气相沉积法
化学气相沉积法
化学气相沉积法
化学气相沉积法是一种通过热分解气态前驱体在表面上
生长薄膜的方法，常用于制备高质量的薄膜材料，例如硅、氮化硅、氧化铝、钨等。
化学气相沉积法是一种简单、易于控制的工艺，具有良好的重复性和均匀性。
化学气相沉积法的基本原理是将气体前驱体输送到基片
表面，在高温下发生化学反应，生成固态物质，最终形成具有所需性质的薄膜。
典型的化学气相沉积系统包括前驱体输送、气体反应室和基片加热部分。
在前驱体输送部分，通常将前驱体通过压缩气体输送到
反应室内。
前驱体可为有机物或无机物，例如SiH4、NH3、
Al(CH3)3、W(CO)6等。
压缩气体可以是惰性气体，如氮、氩
或氢气。
在反应室内，前驱体和压缩气体混合形成气态反应物。
在气体反应室中，气态反应物在基片表面沉积，形成固
态薄膜。
这一过程通常需要高温条件下进行，以确保气态反应物的分解和沉积。
反应室通常用电阻器、辐射加热或激光热源进行加热。
化学气相沉积法的优点主要在于其所制备的薄膜均匀性、易于控制和高品质等，这使得它在半导体工业中得到了广泛的应用。
然而，它也存在一些问题，如膜质量受到前驱体纯度、反应物浓度、温度和气体动力学等因素的影响；反应过程中可能会形成副反应产物；反应室内的气压和流量的控制也是一个关键的问题。
化学气相沉积法已成为半导体工业中制备薄膜的重要方
法，其应用领域也在不断扩大。
它的发展将有助于推动半导体产业的进一步发展，满足人类对高性能电子产品的需求。
化学气相沉积法的操作步骤和原理
化学气相沉积法的操作步骤和原理化学气相沉积法（Chemical Vapor Deposition，简称CVD）是一种常用的材料制备方法，广泛应用于化学、电子、光学等领域。
其操作步骤和原理紧密相连，下面将详细介绍。
一、操作步骤1. 设备准备：首先需要准备CVD设备，包括反应室、加热系统、供气系统、真空系统等。
对于不同的材料制备需求，设备参数可能会有所不同。
2. 洁净材料：在操作之前，需要确保所使用的基底材料具有良好的表面清洁度。
常见的清洗方法包括超声波清洗、溶液浸泡清洗等。
3. 反应气体选择：根据目标材料的要求，选择合适的反应气体。
一般情况下，反应气体由可挥发性的化合物组成，如金属有机化合物、金属卤化物等。
4. 反应过程控制：将基底材料放入反应室中，然后将所选的反应气体引入反应室，同时加热反应室以提供适当的反应温度。
控制反应时间和反应气体流量可以调节材料沉积速率和薄膜质量。
5. 撤离反应产物：反应结束后，需要停止供气，并通过真空系统将反应产物撤离。
二、原理解析化学气相沉积法的原理主要涉及以下几个方面：1. 反应机理：在CVD反应中，使用的反应气体通过加热反应室中的基底材料，发生分解或氧化还原等化学反应，生成所需的薄膜材料。
这些反应可以是气相反应，也可以是在基底表面上发生的表面反应。
2. 热力学条件：CVD反应的进行需要满足一定的热力学条件。
通常情况下，反应温度需要高于材料的沸点或所需反应的活化能。
同时，反应气体的流量和压力也需要控制在适当范围内。
3. 传质过程：在反应过程中，反应气体需要通过气相传质和基底表面传质的方式到达反应界面。
传质速率受到多种因素的影响，包括反应气体浓度、流动速度、反应系统的几何结构等。
4. 晶体生长过程：在CVD反应中，材料的沉积通常是以晶体生长的方式进行的。
晶体生长过程涉及物种在基底表面的吸附、扩散和表面反应等过程，其中表面反应是最关键的步骤。
总结起来，化学气相沉积法是通过选择合适的反应气体和控制适当的反应条件，使反应气体在基底材料上发生化学反应，形成所需的薄膜材料。
金属有机化学气相沉积法
