挤出模具
挤出成型模具的作用有哪些
挤出成型模具的作用有哪些
挤出成型模具是在挤出成型工艺中必不可少的关键元素，它扮演着至关重要的角色。
挤出成型模具的作用是多方面的，下面将详细介绍挤出成型模具在生产过程中的主要功能。
首先，挤出成型模具能够确保产品的外形尺寸准确。
通过设计精密的模具结构，可以保证挤出的产品符合规定的尺寸和形状标准。
模具中的凹凸结构和孔洞等设计可以有效地控制产品的尺寸，从而保证产品的准确度和一致性。
其次，挤出成型模具有助于提高产品的表面质量。
模具的表面光洁度和平整度直接影响产品表面的光滑度和外观质量。
采用高精度的模具可以减少产品在挤出过程中的外表缺陷，如凹痕、气泡等，从而提高产品的表面光洁度和一致性。
此外，挤出成型模具还可以增加产品的生产效率。
模具具有一定的结构和设计，使得产品可以快速而稳定地从挤出口挤出并形成所需形状，从而提高生产速度和效率。
通过合理设计模具的结构和流道，可以减少挤出过程中的阻力，降低能量消耗和生产成本。
另外，挤出成型模具还可以有效控制产品的材料使用量。
通过精确设计模具的内部空间和形状，可以确保每次挤出的产品均匀而稳定，减少废料和材料的浪费。
模具的压力控制和流动控制可以有效地节约原材料的使用量，提高生产效率和经济效益。
总的来说，挤出成型模具在生产过程中扮演着至关重要的角色，它不仅能够确保产品的尺寸准确、表面质量优良，还可以提高生产效率、控制原材料的使用量，对于挤出成型工艺的成功实施起着关键作用。
在未来的工程实践中，挤出成型模具仍将发挥着重要作用，为生产企业带来更高效、更稳定、更优质的产品。
1。
《挤出模具》课件
采用铍铜电极穿过工件与电极间 的间隙，产生雷击放电，在瞬间 加热工件材料，使其融化或铸造， 并在冷却后去除工件表面的氧化 皮。
挤出模具的发展趋势
智能化
在生产安全、生产效率、能源利用、故障预测等 多个方面实现智能化，并越来越逐渐成为挤出模 具制造的一个重要发展方向。
多功能化
随着技术的提升和用户需求的改变，挤出模具需 要不断提高其多功能性，包括实现可反复使用、 适应高速生产、提高自动化程度等方面的发展。
轻量化
越来越多的企业把轻量化产品作为其长期发展战 略，并通过改进挤出模具的生产工艺和模具材料 等方面，不断加速产品轻量化的进程。
个性化
挤出模具产品的个性化生产需求越来越强烈，具 有快速设计和生产、小批量生产能力的挤出模具 将会获得更多的市场空间和竞争力。
3
挤出
使熔化的塑料通过压力进入模具腔内，并在腔内形成预定形状，随后挤出模具带 动挤出工件连续运动，形成不间断连续的生产流程。
挤出模具的应用领域
塑料制品
在生产吸塑包装盒、水管、电线套管、装饰材料、 日用品、零部件等方面广泛应用。
金属材料
可制作输送带、铜排、铝合金杆、不锈钢管等各 类金属材料，达到多样化的生产需求。
《挤出模具》PPT课件
通过这个PPT，你可以了解挤出模具的工作原理、应用领域、优势和局限性、 设计要点以及制造工艺和发展趋势。
什么是挤出模具
挤出过程
区别
把可加工的物质加热至临界温度， 运用高压使物质从挤出机前端的 模头中挤出，经过冷却剂固化成 所需形状。
挤出模具是用于加工塑料、金属 等的工具，与塑料注射模具区别 在于前者是连续生产的，后者则 是间歇生产的。
分类
按形状和用途分类，包括板材、 棒材、管材、线材、膜材和异型 材挤出模具等。
塑料挤出模具设计
塑料挤出模具设计塑料挤出模具设计指的是生产各种管道、线条、条形等复杂形状的产品，以满足消费者的需求。
挤出模具设计是塑料成型工艺中最关键的一环。
模具设计要求精度高、生产效率高、工艺优良、耐久性强等多个方面的考量，因此，在设计中需要注意各项要素，以达到预期的效果和质量标准。
首先，塑料挤出模具设计需要结合塑料挤出成型的工艺流程和参数，确保稳定的生产和高效的能源利用。
第一步是从材料入手，确定选用哪种材质，例如，挤出模具通常会使用热工模造型钢，湛江模具钢等合金类材料，这些材料能够提高模具的硬度和耐磨性，满足生产高要求产品的需要。
然后，根据产品形状等要求进行模具的设计，制定模具的大小、形状和几何参数，并结合模具的内部结构和装配装置，以确保正常的生产效果。
