技术，通过与二氧化硫发生反应生成硫酸钙或硫酸钙实现脱硫的目的。
虽然存在一些局限性，但在实际工程应用中仍具有一定优势。
未来随着环保要求的不断提高和技术的不断进步，碳酸钙脱硫技术将继续得到推广和应用，为减少大气污染、保护环境做出贡献。
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫原理四个步骤
石灰石湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要用于燃煤电厂等工业领域中
排放含硫气体的治理。
其原理是利用石灰石（CaCO3）和水（H2O）反应生成石灰
水（Ca(OH)2），再将石灰水喷入烟气中，与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学
反应形成硫酸钙（CaSO3），达到脱除二氧化硫的目的。
下面将详细介绍石灰石湿
法脱硫的四个步骤。
第一步：石灰石磨碎
首先，将石灰石破碎成适当的颗粒大小，通常要求粒度均匀，以提高与烟气中
二氧化硫的接触面积，增加反应效率。
第二步：石灰石制浆
将破碎后的石灰石与水混合制成石灰水浆料，使其达到适当的浓度和粘度，以
便后续的喷射和混合过程中均匀分布。
第三步：石灰水喷射
将制成的石灰水浆料通过喷射器喷入烟气脱硫设备中，形成细小的石灰水颗粒，并与烟气中的二氧化硫接触反应，生成硫酸钙。
第四步：脱硫产物处理
经过湿法脱硫过程后，生成的硫酸钙沉淀将被收集，并进行进一步处理，通常
通过过滤、压滤、脱水等方法将硫酸钙固化成产品或废弃物，以便后续的处理和处置。
综上所述，石灰石湿法脱硫的原理主要包括将石灰石破碎、制浆，再喷射进入
烟气中进行反应生成硫酸钙，最终将脱硫产物处理的四个步骤。
这种方法可以有效地将燃煤电厂等工业烟气中的二氧化硫去除，减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫原理
碳酸钙脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，其原理如下：
碳酸钙脱硫是通过将炉脱硫废气中的二氧化硫与氢氧化钙(粉状石灰)进行反应来实现的。
反应方程式如下：
SO2 + Ca(OH)2 → CaSO3 + H2O
该反应是一个中和反应，通过将氢氧化钙与二氧化硫反应，生成硫酸钙和水。
这样，废气中的二氧化硫得到了去除。
在脱硫过程中，氢氧化钙首先与二氧化硫发生反应，生成硫酸钙。
随着反应的进行，碳酸钙还会参与反应。
这是因为石灰中含有少量的碳酸钙，当氢氧化钙和硫酸钙反应生成后，碳酸钙也会被转化为碳酸钙。
由于氢氧化钙和碳酸钙都可以与硫酸钙反应，所以这样的脱硫反应实际上包含了两个步骤。
碳酸钙的存在可以提高脱硫效率，并且对废气中的其他酸性气体也有一定的吸收作用。
因此，碳酸钙在碱性脱硫中扮演了重要的角色。
值得注意的是，碳酸钙在反应中会逐渐消耗，因此需要补充新的碳酸钙。
这可以通过定期添加粉状石灰来实现。
总的来说，碳酸钙脱硫是一种通过中和反应将炉脱硫废气中的
二氧化硫转化为硫酸钙的方法。
碳酸钙不仅可以提高脱硫效率，还可以吸收其他酸性气体。
石灰石干法脱硫的工作原理
石灰石干法脱硫的工作原理
石灰石干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其工作原理如下：
1. 燃烧过程：在燃烧过程中，燃料中的硫含量会转化为二氧化硫（SO2）等硫化物，这些气体会随着烟气一起排放到大气中。
2. 石灰石喷射：在燃烧后的烟气中，喷射石灰石（CaCO3）粉末或石灰石糊浆，石灰石中的钙氧化物（CaO）和二氧化碳（CO2）会与烟气中的SO2反应生成石膏（CaSO4·2H2O）。
反应方程式：CaO + SO2 + 1/2O2 →CaSO4
3. 反应过程：石灰石喷射到烟气中后，钙氧化物与二氧化硫发生反应，生成石膏。
这个过程中，石灰石中的钙氧化物会与SO2气体进行化学反应，将SO2转化为固体石膏。
4. 固体分离：石膏会以固体颗粒的形式沉降下来，通过设备进行分离，而净化后的烟气则继续排放到大气中。
通过石灰石干法脱硫，可以有效地将烟气中的二氧化硫去除，减少对环境的污染。
这种方法相对简单、成本较低，因此在工业领域得到广泛应用。