金属有机化学气相沉积法1金属有机化学气相沉积法概述金属有机化学气相沉积法（MOCVD）是一种重要的材料制备方法，主要是通过热分解金属有机化合物，使金属原子沉积在衬底上，形成薄膜材料。
它广泛应用于半导体、光电子、涂层、生命科学等领域。
这种方法不仅可获得高纯度、高均一度的薄膜材料，而且还能够控制材料的厚度、复合度和组分等。
2MOCVD的工作原理MOCVD的工作原理是在恒流输送（CVD）反应中使用金属有机化合物作为反应原料。
这些原料在高温高压反应器中分解，生成金属原子，并与衬底表面反应，形成薄膜。
这个过程可以通过简单的反应机制来描述，如下所示：M(CH3)n+heat→M+nCH4其中，M(CH3)n为金属有机化合物，M为金属，CH4为副产物。
3MOCVD的实现条件MOCVD的实现需要一定的条件，包括反应原料、反应器、反应气氛和反应参数等。
-反应原料：MOCVD所用的反应原料，主要是金属有机化合物。
对于不同的金属有机化合物，其热分解温度、气相反应性和沉积速率等性质都不相同。
-反应器：反应器是MOCVD的核心部分，通常使用的是平板反应器或石英反应器，其主要作用是在高温下提供足够的反应物质和能量。
-反应气氛：MOCVD反应气氛通常由惰性气体和反应气体组成，如氢气、氩气和甲烷等。
氢气可使反应物分子分解，氩气可保持反应器压力不变，而甲烷则是热分解金属有机化合物的主要副产物之一。
-反应参数：MOCVD反应参数包括温度、压力、反应时间和反应原料比例等。
这些参数的选择和控制将直接影响到薄膜的质量和性能。
4MOCVD的优点和应用MOCVD有多种优点，如反应温度低、反应物质纯度高、沉积速率可控等。
此外，这种方法还能制备各种功能型薄膜，如光电薄膜、氧化物薄膜、纳米薄膜等，因此被广泛应用于微电子、纳米科技、高性能涂层及太阳能电池等领域。
5MOCVD的未来发展方向从未来发展趋势来看，MOCVD将继续向下一代器件、复合薄膜、新型能源材料和高效电子材料等方向发展。
化学气相沉积法
时间与速率
要点一
总结词
时间和沉积速率在化学气相沉积过程中具有重要影响，它 们决定了薄膜的厚度和均匀性。
要点二
详细描述
时间和沉积速率决定了化学气相沉积过程中气体分子在反 应器中的停留时间和沉积时间。较长的停留时间和较慢的 沉积速率有利于气体分子充分反应和形成高质量的薄膜。 然而，过长的停留时间和过慢的沉积速率可能导致副反应 或降低沉积速率。因此，选择合适的时间和沉积速率是实 现均匀、高质量薄膜的关键。
05
化学气相沉积法优 缺点
优点
适用性广
涂层性能优良
化学气相沉积法适用于各种材料表面改性 和涂层制备，如金属、陶瓷、玻璃等。
通过控制化学气相沉积的条件，可以制备 出具有高硬度、高耐磨性、高抗氧化性的 涂层。
环保
高效
化学气相沉积法使用的原料在高温下分解 ，不会对环境造成污染。
化学气相沉积法具有较高的沉积速率，可 实现快速涂层制备。
应用领域
半导体产业
用于制造集成电路、微 电子器件和光电子器件
等。
陶瓷工业
制备高性能陶瓷材料， 如氧化铝、氮化硅等。
金属表面处理
在金属表面形成耐磨、 防腐、装饰等功能的涂
层。
其他领域
在航空航天、能源、环 保等领域也有广泛应用
。
02
化学气相沉积法分 类
热化学气相沉积法
原理
在较高的温度下，使气态的化 学反应剂与固态表面接触，通 过气相反应生成固态沉积物。
缺点
高温要求
化学气相沉积法需要在高温下进行，这可能会对 基材产生热损伤或变形。
操作难度大
化学气相沉积法需要精确控制反应条件，操作难 度较大。
ABCD
设备成本高
气相沉积法
气相沉积法气相沉积法是一种非常重要的现代分析技术，它被广泛应用于化学、分子生物学、材料科学等领域。
