数控车床编程专题培训
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数控车床编程培训
数控车床编程培训1. 导言数控车床是一种精密加工设备，广泛应用于制造业中。
为了充分发挥数控车床的性能和效率，掌握数控车床编程技能是非常重要的。
本文将介绍数控车床编程的基本知识和培训要点。
2. 数控车床编程基础2.1 数控车床编程概述数控车床编程是指根据工件的形状和加工要求，将加工路径和加工参数转化为数控程序，以控制数控车床进行加工操作。
它是数控车床加工的关键环节，直接影响加工精度和效率。
2.2 数控车床编程语言目前常用的数控车床编程语言有G代码和M代码。
G代码是表示加工路径和运动方式的代码，M代码是表示机床功能和辅助功能的代码。
掌握这些代码的含义和使用方法是进行数控车床编程的基础。
2.3 数控车床编程工具数控车床编程可以使用专业的编程软件或在线编程平台进行。
这些工具提供了图形化界面和代码编辑器，方便用户进行加工路径的设定和代码的编写。
3. 数控车床编程培训要点3.1 了解数控车床基本原理在进行数控车床编程培训之前，需要了解数控车床的基本原理和结构。
掌握数控车床的工作方式和加工方式，有助于理解编程过程中的相关概念和要求。
3.2 掌握数控车床编程语言了解和掌握数控车床编程语言，包括G代码和M代码的基本格式和常用功能。
熟悉这些代码可以帮助用户准确描述加工路径和指定机床功能。
3.3 学习数控车床编程技巧数控车床编程需要一定的技巧和经验。
学习如何选择合适的刀具、设定加工速度和进给速度、优化加工路径等技巧，可以提高加工效率和加工质量。
3.4 实践数控车床编程在培训过程中，要进行实际的数控车床编程操作。
通过实践，加深对编程知识和技巧的理解，并检验学习效果。
可以选择一些简单的工件进行编程和加工，逐步提高编程的难度和复杂度。
3.5 学习数控车床编程案例学习和分析一些实际的数控车床编程案例，可以了解不同加工要求下的编程方法和技巧。
通过对案例的学习和模仿，可以提高自己的编程水平。
4. 总结数控车床编程是一项重要的技能，在制造业中具有广泛应用。
2024版数控车床培训资料培训课件
21
环保意识培养及废弃物处理
培养环保意识，了解数控车床加工过 程中产生的废弃物对环境的影响。
遵守环保法规和企业环保制度，积极 参与环保活动，共同保护生态环境。
2024/1/28
学习废弃物分类和处理方法，如将切 屑、冷却液等废弃物分类收集、妥善 处理。
22
CHAPTER 06
总结回顾与拓展延伸
2024/1/28
特点
数控车床加工具有高精度、高效率、高自动化程度等特点。同时，由于采用数 字化控制技术，可以实现复杂形状工件的加工，提高生产效率和产品质量。
2024/1/28
6
CHAPTER 02
数控车床编程技术
2024/1/28
7
编程基础知识
数控编程的基本概念
了解数控编程的定义、作用及在制造 业中的地位。
数控编程的工艺基础
电气故障
如电源故障、控制板故障等，需检查电气线路及元器件，进行维 修或更换。
液压与气动故障
如液压泵、气缸等故障，需检查液压与气动系统压力、流量等参 数，进行维修或更换相关部件。
17
设备定期保养计划制定
01
根据设备使用频率、工 作环境等因素，制定合 理的定期保养周期。
2024/1/28
02
制定详细的保养计划， 包括保养项目、保养方 法、保养人员等。
工作原理
数控系统通过输入设备接收加工指令， 经过处理器处理后，通过输出设备控制 机床各轴的运动，同时通过检测设备实 时监测加工过程并反馈调整。
2024/1/28
5
数控车床加工原理及特点
加工原理
数控车床通过控制刀具和工件的相对运动，实现工件的切削加工。其加工过程 包括粗加工、半精加工和精加工等阶段。
环保意识培养及废弃物处理
培养环保意识，了解数控车床加工过 程中产生的废弃物对环境的影响。
遵守环保法规和企业环保制度，积极 参与环保活动，共同保护生态环境。
2024/1/28
学习废弃物分类和处理方法，如将切 屑、冷却液等废弃物分类收集、妥善 处理。
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CHAPTER 06
总结回顾与拓展延伸
2024/1/28
特点