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫是指利用石灰石对烟气中的二氧化硫进行吸收和还
原的过程。
石灰石脱硫技术是目前工业上常用的一种脱硫方法，其
原理是通过将石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，将其转化
为硫酸钙或硫酸镁等物质，从而实现烟气脱硫的目的。
石灰石脱硫的原理主要包括吸收、氧化和还原三个过程。
首先，石灰石与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸钙或硫酸镁等
物质。
其次，通过氧化反应将二氧化硫氧化成亚硫酸根离子，再将
其还原成硫酸钙或硫酸镁。
最后，将生成的硫酸钙或硫酸镁与石灰
石反应，再生出新的石灰石，实现循环利用。
石灰石脱硫的关键在于吸收剂的选择和脱硫反应的控制。
选择
合适的吸收剂可以提高脱硫效率，降低成本，减少对环境的影响。
而脱硫反应的控制则能够保证脱硫过程的稳定性和高效性，确保达
到排放标准。
石灰石脱硫技术在工业上的应用非常广泛，特别是在火电厂、
钢铁厂等高二氧化硫排放行业。
通过石灰石脱硫技术，可以有效降
低烟气中的二氧化硫含量，减少对大气环境的污染。
同时，石灰石
脱硫技术也可以实现资源的循环利用，降低生产成本，对于可持续
发展具有重要意义。
总的来说，石灰石脱硫是一种成熟、高效的脱硫技术，其原理
简单清晰，应用广泛。
随着环保意识的提高和环保法规的不断完善，石灰石脱硫技术将在未来得到更广泛的应用和推广，为保护环境、
减少污染做出更大的贡献。
石灰石脱硫原理
石灰石脱硫原理石灰石脱硫是一种常见的脱硫方法，其原理是利用石灰石（CaCO3）与燃料燃烧产生的二氧化硫（SO2）进行化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化碳（CO2），从而达到脱除燃料中的二氧化硫的目的。
石灰石脱硫原理主要包括吸收、氧化和结晶三个过程。
首先，石灰石脱硫的吸收过程是指将石灰石喷入燃烧炉内，与燃料中产生的二氧化硫进行接触和吸收。
石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，然后在空气中氧化成CaSO4，最终形成石膏（CaSO4·2H2O）。
这一过程是在高温下进行的，因此需要保证石灰石的充分分散和接触，以提高脱硫效率。
其次，石灰石脱硫的氧化过程是指石灰石中的CaSO3在氧气的作用下氧化成CaSO4的过程。
氧化反应是石灰石脱硫过程中的关键环节，需要保证充足的氧气供应和适当的温度条件。
氧化反应的速率取决于氧气和CaSO3的接触程度，因此需要通过合理的设备设计和操作控制来提高氧化效率。
最后，石灰石脱硫的结晶过程是指在氧化后生成的CaSO4在冷却后结晶析出的过程。
在燃料燃烧后，烟气中的CaSO4会随着温度的降低而结晶析出，形成石膏颗粒。
结晶过程需要适当的冷却和除尘设备来收集石膏颗粒，以保证石灰石脱硫过程的完整性和稳定性。
总的来说，石灰石脱硫原理是通过石灰石与燃料中的二氧化硫进行化学反应，生成硫酸钙和二氧化碳，从而实现脱硫的目的。
在实际应用中，需要根据燃料的特性和工艺条件，合理设计和操作石灰石脱硫设备，以提高脱硫效率和降低能耗。
同时，还需要考虑对产生的石膏进行合理利用和处理，以实现资源循环利用和环境保护的双重目的。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。
脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。
由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理:烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子;烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+;在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏(CaSO4?2H2O)。
由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。