它的基本原理是以物质的质量分数为基础，利用气相技术使其分离、净化和收集。
它是分析信息和数据收集的重要工具，也是加强化学测量和改进技术的有效方法。
气相沉积法最初是由Jügen Geigle在1909年发明的。
他发明了一种装置，它可以用于将微量气体从空气中分离出来。
由于他的发明，气相沉积法得以发展，并且得到广泛的应用。
气相沉积法的原理是以气态物质的质量分数为基础，以蒸气压、分子量和溶解性为主要参数，利用条件选择性地分离、净化和收集获得物质，从而获得纯净的物质的收集。
在气相沉积过程中，会将原有的物质按照不同的特性分成两类，一类是蒸气压高的，另一类是蒸气压低的。
这两类物质会被不同的装置分开，最后得到清洁的物质。
在气相沉积过程中，会使用多种方法来分离、净化和收集微量物质。
其中最常用的方法是蒸发过程，即将蒸发的物质收集在某一容器中，使其分离出来。
另外，也可以使用吸附法和冷凝法来收集物质。
气相沉积法通常用于化学分析、材料科学、分子生物学等领域。
在化学分析中，气相沉积法可用于分离和收集有机物、稀有气体、氯气等，以及测定这些物质的活度、稳定性、溶解度等特性。
在材料科学中，它可以用于测定原料中包含的各种元素、分子结构和各种反应物的构型等。
此外，气相沉积法在分子生物学研究中也得到广泛的应用，如用于分离和测定细胞内的小分子物质，如蛋白质、核酸等。
气相沉积法不仅广泛应用于上述领域，它还可以用于污染物的测定、食品的质量控制和安全监测以及生物体检测等。
它可以使用多种仪器，如气体质谱仪、气体-液相色谱仪、质谱仪等，以实现快速、准确的分析和检测。
综上所述，气相沉积法是一种重要且应用广泛的现代分析技术。
它不仅用于化学分析、材料科学、分子生物学研究，还可用于污染物检测、食品质量控制等。
通过巧妙运用气相沉积法，可以快速、准确地获取需要的物质和结果，从而帮助我们更好地理解自然界的微小细节。
研究化学气相沉积法制备纳米金属氧化物材料
研究化学气相沉积法制备纳米金属氧化物材料气相沉积法是指利用化学反应在气体相中使金属和非金属元素沉积在固体衬底上形成化合物或混合物制备材料的一种方法。
由于其简单、高效和可控性强等优点，气相沉积法应用广泛，在研究和制备纳米金属氧化物材料方面也有很好的效果。
一、气相沉积法的分类气相沉积法可以分为化学气相沉积（CVD）、物理气相沉积（PVD）和分子束外延（MBE）等几种不同的技术。
其中，CVD是一种化学反应通过气体相转化成固体相的沉积过程，通过制备不同的反应气体来实现沉积，因此使用广泛。
PVD是一种利用物理方法来制备材料的沉积过程，采用的技术有磁控溅射、电子束蒸发等方式。
MBE是指在低压下将分子束瞄准到衬底上，从而形成薄膜或多层薄膜的一种技术，主要用于制备半导体和超导体材料。
二、CVD制备纳米金属氧化物材料CVD制备纳米金属氧化物材料是一种高效的方法，因为该法可以得到非常均匀的薄膜，而且只需用较低的压力就可以完成沉积过程。
CVD制备纳米金属氧化物材料是利用气相反应来形成薄膜的一种方法。
反应气体中的引发剂在高温下分解为化学物质，而金属原子则会从引发剂分解产生出的气态中被携带并继续反应，从而最终在衬底表面形成纳米金属氧化物薄膜。
该方法的主要优势在于可以合成高质量、均匀分布的纳米材料，且可以控制纳米颗粒的大小和形状。
三、制备过程中的参量控制在进行CVD制备纳米金属氧化物材料的过程中，需要控制的一些基本参数如下：1. 反应温度：温度是影响反应性的主要因素之一。
通常反应的温度越高，会促进反应的进行，并且可以得到更大尺寸的纳米粒子。
2. 反应压力：压力可以有效提高反应速率，并控制纳米材料的大小和形状。
通常情况下，压力越高，可以得到更小、更均匀、更高度晶化的纳米颗粒。