其次，在塑料挤出模具设计中需要注意模具的板数、结构和加工工艺。
挤出模具通常采用多板式结构，有顶板、底板、侧板、隔板等部件，用来固定塑料管材的截面形状、支撑挤出的压缩过程和控制形状等方面。
而在制作过程中，需要考虑到精度和几何形状的匹配关系，避免由于制造误差等问题造成挤出过程中的漏斗效应和产品的形状变形问题。
由此可见，塑料挤出模具设计、制造和精密加工是一项极其繁琐的工程。
其次，一个优秀的塑料挤出模具设计还需要考虑到产品配合、冷却和粘连等环节。
对于不同的挤出产品，需要根据其特点和要求进行设计和制作。
例如，在挤出大规格、壁厚较大的产品时，应该考虑到的是冷却和卡边设计，以便解决加热带来的产品变形问题；而在厚度较薄、曲度较大的产品上，需要考虑到的是粘连和多层结构的细致设计，以确保产品的精度和美观度。
最后，优秀的塑料挤出模具设计还需要考虑到制造和维护成本的问题。
制造成本与材料、加工和手工制作等资源的利用效率密切相关；而维护成本则往往与使用寿命相关，需要定期进行检查和维护，切勿忽略隐患和故障点。
这样才能确保模具的长期使用效应和成本效益。
总之，塑料挤出模具设计是制造各类产品的重要前提和要素，需要注重各个方面的细节和技术，以满足消费者的需求和制造公司的要求。
挤出成型模具被称为什么工艺
挤出成型模具被称为什么工艺
在现代制造业中，挤出成型是一项常见且广泛应用的工艺，而其中的挤出成型模具更是起到至关重要的作用。
那么，挤出成型模具在行业内是如何被称呼的呢？
挤出成型是一种塑料加工工艺，通过将加热熔融的塑料推送至挤出机中，在机筒和螺杆的作用下，将塑料挤出至带有特定截面形状的模具中，并通过冷却固化得到最终的制品。
而在整个挤出成型过程中，模具的作用可谓是举足轻重。
那么，挤出成型模具在行业内的称呼其实有很多种。
有人称之为“挤出模头”、“挤出头”，也有人把它称为“挤出模具”或者“挤出口模具”。
不同的地区、不同的厂家可能对其称呼略有不同，但总体来说，大家都是指代同样的工艺部件。
挤出成型模具的设计和制造极为重要，它直接影响着挤出成型制品的质量、精度和生产效率。
对于不同种类的产品，需要设计不同形状的模具。
一些简单产品可能只需要一种模具就能完成挤出成型，而复杂产品则需要多腔、多层次的设计，以满足产品的特定需求。
在挤出成型模具的选择上，通常会考虑到材料的耐磨性、导热性能、成型成本等因素。
优质的模具材料和精良的加工工艺，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。
因此，模具制造厂家通常在挤出成型模具的设计和制造上投入大量的精力和技术研发。
总的来说，挤出成型模具在行业内扮演着技术支撑的重要角色，是实现挤出成型工艺的关键环节。
不同的称谓可能存在一定区别，但都指向同一个核心部件。
对于从事挤出成型行业的人士来说，熟悉模具的设计、选择和维护保养等知识，对于提升生产效率和产品质量具有重要意义。
1。
挤出成型模具结构
挤出成型模具结构挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
在挤出成型过程中，模具结构起着至关重要的作用，直接影响着制品的成型效果和质量。
下面我们来详细介绍一下挤出成型模具的结构特点及其作用。
1. 挤出模具的组成部分挤出成型模具由多个部分组成，主要包括模头、壳体、芯杆、进料口等。
模头是挤出模具的关键部位，它负责形成制品的整体外形；壳体起着支撑和固定模具结构的作用；芯杆则用于挤压材料并帮助塑料在模具中充分流动；进料口则是原料输送的通道。
2. 模具结构的设计原则挤出成型模具的设计应考虑以下几个原则：首先是易于拆卸和清洁，以方便模具的维护和保养；其次是材料选择要耐磨、耐腐蚀，具有一定的硬度和强度；同时还要考虑成型产品的几何形状和尺寸，确保模具结构可以精确复制产品的要求。
3. 模具结构的作用挤出成型模具的结构直接影响着制品的成型效果和质量，其重要作用包括：•定型作用：模具通过特定的结构设计，能够使塑料材料按照要求的形状进行成型，确保制品的几何尺寸精确。