数控车床加工具有高精度、高效率、高自动化程度等特点。同时，由于采用数 字化控制技术，可以实现复杂形状工件的加工，提高生产效率和产品质量。
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CHAPTER 02
数控车床编程技术
2024/1/28
7
编程基础知识
数控编程的基本概念
了解数控编程的定义、作用及在制造 业中的地位。
数控编程的工艺基础
电气故障
如电源故障、控制板故障等，需检查电气线路及元器件，进行维 修或更换。
液压与气动故障
如液压泵、气缸等故障，需检查液压与气动系统压力、流量等参 数，进行维修或更换相关部件。
17
设备定期保养计划制定
01
根据设备使用频率、工 作环境等因素，制定合 理的定期保养周期。
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02
制定详细的保养计划， 包括保养项目、保养方 法、保养人员等。
工作原理
数控系统通过输入设备接收加工指令， 经过处理器处理后，通过输出设备控制 机床各轴的运动，同时通过检测设备实 时监测加工过程并反馈调整。
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5
数控车床加工原理及特点
加工原理
数控车床通过控制刀具和工件的相对运动，实现工件的切削加工。其加工过程 包括粗加工、半精加工和精加工等阶段。
数控车床编程基础培训资料
心的距离。 2、不同数控系统的编程差异： 1〕程序名格式不同。 2〕半径R的标示方式不同。 3〕调用刀具号、刀补号表示形式不同。 4〕程序段结束符不同。 3 、所有的英文字母必须大写
返回
数控编程的步骤
1) 确定编程坐标系. 2)看图纸要求和加工内容。
2.数值计算: 标注轮廓点编程坐 标
3. 确定工艺过程 1)选择适宜的刀具和夹具. 2)确定加工路线和加工顺序的
切削液开 切削液关
程序结束(复位) 并回到开头 主轴过载取消 不起作用 主轴过载取消 起作用
镜象取消 X坐标镜象 Y坐标镜象 子程序调用 子程序结束
螺纹加工指令
FANUC 0i 系统
1、圆柱螺纹
G32 Z(W)__F__; 2、圆锥螺蚊
G32 X(U)__Z(W)__F__; 3、端面螺纹
G32 X(U)__F__; 注：式中F为螺距 车圆锥螺纹时，当半锥角小于45 度时，F为Z轴方向螺距；当半锥 角大于45度时，F为X轴方向螺距
〔G01有效
几个常用Ｇ代码
1、快速定位G00：
刀具按系统设置的进给速度快速移动的指令
编程格式：G00 Ｘ Ｚ ；
本卷须知： 〔1〕G00运动轨迹通常不是直线〔点位
控制〕 〔2〕G00状态时F无效 〔3〕G00编程时应防止撞刀
作用：用于刀具快速定位〔不得接触工件〕、快速 退刀、回换刀点。
快速定位G00
2.恒主轴转速〔G97〕: S指定的数值为主轴转速。 单位：r／min。如G97 S400:主轴转速为400r/min。 S〔r/min〕: 切 断：250 r/min 以下 粗加工：300-500 r/min 精加工：900 r/min 以上
S指令为模态指令，可在面板作50%～120%调整。
返回
数控编程的步骤
1) 确定编程坐标系. 2)看图纸要求和加工内容。
2.数值计算: 标注轮廓点编程坐 标
3. 确定工艺过程 1)选择适宜的刀具和夹具. 2)确定加工路线和加工顺序的
切削液开 切削液关
程序结束(复位) 并回到开头 主轴过载取消 不起作用 主轴过载取消 起作用
镜象取消 X坐标镜象 Y坐标镜象 子程序调用 子程序结束
螺纹加工指令
FANUC 0i 系统
1、圆柱螺纹
G32 Z(W)__F__; 2、圆锥螺蚊
G32 X(U)__Z(W)__F__; 3、端面螺纹
G32 X(U)__F__; 注：式中F为螺距 车圆锥螺纹时，当半锥角小于45 度时，F为Z轴方向螺距；当半锥 角大于45度时，F为X轴方向螺距
〔G01有效
几个常用Ｇ代码
1、快速定位G00：
刀具按系统设置的进给速度快速移动的指令
编程格式：G00 Ｘ Ｚ ；
本卷须知： 〔1〕G00运动轨迹通常不是直线〔点位
控制〕 〔2〕G00状态时F无效 〔3〕G00编程时应防止撞刀
作用：用于刀具快速定位〔不得接触工件〕、快速 退刀、回换刀点。
快速定位G00