3. 气相注入速率：气体注入速率可以控制反应的速率和纳米粒子的分布。
4. 反应气体浓度：反应气体的浓度可以控制材料的化学成分和纳米颗粒的大小。
总之，CVD制备纳米金属氧化物材料是一种高效、可控、均匀的方法，具有广泛的应用前景。
化学气相沉积法反应的基本类型
化学气相沉积法反应的基本类型
化学气相沉积法（Chemical Vapor Deposition, CVD）是一种常用的薄膜制备技术，通过在气相条件下，使气体中的反应物在表面发生化学反应，生成所需的沉积物。
CVD反应的基本类型包括以下几种：
1. 热分解反应，在高温下，反应物分解为活性中间体，然后在表面上重新组合形成沉积物。
例如，二氧化硅（SiO2）的制备可以通过将硅源（如SiH4）和氧源（如O2）在高温下反应，使它们分解并重新组合成SiO2。
2. 氧化还原反应，通过氧化还原反应，在气相中的反应物与表面上的基底发生电子转移，形成沉积物。
例如，金属的氧化物可以通过将金属有机配合物（如金属酮盐）和氧气反应，在基底表面上沉积金属氧化物薄膜。
3. 气相聚合反应，通过在气相中引入单体或预聚物，使其在表面上发生聚合反应，生成聚合物薄膜。
例如，聚苯乙烯（PS）薄膜可以通过将苯乙烯单体引入反应室中，在基底表面上聚合形成。
4. 气相析出反应，通过在气相中引入沉淀剂，使其与气相中的反应物发生反应，生成沉淀物。
例如，金属薄膜可以通过将金属有机配合物和氢气反应，在基底表面上沉积金属薄膜。
5. 化学气相沉积与物理沉积的结合，有时候，CVD反应可以与物理沉积技术（如物理气相沉积，PVD）结合使用，以获得更好的薄膜性能。
例如，通过在CVD过程中引入离子束辅助沉积（Ion Beam Assisted Deposition, IBAD），可以提高薄膜的致密性和附着力。
以上是化学气相沉积法反应的基本类型，不同的反应类型可以根据所需的沉积物和反应条件进行选择和优化。
气相法沉积
气相法沉积气相法沉积，即化学气相沉积（Chemical Vapor Deposition，CVD）是一种以气体化学反应形成固态材料的方法。
它以气体前驱体在高温和低压条件下分解或反应，生成所需的材料，并在基底表面上沉积出薄膜或纳米颗粒。
气相法沉积被广泛应用于各个领域，包括半导体制造、涂层技术、能源存储与转换、纳米材料合成等。
气相法沉积分为热CVD和化学CVD两种主要类型。
热CVD是一种常见的气相法沉积技术。
在热CVD过程中，前驱体气体通入反应室，通过热传导或对流传热的方式使其达到适当的温度，然后在基底表面上发生化学反应形成所需的材料薄膜。
这种沉积方式通常需要高温，可以达到几百到一千摄氏度。
热CVD通常适用于高温稳定的材料，如金属、氧化物、碳化物等。
化学CVD是一种较为复杂的气相沉积技术，它通过在低温热解气体前驱体或在化学反应中引入能量来合成材料。
化学CVD通常需要较低的温度，可以达到几十到几百摄氏度。
这种沉积方式适用于需要较低沉积温度或对材料制备条件较为严格的情况，如硅薄膜、碳纳米管等。
在气相法沉积过程中，前驱体的选择和气氛控制是非常重要的。
前驱体可以是气体、液体或固体，它需要在相应的条件下分解或反应形成所需的材料。
同时，沉积过程中的气氛也会影响沉积物的性质和结构。
常用的气氛包括惰性气体（如氮气、氩气）、还原气氛（如氢气）或氧化气氛（如氧气）。
此外，气相法沉积还需要对反应与扩散的过程进行控制，以获得期望的沉积薄膜。
反应过程包括前驱体分解或反应、生成物的扩散和在基底表面的吸附等。
这些过程的速率和平衡会受到温度、压力和反应气氛的影响。
因此，对沉积条件的精确控制是实现沉积薄膜的均匀性、纯度和结构的关键。