•冷却作用：模具内部通常设计有冷却水道，能够有效地降低制品的温度，加快成品的固化和脱模。
•表面效果：模具的结构决定了制品的表面质量，因此需要精密设计以确保产品表面的光洁度和光泽度。
•生产效率：合理的模具结构能够提高生产效率，减少制品的生产周期和成本，提高生产效益。
4. 模具维护和保养为了确保挤出成型模具的正常使用和延长使用寿命，需要进行定期的维护和保养工作。
主要包括清洁模具表面、检查模具磨损情况、及时更换损坏零部件等措施。
只有保持模具的良好状态，才能保证生产的稳定性和成品的质量。
通过以上介绍，我们了解了挤出成型模具的结构特点及其重要作用。
合理设计和正确维护模具，对于挤出成型生产过程至关重要，也是确保制品质量和生产效率的关键之一。
在今后的生产实践中，需要不断优化模具结构，提高生产技术水平，更好地满足市场需求。
挤出模具的原理
挤出模具的原理
挤出模具是一种常用的塑料加工方法，通过这种方法可以制造出各种形状的塑料制品。
其原理主要包括以下几步：
1. 塑料熔融：首先，将待加工的塑料颗粒或粉末放入挤出机的加料斗中。
挤出机会将塑料颗粒或粉末加热，使其熔化成为可塑性流体。
2. 挤出：熔融的塑料通过挤出机的螺杆进入挤出模具，螺杆将塑料逐渐推入模具的腔室中。
在腔室的作用下，塑料形成流动状态，并且填满整个模具的空腔。
螺杆的运转压缩和推动塑料，使其顺利地通过模具。
3. 冷却：一旦塑料填满整个模具后，模具的表面会采用冷却设备进行冷却。
通过冷却，塑料会迅速变为固态，并且保持所要求的形状。
冷却时间根据塑料的种类和制品的尺寸而定。
4. 取出：冷却后，模具会打开，形成的塑料制品会被取出。
取出的过程通常需要一定的技术和设备保证产品不损坏。
总的来说，挤出模具的原理是通过将塑料熔融后推入模具的腔室中，然后进行冷却，最后取出成品。
这一过程可以产生各种形状的塑料制品，广泛应用于塑料制品加工行业。
典型的挤出模具设计
典型的挤出模具设计挤出模具是一种常用于橡塑制品加工的模具，通过材料在模具中连续挤出，使其形成具有一定形状和尺寸的产品。
挤出模具广泛应用于塑料、橡胶、硅胶、硬质泡沫等各种材料的生产中，能够制造出各种管材、板材、条材、异型材等产品。
典型的挤出模具设计需要考虑材料特性、产品形状和尺寸等多个因素。
首先，挤出模具设计需要根据材料的特性来确定模具的结构和参数。
不同材料具有不同的流动性、熔体温度和粘度，对模具的设计产生不同的要求。
例如，一些材料具有较高的熔体温度和较高的黏度，需要采用加热设备和较大的流道截面积来确保材料能够顺利挤出。
而一些材料具有较低的流动性，需要增加收缩率和壁厚等参数来避免产品出现瑕疵。
因此，设计师需要了解材料的特性，合理确定模具的结构和参数。
其次，挤出模具设计需要考虑产品的形状和尺寸。
不同的产品形状对模具的设计产生不同的要求。
例如，圆形管材的模具需要设计圆形的出模口和流道，以保证挤出的产品具有良好的圆度和尺寸一致性。
而异型材的模具需要根据产品的形状和结构设计复杂的挤出口和流道，以确保产品能够顺利挤出，并且具有良好的表面质量和尺寸精度。
因此，设计师需要根据产品的形状和尺寸，合理确定模具的结构和参数。
再次，挤出模具设计需要考虑模具的制造和使用成本。
模具的制造和使用成本直接影响到产品的竞争力和市场占有率，因此设计师需要在满足产品形状和质量要求的前提下，尽量减少模具的制造和使用成本。
一方面，可以通过合理设计模具的结构和参数，减少模具的复杂度和制造难度。
另一方面，可以选择合适的材料和加工工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命，降低维护和更换的频率。
因此，设计师需要综合考虑多个因素，合理选择模具的结构、材料和加工工艺，以实现最佳的经济效益。
最后，挤出模具设计还需要考虑产品的生产效率和质量稳定性。
生产效率和质量稳定性是企业提高竞争力和降低成本的关键。
模具的设计应充分考虑产品的生产工艺和生产效率，提高生产效率和降低不良品率。
挤出模具包括什么材料
挤出模具包括什么材料挤出模具是在工业生产中被广泛使用的一种加工工具，其主要作用是将产品原料通过模具挤压成不同形状的成品。