2.恒主轴转速〔G97〕: S指定的数值为主轴转速。 单位：r／min。如G97 S400:主轴转速为400r/min。 S〔r/min〕: 切 断：250 r/min 以下 粗加工：300-500 r/min 精加工：900 r/min 以上
S指令为模态指令，可在面板作50%～120%调整。
CNC车床内部培训教材(编程操作)
G2(或G3) X Z R F (绝对)；
G2(或G3) U W R F (相对) ; 2）用I, K指定圆心位置的编程 G2(或G3) X Z I K F (绝对); G2(或G3) U W I K F (相对);
+Z K W
图3-5 圆弧插补
X, Z是圆弧终点的坐标值；
I, K是圆心相对于圆弧起点的坐标值；
输入格式： G28 X(U) Z(W) T00；
（1）X(U) 和Z(W) 为中间点的坐标。 （2）T00（刀具复位）指令必须写在G28指令的同一 程序段或该程序段之前。
9. 整数导程螺纹切削 (G32)
G32 X (U) Z (W) F
;
F –螺纹导程设置 (mm)
在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部 分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率 控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在 送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成 一个切削循环后就停止了。
(2)增量值编程
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示 位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点 坐标而言的。
采用增量编程时，用地址U，W代替X，Z进行编程。 U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标 方向相同时为正；反之位负。
2．直径编程与半径编程
当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时 设定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸 时，一定要用直径值编程。
U, K是终点相对始点的坐标值； R是圆弧的半径值。
(1) 顺圆插补 G02
X
60 14
O
Z
A. 绝对坐标编程 半径法： G02 X60.0 Z-23.0 R23. F30; 圆心法： G02 X60.0 Z-23.0 I23. K0 F30; B. 相对坐标编程 半径法： G02 U46.0 W-23.0 R23. F30; 圆心法： G02 U46.0 W-23.0 I23. K0 F30;
培训课件数控编程(全).ppt
.精品课件.
43
第四节 车削固定循环
2.台阶切削循环 (G94)
1） 格式 平台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; 锥台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ;
.精品课件.
44
第四节 车削固定循环
.精品课件.
45
第四节 车削固定循环
3.4.2 多重固定循环
.精品课件.
11
基础
程序结构和程序段格式
1.1.程序结构
O1001 M03 S600;
程序开始符 程序名
T0101 G00 X50. Z2.
程序主体
…… G00 X100 Z100
程序结束指令
M30 %
程序结束符
.精品课件.
12
基础
1.2 程序指令字 1. 顺序字 N 1）作用 （1）对程序的校对和检索修改； （2）可直观地检查程序； （3）条件转向的目标。
.精品课件.
6
基础
.精品课件.
7
基础
机床坐标轴的确定
1.先确定Z轴。以平行于机床主轴的刀具运动坐标为Z 轴，若没有主轴，则规定垂直于工件装夹表面的坐标轴 为Z轴。Z轴正方向是使刀具远离工件的方向。
2. 再确定X轴。X轴为水平方向且垂直于Z轴并平行于工 件的装夹面。正方向也是使刀具远离工件的方向。
.精品课件.