最后，气相法沉积还可以通过调节反应条件和利用辅助技术实现材料薄膜的控制生长。
例如，可以采用过程中的催化剂、助剂或外加电场来调节材料的成分和结构，以获得特定的性能和应用。
总之，气相法沉积是一种重要的材料制备方法，广泛应用于各个领域。
化学气相沉积法cvd
化学气相沉积法cvd1. 什么是化学气相沉积法（CVD）?CVD是chemical vapor deposition的缩写，是一种用于有机薄膜或无机薄膜制造的技术。
它是一种通过将溶剂热散发形成薄膜的过程。
在溶剂中添加了几种原料，其原理是热释放过程中会产生气态原料。
当这些气态化合物沉积（即固化）在共晶材料表面（如金属和绝缘体表面）上，就形成了膜。
2. CVD的工艺流程CVD的工艺流程大体由以下几步组成：（1）预处理：为了提高沉积物的附着性，之前必须进行表面清洁处理，以去除表面杂质或灰尘，在清洁过程中包括清洁、光饰、腐蚀等工艺；（2）CVD反应：使用适当的存在溶解性的原料制成气相，并将其放入加热的真空容器中，使存在的气态原料发生反应，被吸附在真空容器中的易沉积材料上，以形成膜；（3）膜层检测：膜厚测量或影像技术，横断面或芯片的扫描电子显微镜技术或接触角测量等方法；（4）产品评估：分析能够表明膜的界面强度，膜厚，抗划痕性能，耐腐蚀性以及相关介电性质等，为满足不同产品要求，对CVD参数进行适当调整，确保产品达到规定的质量。
3. CVD的优缺点（1）优点：（a）CVD制备的膜可以用于制备多种复合薄膜，可以使用单种原料或多个原料来改变所需的膜功能；（b）CVD可以成功地在某些维持低工作温度、低原料充放温度的薄膜制备中，能够有效地防止薄膜退化及基材损坏；（c）比较适合制备大区域的膜，且制备的膜厚度一致性良好，沉积膜所需时间比较短；除此之外，CVD还有改变膜特性可控性高，维护简单等优点。
（2）缺点：（a）制备多金属复合膜时易出现困难；（b）CVD由多个立体结构构成的微纳米膜在活度调节和温度控制方面难以得到一致的条件；（c）当原料遇到有机结构时，很容易产生氧化，从而减弱了其膜性能；（d）还容易出现沉积反应系统中氧化物及污染阴离子等杂质污染物，影响膜层的清洁性及性能。
4. CVD的应用范围CVD非常适合制备有机薄膜以实现有效阻挡载流子（如氧）和气体（如水蒸气）的分子穿过，保护容器不受环境污染。
化学气相沉淀法
1
CVD法简述
目录
2
CVD法分类及应用
1.CVD法简述
定义
一种或数种反应气体通 过热、激光、等离子体等发 生化学反应析出超微粉的方 法。
1.1 CVD法原理
图1 化学气相沉积的五个主要的步骤 (a)反应物已扩散通过界面边界层；(b)反应物吸附在基片的表面； (c)化学沉积反应发生； (d) 部分生成物已扩散通过界面边界层；(e)生 成物与反应物进入主气流里，并离开系统
a.热分解或高温分解反应：SiH4(g)
Ni(CO)4(g) b.还原反应 SiCl4(g) + 2H2(g) WF6(g) + 3H2(g) c.氧化反应 d.水解反应 e.复合反应 SIH4(g)+O2(g) 2AlCl3(s) + 3H2O(g)
Si(s) + 2H2 (g)
Ni(s) + 4CO(g) Si(s) + 4HCl(g) W(s) + 6HCl(g) Si(s)+H2O(g) Al2O3(s)+6H2O(g)
无机晶体材料晶体的生长过程
由于化学气相沉积法所制备的大多是无机晶体材料涉及到晶
体的生长。晶体生长：第一步是获得结晶核心，后续的结晶过程
通过该核心的生长完成。结晶核心可以是外来的即引入子晶，也 可以是母相中形成的。第二步：在完成晶核以后，晶体的生长过
程是通过结晶界面不断向母相中推进。
1.2 采用CVD法应具备的条件