二、工艺流程及系统湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。
该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成:(1)吸收塔系统(2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机)(3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统)(4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统(6)排放系统(7)废水处理系统1、吸收塔系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。
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石灰法烟气脱硫原理我国是以燃煤为主的能源结构的国家，煤产量已据世界第一位，年产量达到12亿吨以上，2000年将达15亿吨，2010年将达到18亿吨。
煤炭占一次能源消费总量的75%。
燃煤造成的大气污染有粉尘、SO2、NO X和CO2等，随着煤炭消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，连续多年超过2000万吨，已居世界首位，致使我国酸雨和二氧化硫污染日趋严重。
按污染的工业部门来分，其顺序是火电厂、化工厂和冶炼厂。
其中燃煤电厂污染物的排放量占全部工业排放总量的50%左右（个别地区可能达到90%以上）。
1998年全国发电装机容量达到27700万千瓦，比上年增长9.07%，发电量达到11577亿千瓦时，比1997年增长2.07%。
其中火电装机容量为20988万千瓦，占75.7%,火电发电量为9388亿千瓦时，占81%。
据初步推算，1998年全国火电厂排放的二氧化硫约为780万吨，占全国二氧化硫排放量的37.3%。
根据我国电力远景规划：到2000年和2010年，我国电力装机容量分别将达到2.89亿千瓦。
其中1990~2000年增加燃煤机组1.3亿千瓦,2000年~2010年再增加燃煤机组2.2亿千瓦.预测我国燃煤电厂用煤将分别达到2000年的5.1亿吨和2010年的9.0亿吨.电力行业将是用煤大户。
如果如此大量的燃煤,未经处理即排入大气,将使我国SO2的排放总量步入世界第一位。
以2000年我国煤产量15亿吨计算（煤含硫量按平均1.2%计算）S O2排放总量达到1800万吨。
大气污染将引起严重的环境问题。
其中最主要的问题之一就是“环境酸化”。
“环境酸化”是SO2、NO X排入大气中有密切的关系。
它们以两种方式进入地面：湿沉降——大气中的SO2、NO X被雨水冼脱到地面；干沉降——大气中的SO2、NO X直接落到植物或潮湿的地表面。
目前我国酸雨已从八十年代西南少数地区发展到长江以南、青藏高原以东和四川盆地的大部分地区，降水pH值小于5.6的面积（国际评价酸雨的标准）已经占国土面积的30%。
华中地区酸雨污染程度已经超过八十年代污染最重的西南地区，酸性降水频率超过90%。
我国很多城市空气二氧化硫污染十分严重，目前已有62%的城市环境空气二氧化硫平均浓度超过国家《环境空气质量标准》二级标准。
日平均浓度超过国家《环境空气质量标准》三级标准。
根据1998年中国环境状况公报：“我国的大气环境污染仍然以煤烟型为主，主要污染物是二氧化硫和烟尘。
酸雨问题依然严重。
1998年二氧化硫排放总量为2090万吨，其中工业来源的排放量为1593万吨，占76.2%；生活来源的排放量497万吨。
在工业排放的二氧化硫中，县及县以上工业企业排放1172万吨，占73.6%;乡镇企业排放421万吨。
”因此控制二氧化硫排放已成社会和经济可持续发展的迫切要求，势在必行。
1、法律的要求1995年修订的《中华人民共和国大气污染防治法》提出：“在酸雨控制区和二氧化硫污染控制区内排放二氧化硫的火电厂和其它大中型企业，属于新建项目不能采用低硫煤的，必须建设配套脱硫、除尘装置或者采取其它控制二氧化硫排放、除尘的措施，属于已建企业不用低硫煤的应当采用控制二氧化硫排放、除尘措施，国家鼓励企业采用先进的脱硫、除尘技术。