26
第二节 数控车床的基本指令
3.2.2 编程例题
例1
4
3
X
2
1
Φ40 Φ20
Z 30
50
坐标： O（45，5） 1 （20，0） 2 （20，-20） 3 （40，-20） 4 （40，-50）
数控机床编程与操作培训
数控机床编程与操作培训一、引言数字化控制技术在现代工业生产中扮演着举足轻重的角色，数控机床是数字化控制技术的重要应用之一。
为了培训操作人员掌握数控机床编程与操作技能，本文将介绍数控机床的基本原理、编程方法、操作流程以及培训内容等方面的知识。
二、数控机床基本原理数控机床是利用数字化设备进行控制的机械设备，主要由机床本体、执行器与控制器等组成。
控制器接收来自输入设备（如键盘、磁带等）输入的指令，经处理后控制执行器实现对机床的控制。
数控机床具有高精度、高效率、灵活性强等优点，是现代制造业的重要设备之一。
三、数控机床编程方法数控机床编程是通过输入特定代码指令，控制机床进行加工加工的过程。
常见的数控编程方式有手动编程、自动编程、CAD/CAM编程等。
手动编程需要操作人员熟练掌握代码规范与数控机床的运行逻辑；自动编程则通过预先设计好的软件程序进行数字化设计与生成代码；CAD/CAM编程结合计算机辅助设计与制造技术，从三维模型中生成数控代码。
四、数控机床操作流程数控机床的操作流程主要包括准备工作、机床上电及程序加载、工件装夹、刀具校准、程序调试与启动、加工工件等环节。
在操作数控机床过程中，操作人员需要注意安全事项、工艺参数的设定以及实时监控加工过程，确保加工效率与质量。
五、数控机床编程与操作培训内容数控机床编程与操作培训的内容主要包括数控基础知识、机床操作与维护、编程方法与实践等方面。
培训内容应结合实际机床型号进行教学，通过理论学习、实际操作、案例分析等方式提升学员的技能水平。
培训过程中还需着重强调安全意识与质量控制的重要性，培养学员的综合应用能力。
结语通过本文的阐述，我们了解了数控机床编程与操作培训的基本要点，这对于提升操作人员的技能水平，提高生产效率与品质具有积极的意义。
在日后的工作中，不断学习提升，熟练掌握数控机床的编程与操作技能，势必能够为工业制造领域的发展做出更大的贡献。
以上是本文的内容，希望对您有所帮助。
《数控车床编程基础》PPT课件讲义
加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；输入程序；检查运行轨迹； 安装刀具；对刀；设置参数；自动加工。
数控程序
…… G03X26.0Z-29.09R20.0 G02Z-44.09R15.61 G01Z-54.09 X26.0 Z-64.09 ……
小结
一、数控编程概述 二、编程方法（G00、G01、G02、G03） 三、实例与加工 四、思考题
G70
G90
02
04
01 G71
G91
G22 03 G23
（1）快速定位指令
G00 X—Z—； 用于非切削快速定位，移动 速度由系统内部参数确定。
（2）直线插补指令（G01）
G01 X—Z—F— 用于刀具的切削过程，刀具的轨迹为 直线，移动的速度由F指令和操作面板 上的倍率开关决定。
绝对坐标编程:G90G01Z-49F30 绝对坐标编程:G90G01X30Z-25F100 相对坐标编程:G91G01Z-50F30 相对坐标编程:G91G01X20Z-27F100
N100G01X50.205F100M03S100；
语句号 地址符程序字
数字符 程序段
数G字准符备有功整能数和实数两种形式
结束符
整M数辅型助用功于功能地址； 实能数型用于坐标字，是否必须写小数点， 取F进决给于速机度床参数的设定
S主轴转速
4、坐标系和坐标轴的命名
机床坐标系：出厂已设定，其原点称为机械 原点，是主轴旋转中心与卡盘后端面的交 点。
Thank you.