（1）在沉积温度下反应物应保证足够的压力，以适当 的速度引入反应室 （2）除需要的沉积物外，其它反应物或生成物应是挥 发性的。 （3）沉积薄膜本身必须具有足够的蒸汽压，保证沉积 反应过程始终在受热基片上进行，而基片的蒸汽压必 须足够低。
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现代材料加工工艺、技术与装备题目：气相沉积技术姓名：肖彦荣学号：*********学院：粉末冶金研究院1.概述1.1 气相沉积的分类及特点气相沉积技术是近30年来迅速发展的一门新技术，它是利用气相之间的反应，在各种材料或制品表面沉积单层或多层薄膜，从而使材料或制品获得所需的各种优异性能。
这种技术的应用有十分广阔的前景。
气相沉积基体过程包括三个走骤：即提供气相镀料；镀料向所镀制的工件（或基片）输送；镀料沉积在基片上构成膜层。
沉积过程中若沉积粒子来源于化合物的气相分解反应，则称为化学气相沉积（CVD）；否则称为物理气相沉积（PVD），还有一种是物理化学气相沉积（PVCD）。
物理气相沉积与化学气相沉积的主要区别在于获得沉积物粒子(原子、分子、离子)的方法及成膜过程不同。
化学气相沉积主要通过化学反应获得沉积物的粒子并形成膜层。
物理气相沉积主要是通过蒸发或辉光放电、弧光放电等物理方法获得沉积物粒子并形成膜层。
物理化学气相沉积主要是利用产生等离子体的物理方法增强化学反应沉积，降低沉积温度，获得膜层的方法。
气相沉积分类气相沉积一般在密封系统的真空条件下进行，除常压化学气相沉积(NPLVD)系统的压强约为一个大气压外，都是负压。
沉积气氛在真空室内反应，原料转化率高，可以节约贵重材料资源。
气相沉积可降低来自空气等的污染，所得到的沉积膜或材料纯度高。
能在较低温度下制备高熔点物质如各种超硬涂层。
适于制备多层复合膜、层状复合材料和梯度材料。
如在硬质合金刀具表面用CVD法沉积TiC-Al2O3-TiN的复合超硬膜；用PCVD法沉积Ti-TiC系的多层梯度材料等。
1.2 气相沉积的基本过程气相物质的产生：一是使镀料加热蒸发产生气相物质；二是用具有一定能量的离子轰击靶材(镀料)，从靶材上轰击出镀料原子。
气相物质的输送：在真空中进行，避免气体碰撞妨碍气相镀料到达基片。
气相物质的沉积：气相物质在基片上沉积是一个凝聚过程。
根据凝聚条件的不同，可以形成非晶态膜、多晶膜或单晶膜。
2.物理气相沉积（PVD）2.1 概述物理气相沉积(Physical Vapor Deposition，PVD)技术表示在真空条件下，采用物理方法，将材料源——固体或液体表面气化成气态原子、分子或部分电离成离子，并通过低压气体(或等离子体)过程，在基体表面沉积具有某种特殊功能的薄膜的技术。
物理气相沉积的主要方法有，真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等。
发展到目前，物理气相沉积技术不仅可沉积金属膜、合金膜、还可以沉积化合物、陶瓷、半导体、聚合物膜等。
真空蒸镀基本原理是在真空条件下，使金属、金属合金或化合物蒸发，然后沉积在基体表面上，蒸发的方法常用电阻加热，高频感应加热，电子柬、激光束、离子束高能轰击镀料，使蒸发成气相，然后沉积在基体表面，历史上，真空蒸镀是PVD法中使用最早的技术。
溅射镀膜基本原理是充氩(Ar)气的真空条件下，使氩气进行辉光放电，这时氩(Ar)原子电离成氩离子(Ar+)，氩离子在电场力的作用下，加速轰击以镀料制作的阴极靶材，靶材会被溅射出来而沉积到工件表面。
如果采用直流辉光放电，称直流(Qc)溅射，射频(RF)辉光放电引起的称射频溅射。
磁控(M)辉光放电引起的称磁控溅射。