”2、国家污染物排放标准的要求《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—1996），根据不同时段对火电厂二氧化硫提出不同的控制要求。
对1997年1月1日起环境影响报告待审查批准的新、扩、改建火电厂（第三时段），在实行全厂排放总量控制的基础上，增加了烟囱二氧化硫排放浓度限制，并与“两控区”和煤的含硫量挂钩。
煤的含硫量大于10%的，最高允许排放浓度为1200mg/m3N，小于或等于1%的，2100mg/ m3N，即要求位于“两控区”的电厂当燃煤的含硫量大于1%必须脱硫，否则无法达标排放。
对于煤的含硫量在1%时以下的电厂，要根据电厂的允许排放总量和区域控制总量及当地地环境质量的要求，通过环境影响评价后确定是否脱硫。
3、国务院对“两控区”内火电厂二氧化硫控制的要求根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题的批复》（国函[1998]5号），对火电厂二氧化硫排放提出了明确要求，即要求“两控区”的火电厂做到：到2000年底达标排放；除以热定电的热电厂外，禁止在大中城市城区及近效区新建燃煤火电厂；新建、改造燃煤含硫量大于1%的电厂，必须建设脱硫设施；现在燃煤含硫量大于1%的电厂，要在2000年前采取减排措施；在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其它具有相应效果的减排二氧化硫措施。
小节：从污染物的污染情况来看：灰渣污染是“点”污染；废水污染是“流域”污染；废气污染是“全球”污染。
大气污染是全球性的，将飘越国界，引起国与国之间的纠纷。
“酸雨”和SO2污染已越来越为人类重点关注的问题。
二、烟气脱硫工艺简介1927年英国为了保护伦敦高层建筑的需要，在泰吾士河岸的巴特富安和班支赛德两电厂（共120MW），首先采用石灰石脱硫工艺。
据统计，1984年有SO2控制工艺189种，目前已超过200种。
主要可分为四类：（1）燃烧前控制-原煤净化（2）燃烧中控制-硫化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂（3）燃烧后控制-烟气脱硫（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）其中大多数国家采用燃烧后烟气脱硫工艺。
烟气脱硫则以湿式石灰石/石膏法脱硫工艺作为主流。
自本世纪30年代起已经进行过大量的湿式石灰石/石膏法研究开发，60年代末已有装置投入商业运行。
ABB公司的第一套实用规模的湿法烟气脱硫系统于1968年在美国投入使用。
1977年比晓夫公司制造了欧洲第一台石灰/石灰石石膏法示范装置。
IHI（石川岛播磨）的首台大型脱硫装置1976年在矶子火电厂1、2号机组应用，采用文丘里管2塔的石灰石石膏法混合脱硫法。
三菱重工于196 4年完成第一套设备，根据其运转实绩，进行烟气脱硫装置的开发。
第一代FGD系统：在美国和日本从70年代开始安装。
早期的FGD系统包括以下一些流程：石灰基流质；钠基溶液；石灰石基流质；碱性飞灰基流质；双碱（石灰和钠）；镁基流质；Wellman-Lord流程。
采用了广泛的吸收类型，包括通风型、垂直逆流喷射塔、水平喷射塔，并采用了一些内部结构如托盘、填料、玻璃球等来增进反应。
第一代FGD的效率一般为70%~85%。
除少数外，副产品无任何商用价值只能作为废料排放，只有镁基法和Wellman-Lord法产出有商用价值的硫和硫酸。
特征是初投资不高，但运行维护费高而系统可靠性低。
结垢和材料失效是最大的问题。
随着经验的增长，对流程做了改进，降低了运行维护费提高可靠性。
第二代FGD系统：在80年代早期开始安装。
为了克服第一代系统中的结垢和材料问题，出现了干喷射吸收器，炉膛和烟道喷射石灰和石灰石也接近了商业运行。
然而占主流的FGD 技术还是石灰基、石灰石基的湿清洗法，利用填料和玻璃球等的通风清洗法消失了。
改进的喷射塔和淋盘塔是最常见的。
流程不同其效率也不同。
最初的干喷射FGD可达到70%~80%，在某些改进情形下可达到90%，炉膛和烟道喷射法可达到30%~50%，但反应剂消耗量大。
随着对流程的改进和运行经验的提高，可达到90%的效率。