演讲结速，谢谢观赏！
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
数控程序
…… G03X26.0Z-29.09R20.0 G02Z-44.09R15.61 G01Z-54.09 X26.0 Z-64.09 ……
小结
一、数控编程概述 二、编程方法（G00、G01、G02、G03） 三、实例与加工 四、思考题
G70
G90
02
04
01 G71
G91
G22 03 G23
（1）快速定位指令
G00 X—Z—； 用于非切削快速定位，移动 速度由系统内部参数确定。
（2）直线插补指令（G01）
G01 X—Z—F— 用于刀具的切削过程，刀具的轨迹为 直线，移动的速度由F指令和操作面板 上的倍率开关决定。
绝对坐标编程:G90G01Z-49F30 绝对坐标编程:G90G01X30Z-25F100 相对坐标编程:G91G01Z-50F30 相对坐标编程:G91G01X20Z-27F100
N100G01X50.205F100M03S100；
语句号 地址符程序字
数字符 程序段
数G字准符备有功整能数和实数两种形式
结束符
整M数辅型助用功于功能地址； 实能数型用于坐标字，是否必须写小数点， 取F进决给于速机度床参数的设定
S主轴转速
4、坐标系和坐标轴的命名
机床坐标系：出厂已设定，其原点称为机械 原点，是主轴旋转中心与卡盘后端面的交 点。
Thank you.
演讲结速，谢谢观赏！
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
数控机床的编程基础专题培训(ppt 49页)
数控机床程序编制的内容包括：分析工件图样、确定 加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、程序输 入数控系统、校对加工程序和首件试加工。
3．1．3 数控编程的方法
（1）手工编程：整个编程过程由人工完成（包括程 序单和制作控制介质）。
（2）自动编程：借助计算机自动完成程序编制的全 过程。
❖ 自动编程：
图形交互式自动编程流程
NC
CAM CAD
绘
确
制
定
零
工
生 成
效 验 刀
调 用 后
编 辑
数 控
件 图 纸
艺 过 程
造 型
刀 具 路
具 路 径
置 处 理
程 序
机 床
径
3．2 数控编程的代码
国际上数控机床常用代码有ISO和EIA两种代码：
（1）ISO代码：国际标准化组织制定的数控国际标 准代码，其中的代码、数字和符号共128个，见表31。
程准
运
序备
动
段功
坐
号能
标
其
切
辅
它
削
助
坐
参
功
标
数
能
程序字：能表示某一功能的、按一定顺序和规定排列的字符集 合称为程序字。如G01、X30.1等等。
3.3.2 程序结构
程序是由若干个程序段组成； 不同的数控系统，程序段格式不一定相同，格式 不合规定，数控装置会发出出错报警；
目前国内外应用最广泛的是程序字地址符可变程 序段格式。
由此也就确定了工件的绝对坐标原点位置。G92指令只是设定工 件原点，并不产生运动，为模态指令。无断电记忆功能。
G92 X20 Y10 Z10；
在使用G92指令前，必须保证 机床处于加工起始点，该点称为 对刀点。
3．1．3 数控编程的方法
（1）手工编程：整个编程过程由人工完成（包括程 序单和制作控制介质）。
（2）自动编程：借助计算机自动完成程序编制的全 过程。
❖ 自动编程：
图形交互式自动编程流程
NC
CAM CAD
绘
确
制
定
零
工
生 成
效 验 刀
调 用 后
编 辑
数 控
件 图 纸
艺 过 程
造 型
刀 具 路
具 路 径
置 处 理
程 序
机 床
径
3．2 数控编程的代码
国际上数控机床常用代码有ISO和EIA两种代码：
（1）ISO代码：国际标准化组织制定的数控国际标 准代码，其中的代码、数字和符号共128个，见表31。
程准
运
序备
动
段功
坐
号能
标
其
切
辅
它
削
助
坐
参
功
标
数
能
程序字：能表示某一功能的、按一定顺序和规定排列的字符集 合称为程序字。如G01、X30.1等等。
3.3.2 程序结构
程序是由若干个程序段组成； 不同的数控系统，程序段格式不一定相同，格式 不合规定，数控装置会发出出错报警；
目前国内外应用最广泛的是程序字地址符可变程 序段格式。
由此也就确定了工件的绝对坐标原点位置。G92指令只是设定工 件原点，并不产生运动，为模态指令。无断电记忆功能。
G92 X20 Y10 Z10；
在使用G92指令前，必须保证 机床处于加工起始点，该点称为 对刀点。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
研究制定工艺方案的前提是：熟悉本厂机床设备 条件，把加工任务指定给最适宜的工种，尽可能发挥 机床的加工特长与使用效率。并按照分析上述零件图 所了解的加工要求，合理安排加工顺序。