电弧等离子体镀膜基本原理是在真空条件下，用引弧针引弧，使真空金壁(阳极)和镀材(阴极)之间进行弧光放电，阴极表面快速移动着多个阴极弧斑，不断迅速蒸发甚至“异华”镀料，使之电离成以镀料为主要成分的电弧等离子体，并能迅速将镀料沉积于基体。
因为有多弧斑，所以也称多弧蒸发离化过程。
离子镀基本原理是在真空条件下，采用某种等离子体电离技术，使镀料原子部分电离成离子，同时产生许多高能量的中性原子，在被镀基体上加负偏压。
这样在深度负偏压的作用下，离子沉积于基体表面形成薄膜。
物理气相沉积技术基本原理可分三个工艺步骤：(1)镀料的气化：即使镀料蒸发，异华或被溅射，也就是通过镀料的气化源。
(2)镀料原子、分子或离子的迁移：由气化源供出原子、分子或离子经过碰撞后，产生多种反应。
(3)镀料原子、分子或离子在基体上沉积。
物理气相沉积技术工艺过程简单，对环境改善，无污染，耗材少，成膜均匀致密，与基体的结合力强。
该技术广泛应用于航空航天、电子、光学、机械、建筑、轻工、冶金、材料等领域，可制备具有耐磨、耐腐饰、装饰、导电、绝缘、光导、压电、磁性、润滑、超导等特性的膜层。
随着高科技及新兴工业发展，物理气相沉积技术出现了不少新的先进的亮点，如多弧离子镀与磁控溅射兼容技术，大型矩形长弧靶和溅射靶，非平衡磁控溅射靶，孪生靶技术，带状泡沫多弧沉积卷绕镀层技术，条状纤维织物卷绕镀层技术等，使用的镀层成套设备，向计算机全自动，大型化工业规模方向发展。
2.2 真空蒸镀2.2.1真空蒸镀原理(1) 真空蒸镀是在真空条件下，将镀料加热并蒸发，使大量的原子、分子气化并离开液体镀料或离开固体镀料表面(升华)。
(2)气态的原子、分子在真空中经过很少的碰撞迁移到基体。
(3)镀料原子、分子沉积在基体表面形成薄膜。
2.2.2蒸发源将镀料加热到蒸发温度并使之气化，这种加热装置称为蒸发源。
最常用的蒸发源是电阻蒸发源和电子束蒸发源，特殊用途的蒸发源有高频感应加热、电弧加热、辐射加热、激光加热蒸发源等。
2.2.3真空蒸镀工艺实例以塑料金属化为例,真空蒸镀工艺包括：镀前处理、镀膜及后处理。
真空蒸镀的基本工艺过程如下：(1)镀前处理，包括清洗镀件和预处理。
具体清洗方法有清洗剂清洗、化学溶剂清洗、超声波清洗和离子轰击清洗等。
具体预处理有除静电，涂底漆等。
(2)装炉，包括真空室清理及镀件挂具的清洗，蒸发源安装、调试、镀件褂卡。
(3)抽真空，一般先粗抽至6．6Pa以上，更早打开扩散泵的前级维持真空泵，加热扩散泵，待预热足够后，打开高阀，用扩散泵抽至6×10-3Pa半底真空度。
(4)烘烤，将镀件烘烤加热到所需温度。
(5)离子轰击，真空度一般在10Pa～10-1Pa，离子轰击电压200V～1kV负高压，离击时间为5min～30min,(6)预熔，调整电流使镀料预熔，调整电流使镀料预熔，除气1min～2min。
(7)蒸发沉积，根据要求调整蒸发电流，直到所需沉积时间结束。
(8)冷却，镀件在真空室内冷却到一定温度。
(9)出炉，．取件后，关闭真空室，抽真空至l ×l0-1Pa，扩散泵冷却到允许温度，才可关闭维持泵和冷却水。
(10)后处理，涂面漆。
2.3 溅射镀膜溅射镀膜是指在真空条件下，利用获得功能的粒子轰击靶材料表面，使靶材表面原子获得足够的能量而逃逸的过程称为溅射。
被溅射的靶材沉积到基材表面，就称作溅射镀膜。
溅射镀膜中的入射离子，一般采用辉光放电获得，在l0-2Pa～10Pa范围，所以溅射出来的粒子在飞向基体过程中，易和真空室中的气体分子发生碰撞，使运动方向随机，沉积的膜易于均匀。
近年发展起来的规模性磁控溅射镀膜，沉积速率较高，工艺重复性好，便于自动化，已适当于进行大型建筑装饰镀膜，及工业材料的功能性镀膜，及TGN-JR型用多弧或磁控溅射在卷材的泡沫塑料及纤维织物表面镀镍Ni及银Ag。