在挤出模具的制造中，选用合适的材料非常关键，因为不同材料的特性会影响最终产品的质量和生产效率。
首先，挤出模具的最常见材料之一是金属材料，如钢、铝等。
金属材料因其硬度高、耐磨损等特点，适合用于制造挤出模具的芯部和外壳部分。
钢材通常被选用来制造挤出模具的芯部，因为钢具有良好的强度和耐久性，能够承受高压力的挤压过程。
而铝材料则常用于制造模具的外壳部分，因为铝具有较好的导热性和耐腐蚀性，能够有效降低生产过程中的能耗和维护成本。
此外，塑料材料也是挤出模具制造中常用的材料之一。
塑料具有良好的可塑性和成型性，适合用于制造挤出模具的一些特殊形状和细节部分。
常见的塑料材料包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等，它们被广泛应用于各种塑料制品的生产中，如管道、板材等。
挤出模具制造中选用塑料材料的优势在于其比金属材料更轻便、成本更低廉，并且能够满足一些特殊形状的需求。
另外，陶瓷材料在挤出模具制造中也有一定的应用。
陶瓷具有优异的耐磨损性和高温稳定性，适合在高温、高压下使用。
因此，陶瓷材料常被选用来制造挤出模具的一些特殊部件，如模具的喷咀部分。
陶瓷材料具有很好的抗化学腐蚀性能，在一些特殊的生产环境中能够保持模具长时间的稳定性和可靠性。
除了以上提到的金属、塑料和陶瓷材料外，还有一些复合材料在挤出模具制造中得到应用。
例如，碳纤维复合材料因其高强度、低密度等特点，被广泛应用于航空航天领域，也逐渐在工业生产中得到运用。
碳纤维复合材料具有出色的耐腐蚀性和耐高温性，适合用于制造挤出模具的一些高要求部件。
综上所述，挤出模具的制造中会选用不同的材料，包括金属材料、塑料材料、陶瓷材料和复合材料等。
根据不同的生产需求和要求，选择合适的材料来制造挤出模具，能够提高生产效率和产品质量，满足客户需求。
在今后的工业生产中，挤出模具将继续扮演着重要的角色，不断推动着工业生产的发展和创新。
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（4）定径装置
直径100mm~300mm的管子，定径套内径比口模内 径大1mm。
2°真空法外径定径
定径套内的真空度一般要 求在53 ~ 66 kPa。 真空孔径在0.6~1.2mm。
（4）定径装置
3°内径定径
1）定径套沿其长 度方向有一定的 锥度，一般在 0.6~1.0：100
挤出成型模具
（5）拉伸比和压缩比
塑化； 4、通过模具成型所需的断面形状。
挤出成型模具
二、设计原则 1、内腔成流线型； 2、足够的压缩比。消除分流器的结合缝，
压实物料。不同制品， 物料的压缩比不 同； 3、正确的断面形状； 4、结构紧凑，选材合理（耐磨、耐腐蚀 等）
挤出成型模具
三、挤出模具（机头）的分类 管机头 棒机头 薄膜机头 异型材机头 电线、电缆机头等
挤出成型模具
（3）分流器
（3）分流器
塑料通过分流器,使料层变薄,这样 便于均匀加热，以利于塑料的进 一步塑化。大型挤出机的分流器 中还设有加热装置。
1°分流器的角度α（扩张角）： 低粘度塑料α= 30 ° ~ 80 ° 高粘度塑料α= 30 ° ~ 60 ° 扩张角大于收缩角 扩张角α过大时料流阻力大，熔体容易分解；过小不利于机头 对其内的塑料熔体均匀加热机头体积也会增大。
（2）芯棒
2 °定型长度L2： 定型段长度L2与口模长度L1相等或稍长。 L2 3 °压缩段长度： 压缩段长度与口模中相应的锥面部分构成塑料熔体的压缩区， 使进入定型区之前的塑料熔体的分流痕迹被熔合消除。 L = (0.83~0.94) D0 D0:机头与过滤板连接处的流道直径。 4 °芯棒的压缩角β： 低粘度塑料： β=45 ° ~60 ° ； 高粘度塑料： β=30 ° ~50 ° 。
ABS
高压 低压
聚乙 聚乙 聚酰
烯
烯 胺(PA)
(HDPE) (LDPE)
聚碳 酸酯 (PC)
拉 伸 比
1.00~1. 1.10~ 1.00~ 1.20~ 1.10~ 1.40~ 0.90~ 08 1.35 1.10 1.50 1.20 3.00 1.05