3）走刀路线的确定
确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。 选择使工件在加工后变形小的路线 方便数值计算，减少编程工作量。
分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的 位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较 难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解 该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。
了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案 也不同。（外圆面加工、深孔加工）
2）研究和制定工艺方案
主轴 主轴刀塔
双主轴、双刀塔 CNC车床结构示意
副主轴
副主轴刀塔
工作过程
① 加工前半部分
② 副主轴伸出
③ 副主轴缩回
④ 加工另一部分
5）车铣加工中心
对复杂零件进行高精度的六面完整加工。可以自动进行从第1 主轴到第2主轴的工件交接，自动进行第2工序的工件背面加工。 具有高性能、高精度的车-铣主轴。对于以前需要通过多台机 床分工序加工的复杂形状工件，可一次装夹进行全工序的加工。
典型数控车削零件的工艺分析实例
图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公 差为±0.01mm，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛 坯尺寸为φ66mm×100 mm，批量 30件。
经过分析可制定加工 方案如下：
工序1： 用三爪卡盘夹 紧工件一端，加工φ63×38 柱面并调头打中心孔。
工序2：用三爪卡盘夹紧 工 件 φ63 一 端 ， 另 一 端 用 顶 尖 顶 住 。 加 工 φ24×62 柱面，如图所示。
工序3： ①钻螺纹底 孔 ； ② 精 车 φ20 表 面 ， 加工14°锥面及背端面； ③攻螺纹，如图所示。
工序4： 加工SR19.4 圆弧面、φ26圆柱面、角 15°锥面和角15°倒锥 面，装夹方式如图所示。
第二节 数控车床的基本编程方法
一、数控车床的编程特点
1）加工坐标系 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径
机外对刀仪对刀
3）自动对刀
自动对刀是通过 刀尖检测系统实现的， 刀尖以设定的速度向 接触式传感器接近， 当刀尖与传感器接触 并发出信号，数控系 统立即记下该瞬间的 坐标值，自动对刀过 程如右下图所示。源自自动对刀六、数控车削的工艺分析
1）分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件 的外形、结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、 和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精 度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工 后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。
1）通用X、Z二轴控制数控车
单刀架
2）X、Y、Z、C四轴控制车削中心
采用四轴三联动配置，线性轴X/Y/Z及旋转C轴， C轴绕主轴旋转。机床除具备一般的车削功能外，还 具备在零件的端面和外圆面上进行铣加工的功能。
刀塔
外圆面与端面上的再加工
3）X、Y、Z、B、C五轴控制车削中心
4)双主轴、双刀塔车削中心
2）加工范围
数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工， 具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点，其加工范围 较普通车削广，不仅可以进行车削还可以铣削。
3）典型加工类别
车外圆 切槽
车端面 切断
车型面
车螺纹
钻孔/铰孔 车内孔/镗孔
车锥面
4）主要加工对象
精度要求高的回转体零件
高精度的机床主轴 高速电机主轴
刀具安装后，先移动刀具手动 切削工件右端面，再沿X向退刀， 将右端面与加工原点距离N输入数 控系统，即完成这把刀具Z向对刀 过程。
手动对刀是基本对刀方法，但 它还是没跳出传统车床的“试切-测量--调整”的对刀模式，占用较 多的在机床上时间。
2）机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测