2.4 电弧蒸发和电弧等离子体镀膜这里指的是PVD领域通常采用的冷阴极电弧蒸发，以固体镀料作为阴极，采用水冷、使冷阴极表面形成许多亮斑，即阴极弧斑。
弧斑就是电弧在阴极附近的弧根。
在极小空间的电流密度极高，弧斑尺寸极小，估计约为1μm～100μm，电流密度高达l05A/cm2～107A/cm2。
每个弧斑存在极短时间，爆发性地蒸发离化阴极改正点处的镀料，蒸发离化后的金属离子，在阴极表面也会产生新的弧斑，许多弧斑不断产生和消失，所以又称多弧蒸发。
最早设计的等离子体加速器型多弧蒸发离化源，是在阴极背后配置磁场，使蒸发后的离子获得霍尔(hall)加速效应，有利于离子增大能量轰击量体，采用这种电弧蒸发离化源镀膜，离化率较高，所以又称为电弧等离子体镀膜。
由于镀料的蒸发离化靠电弧，所以属于区别于第二节，第三节所述的蒸发手段。
2.5 离子镀离子镀技术最早在1963年由D．M．Mattox提出，1972年，Bunshah &Juntz推出活性反应蒸发离子镀(AREIP)，沉积TiN,TiC等超硬膜，1972年Moley&Smith发展完善了空心热阴极离子镀，l973年又发展出射频离子镀(RFIP)。
20世纪80年代，又发展出磁控溅射离子镀(MSIP)和多弧离子镀(MAIP)。
2.5.1离子镀离子镀的基本特点是采用某种方法(如电子束蒸发磁控溅射，或多弧蒸发离化等)使中性粒子电离成离子和电子，在基体上必须施加负偏压，从而使离子对基体产生轰击，适当降低负偏压后，使离子进而沉积于基体成膜。
此时如通入CO2，N2等反应气体，便可在工件表面获得TiC,TiN覆盖层，硬度高达2000HV。
离子镀的重要特点是沉积温度只有500℃左右，且覆盖层附着力强，适用于高速钢工具，热锻模等。
离子镀的优点如下：①膜层和基体结合力强。
②膜层均匀，致密。
③在负偏压作用下绕镀性好。
④无污染。
⑤多种基体材料均适合于离子镀。
2.5.2反应性离子镀如果采用电子束蒸发源蒸发，在坩埚上方加20V～100V的正偏压。
在真空室中导人反应性气体。
如N2、02、C2H2、CH4等代替Ar，或混入Ar，电子束中的高能电子(几千至几万电子伏特)，不仅使镀料熔化蒸发，而且能在熔化的镀料表面激励出二次电子，这些二次电子在上方正偏压作用下加速，与镀料蒸发中性粒子发生碰撞而电离成离子，在工件表面发生离化反应，从而获得氧化物(如Te02：Si02、Al203、Zn0、Sn02、Cr203、Zr02、In02等)。
其特点是沉积率高，工艺温度低。
2.5.3多弧离子镀多弧离子镀又称作电弧离子镀，由于在阴极上有多个弧斑持续呈现，故称作“多弧”。
多弧离子镀的主要特点如下：(1)阴极电弧蒸发离化源可从固体阴极直接产生等离子体，而不产生熔池，所以可以任意方位布置，也可采用多个蒸发离化源。
(2)镀料的离化率高，一般达60%～90%，显著提高与基体的结合力改善膜层的性能。
(3)沉积速率高，改善镀膜的效率。
(4)设备结构简单，弧电源工作在低电压大电流工况，工作较为安全。
英文指"Physical Vapor Deposition" 简称PVD.是镀膜行业常用的术语.PVD(物理气相沉积)镀膜技术主要分为三类，真空蒸发镀膜、真空溅射镀和真空离子镀膜。
对应于PVD技术的三个分类，相应的真空镀膜设备也就有真空蒸发镀膜机、真空溅射镀膜机和真空离子镀膜机这三种。
近十多年来，真空离子镀膜技术的发展是最快的，它已经成为当今最先进的表面处理方式之一。
我们通常所说的PVD镀膜，指的就是真空离子镀膜；通常所说的PVD镀膜机，指的也就是真空离子镀膜机。