（5）拉伸比和压缩比
2）压缩比ε：
机头与多孔板相接处最大进料截面积与口模和芯棒的环 隙截面积 之比。
（3）分流器
5 °分流器支架
分流器支架用于支承分流 器与芯棒。分流筋应加工 成流线形。数量小型机头3 根，中型机头4根，大型机 头6~8根。
挤出成型模具
（4）定径装置
外径定径和内径定径。
1 °内压法外径定径 管子通入压缩空气，压力 0.02 ~ 0.10 Mpa。
1）定径套长度L：大约为其 内径的3倍。 2）定径套的内径：100mm以 下的管子，定径套内径比口 模内径大0.5~0.8mm；
拉伸比和压缩比是与口模和芯棒尺寸相关的工艺参数。 根据管材的断面尺寸，确定口模环隙截面的尺寸。
1）拉伸比 I：
口模与芯棒环隙截面积与管材截面积之比。
I
D2 Ds 2
d2 ds2
D：口模的内径，d：芯棒的外径；
Ds、ds:管材的外、内径。
（5）拉伸比和压缩比
拉伸比
塑料 品种
硬聚氯 软聚氯 乙烯 乙烯 （HPVC) (SPVC)
挤出成型模具
四、管机头的设计 1、结构型式
挤出成型模具
2、零件设计 （1）口模
口模成型制品的外表面。口模的平直部分为定型长度。物料通 过时，料流阻力增加，使制品密实。同时也使料流稳定均匀。
1°定型长度L1： L1=(0.5~3)D D:制品管材外径的公称尺寸。 管径大时取小值。软管取大值，硬管取小值。
五、棒材挤出机头
3、定径套
（1）定径套尺寸 棒材外径<500mm时，定 径套长度200~300mm； 当外径>50~100mm时， 定径套长度300~500mm。 定径套的内径要大于所需 棒材的直径。
五、棒材挤出机头
常见的工程塑料棒材挤出成形收缩率
工程塑 PA-
料
1010
PA-66
ABS
PC
POM
挤出成型模具
1、教学目的与要求 目的： 学习挤出成型模具的设计原则和挤出模具结 构 要求： （1）掌握挤管模具的结构设计与要求； （2）熟悉其它挤出模具的结构。
挤出成型模具
挤出成型模具
一、挤出成型模具的典型结构
挤出成型模具
作用： 1、使物料由螺旋运动变为直线运动； 2、产生必要的压力，保证制品密实； 3、使物料通过模具（机头）得到进一步的
PSU
氯化聚 醚
收缩率 2.5~5 3~6 1~2.5 1~2.5 2.5~4 1~2 1.5~3.5
尼龙-1010棒材定径套尺寸
棒材公 称直径
40 50 60 70 80
聚氯乙烯
聚酰胺 聚烯烃
1.05~1.10 1.20~1.30
定型套定管材外径 0.95~1.05
0.90~1.05
挤出成型模具
（2）芯棒
主要尺寸为：芯棒外径、压缩段长度、压缩角。 1°芯棒外径：
d Dm 2
d:芯棒外径， Dm:口模内径， δ：口模与芯棒的单边间隙， δ=(0.83~0.94) t , t:制品管材的壁厚。
低粘度塑料ε= 4 ~10 高粘度塑料ε= 2.5~6.0
挤出成型模具
（5）管机头的其它型式
挤出成型模具
五、棒材挤出机头 1、带分流锥的棒材结构
参数的确定： 进口处的扩张角 为30 °~60 °； 收缩部分的长度 为50~100mm。
五、棒材挤出机头
2、无分流锥棒材结构
参数的确定： 机头的收敛角α一般30 °~60 °； 长度视棒材的粗细和塑料的粘 度而定； 出口扩散角β，通常45 °以下。
（3）分流器
2°分流器长度L3： L3 = （1 ~ 1.5）D0 D0：机头与过滤板连接处的流道直径。 3 °分流器尖角处圆弧半径R:
R = 0.5 ~ 2 R不宜过大，否则熔体容易在此发生滞留。 4 °多孔板与分流器之间的间隔L5：
L5 = 10 ~ 20mm；或 L5 <0.1D D：螺杆直径。 L5过小料流不均，过大则停料时间长。
（1）口模
定型长度L1 = n t t:制品管材壁厚，
n:系数。
塑料品种
硬聚氯乙烯 (HPVC)
软聚氯乙烯 (SPVC)
聚酰胺 （PA)
聚乙烯 (PE)
聚丙烯 (PP)
n
18~33
15~25 13~23 14~22 14~22
（1）口模
2°口模内径Dm：
Dm
d k
d:制品管外径，
k：补偿系数。
塑料品种 定型套定管材内径