量出刀具假想刀尖点到刀 具台基准之间X及Z方向的 距离。利用机外对刀仪可 将刀具预先在机床外校对 好，以便装上机床后将对 刀长度输入相应刀具补偿 号即可以使用，如右上图 所示。
数控车床编程专题培训
路漫漫其悠远
少壮不努力，老大徒悲伤
第一节 车削加工工艺 （编程基础）
一、数控车削的基本特征与加工范围
1）基本特征
数控车削时，工件做回转运动，刀具做直线或曲线运动， 刀尖相对工件运动的同时，切除一定的工件材料从而形成 相应的工件表面。其中，工件的回转运动为切削主运动， 刀具的直线或曲线运动为进给运动。两者共同组成切削成 形运动。
向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架 向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如下图所示：
三、数控车削工件的装夹
三爪自定心
常
卡盘装夹
用
装
夹
心轴装夹
方
式
卡盘和顶
尖装夹
专用夹具装夹
薄壁零件容易变形，普
薄
通三爪卡盘受力点少，采用
壁 零
开缝套筒或扇形软卡爪，可 使工件均匀受力，减小变形。
件
的
装
夹
也可以改变夹紧力的作用点，
采用轴向夹紧的方式。
四、常用车刀的主要类型及刀具材料
外圆车刀、车 槽、车断刀 内圆车刀、镗刀
螺纹车刀
刀具材料：普通刀具材料 超硬刀具材料
五、数控车削的对刀
对刀是确定工件在机床上的位置，也 即是确定工件坐标系与机床坐标系的相 互位置关系。对刀过程一般是从各坐标 方向分别进行，它可理解为通过找正刀 具与一个在工件坐标系中有确定位置的 点(即对刀点)来实现。
五、数控车削的对刀
1）一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相 对位置检测手动对刀。下面以Z向 对刀为例说明对刀方法，见右图。
带特殊螺纹的回转体零件
非标丝杠
表面形状复杂的回转体零件 其他形状复杂的零件
二、数控车床的种类及特征
数控车床即装备了数控系统的车床。数控车 削中心是在普通数控车床基础上发展起来的一 种复合加工机床。除具有一般二轴联动数控车 床的各种车削功能外，车削中心的转塔刀架 上有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮 廓成形要求连续不等速回转运动和进行连续 精确分度的C轴功能，并能与X轴或Z轴联动； 控制轴除X、Z、C轴之外，还可具有Y轴；可进 行端面和圆周上任意部位的钻削、铣削和攻螺 纹等加工，还可以实现各种曲面铣削加工。
3）走刀路线的确定
确定走刀路线的一般原则是： 保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。 选择使工件在加工后变形小的路线 方便数值计算，减少编程工作量。
分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的 位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较 难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解 该零件的装配使用要求，找准工件的工艺基准。
了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案 也不同。（外圆面加工、深孔加工）
2）研究和制定工艺方案
主轴 主轴刀塔
双主轴、双刀塔 CNC车床结构示意
副主轴
副主轴刀塔
工作过程
① 加工前半部分
② 副主轴伸出
③ 副主轴缩回
④ 加工另一部分
5）车铣加工中心
对复杂零件进行高精度的六面完整加工。可以自动进行从第1 主轴到第2主轴的工件交接，自动进行第2工序的工件背面加工。 具有高性能、高精度的车-铣主轴。对于以前需要通过多台机 床分工序加工的复杂形状工件，可一次装夹进行全工序的加工。
典型数控车削零件的工艺分析实例
图示是模具芯轴的零件简图。零件的径向尺寸公 差为±0.01mm，角度公差为±0.1°，材料为45钢。毛 坯尺寸为φ66mm×100 mm，批量 30件。
经过分析可制定加工 方案如下：
工序1： 用三爪卡盘夹 紧工件一端，加工φ63×38 柱面并调头打中心孔。
工序2：用三爪卡盘夹紧 工 件 φ63 一 端 ， 另 一 端 用 顶 尖 顶 住 。 加 工 φ24×62 柱面，如图所示。
工序3： ①钻螺纹底 孔 ； ② 精 车 φ20 表 面 ， 加工14°锥面及背端面； ③攻螺纹，如图所示。
工序4： 加工SR19.4 圆弧面、φ26圆柱面、角 15°锥面和角15°倒锥 面，装夹方式如图所示。
第二节 数控车床的基本编程方法
一、数控车床的编程特点