美国所有第二代FGD系统的副产物都作为废物排走了。
然而在日本和德国，在石灰石基湿清洗法中把固态副产品强制氧化，得到在某些工农业领域中有商业价值的石膏。
第二代FGD系统在运行维护费用和系统可靠性方面都有所进步。
第三代FGD系统：炉膛和烟道喷射流程得到了改进，而LIFAC和流化床技术也发展起来了。
通过广泛采用强制氧化和钝化技术，影响石灰、石灰石基系统可靠性的结垢问题基本解决了。
随着对化学过程的进一步了解和使用二基酸（D BA）这样的添加剂，这些系统的可靠性可以达到95%以上。
钝化技术和DBA都应用于第二代FGD系统以解决存在的问题。
许多这些系统的脱硫效率达到了95%或更高。
有些系统的固态副产品可以应用于农业和工业。
在德国和日本，生产石膏已是电厂的一个常规项目。
随着设备可靠性的提高，设置冗余设备的必要性减小了，单台反应器的烟气处理量越来越大。
在70年代因投资大、运行费用高和存在腐蚀、结垢、堵塞等问题，在火电厂中声誉不佳。
经过15年实践和改进，工作性能与可靠性有很大提高，投资和运行费用大幅度降低，使它的下列优点较为突出：（1）有在火电厂长期应用的经验；（2）脱硫效率和吸收利用率高（有的机组在Ca/S接近于1时，脱硫率超过90%）；（3）可用性好（最近安装的机组，可用性已超过90%）。
人们对湿法的观念，从而发生转变。
目前它是应用最广，技术最成熟的工艺，运行可靠、检修周期长，采用经济实用、廉价的石灰石细粉作为吸收剂，与烟气中的SO2反应，经过几个反应步骤，生成副产品石膏。
椐统计，全世界现有烟气脱硫装置中，湿法约占85%（其中石灰石/石膏系统为36.7%，其它湿法48.3%），喷雾干燥系统8.4%，吸收剂再生系统3.4%，烟道内喷吸收剂1.9%。
三、石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫主要特点（1）脱硫效率高。
石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达95%以上，脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
大机组采用湿法脱硫工艺，二氧化硫脱除量大，有利于地区和电厂实行总量控制。
（2）技术成熟，运行可靠性好。
国外火电厂石灰石(石灰)一石膏湿法脱硫装置投运率一般可达98%以上，由于其发展历史长，技术成熟，运行经验多，因此不会因脱硫设备而影响锅炉的正常运行。
特别是新建的大机组采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
(3)对煤种变化的适应性强。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，无论是含硫量大于3%的高硫煤，还是含硫量低于1%的低硫煤，石灰石(石灰)一石膏湿法脱硫工艺都能适应。
(4)占地面积大，一次性建设投资相对较大。
石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺比其它工艺的占地面积要大，所以现有电厂在没有预留脱硫场地的情况下采用该工艺有一定的难度，其一次性建设投资比其它工艺也要高一些。
(5)吸收剂资源丰富，价格便宜。
作为石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺吸收剂的石灰石，在我国分布很广，资源丰富，许多地区石灰石品位也很好，碳酸钙含量在90%以上，优者可达95%以上。
在脱硫工艺的各种吸收剂中，石灰石价格最便宜，破碎磨细较简单，钙利用率较高。
(6)脱硫副产物便于综合利用。
石灰石(石灰) 一石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。
在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右，基本上都能综合利用，主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂。
脱硫副产物综合利用，不仅可以增加电厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。