1）加工坐标系 加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径
机外对刀仪对刀
3）自动对刀
自动对刀是通过 刀尖检测系统实现的， 刀尖以设定的速度向 接触式传感器接近， 当刀尖与传感器接触 并发出信号，数控系 统立即记下该瞬间的 坐标值，自动对刀过 程如右下图所示。源自自动对刀六、数控车削的工艺分析
1）分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件 的外形、结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、 和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精 度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工 后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。
1）通用X、Z二轴控制数控车
单刀架
2）X、Y、Z、C四轴控制车削中心
采用四轴三联动配置，线性轴X/Y/Z及旋转C轴， C轴绕主轴旋转。机床除具备一般的车削功能外，还 具备在零件的端面和外圆面上进行铣加工的功能。
刀塔
外圆面与端面上的再加工
3）X、Y、Z、B、C五轴控制车削中心
4)双主轴、双刀塔车削中心
2）加工范围
数控车床主要用于轴类和盘类回转体零件的多工序加工， 具有高精度、高效率、高柔性化等综合特点，其加工范围 较普通车削广，不仅可以进行车削还可以铣削。
3）典型加工类别
车外圆 切槽
车端面 切断
车型面
车螺纹
钻孔/铰孔 车内孔/镗孔
车锥面
4）主要加工对象
精度要求高的回转体零件
高精度的机床主轴 高速电机主轴
刀具安装后，先移动刀具手动 切削工件右端面，再沿X向退刀， 将右端面与加工原点距离N输入数 控系统，即完成这把刀具Z向对刀 过程。
手动对刀是基本对刀方法，但 它还是没跳出传统车床的“试切-测量--调整”的对刀模式，占用较 多的在机床上时间。
2）机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是测
量出刀具假想刀尖点到刀 具台基准之间X及Z方向的 距离。利用机外对刀仪可 将刀具预先在机床外校对 好，以便装上机床后将对 刀长度输入相应刀具补偿 号即可以使用，如右上图 所示。
数控车床编程专题培训
路漫漫其悠远
少壮不努力，老大徒悲伤
第一节 车削加工工艺 （编程基础）
一、数控车削的基本特征与加工范围
1）基本特征
数控车削时，工件做回转运动，刀具做直线或曲线运动， 刀尖相对工件运动的同时，切除一定的工件材料从而形成 相应的工件表面。其中，工件的回转运动为切削主运动， 刀具的直线或曲线运动为进给运动。两者共同组成切削成 形运动。
向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架 向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如下图所示：
三、数控车削工件的装夹
三爪自定心
常
卡盘装夹
用
装
夹
心轴装夹
方
式
卡盘和顶
尖装夹
专用夹具装夹
薄壁零件容易变形，普
薄
通三爪卡盘受力点少，采用
壁 零
开缝套筒或扇形软卡爪，可 使工件均匀受力，减小变形。
件
的
装
夹
也可以改变夹紧力的作用点，
采用轴向夹紧的方式。
四、常用车刀的主要类型及刀具材料
外圆车刀、车 槽、车断刀 内圆车刀、镗刀
螺纹车刀
刀具材料：普通刀具材料 超硬刀具材料
五、数控车削的对刀
对刀是确定工件在机床上的位置，也 即是确定工件坐标系与机床坐标系的相 互位置关系。对刀过程一般是从各坐标 方向分别进行，它可理解为通过找正刀 具与一个在工件坐标系中有确定位置的 点(即对刀点)来实现。
五、数控车削的对刀
1）一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相 对位置检测手动对刀。下面以Z向 对刀为例说明对刀方法，见右图。
带特殊螺纹的回转体零件
非标丝杠
表面形状复杂的回转体零件 其他形状复杂的零件
二、数控车床的种类及特征
数控车床即装备了数控系统的车床。数控车 削中心是在普通数控车床基础上发展起来的一 种复合加工机床。除具有一般二轴联动数控车 床的各种车削功能外，车削中心的转塔刀架 上有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮 廓成形要求连续不等速回转运动和进行连续 精确分度的C轴功能，并能与X轴或Z轴联动； 控制轴除X、Z、C轴之外，还可具有Y轴；可进 行端面和圆周上任意部位的钻削、铣削和攻螺 纹等加工，还可以实现各种曲面铣削加工。