【品质管理】精益生产与七大浪费
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
精益管理的七大浪费
精益生产中的七大浪费精益生产中的七大浪费一、库存浪费◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动会直接或间接地和消除库存。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚于上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是本部门的工作成绩就出来了。
二、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、品质缺陷（不良品浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，??“零缺陷”四、运输（搬运浪费）◆大部分人皆认同搬运是一种无效的动作，也有人认为搬运是必须的。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运浪费又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
五、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。
在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。
本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。
1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。
这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。
造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。
生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。
而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。
为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。
-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。
-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。
2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。
这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。
等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。
为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。
-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。
-合理安排人员，避免人员不足。
3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。
这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。
运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。
为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。
-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。
-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。
4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。
不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。
不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示(分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存.库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2)：使先进先出的作业困难.（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
(5）:占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费.（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进.（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为:作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
(2）：把“等待的浪费"隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
(3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查.第七种:缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级＃1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种,因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
列举精益生产中的七大浪费
列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。
精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。
下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。
1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。
过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。
解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。
2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。
库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。
因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。
3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。
这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。
这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。
4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。
这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。
企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。
5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。
如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。
因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。
6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。
这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。
因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。
7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。
这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。
因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。
同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。
总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。
精益生产的效率与七大浪费
精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。
在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。
下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。
第一个浪费是过产出。
过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。
这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。
解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。
同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。
第二个浪费是等待。
等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。
这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。
减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。
第三个浪费是不必要的运输。
不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。
这会增加运输成本和交付时间，降低效率。
减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。
第四个浪费是过度加工。
过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。
这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。
减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。
第五个浪费是库存。
库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。
减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。
第六个浪费是不必要的动作。
不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。
减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。
第七个浪费是不必要的缺陷。
不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。
这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。
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《苏泊尔》精益生产
破译丰田密码 克隆精益基因
精益系列课程之二
精益级的浪费排除法
第三讲： 集结式流水线、单件流动
与后拉式看板系统
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《苏泊尔》精益生产
寻找最便宜的管理方法 要向丰田公司学习
➢ 精益(Lean)生产系统 = 丰田生产系统
15
《苏泊尔》精益生产
要求降低库存， 让管理问题自动水落石出！
库存水平
人手 不够
《苏泊尔》精益生产
设备故障 物料未到
质量不良
技能不足
订单变更
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搬运的浪费
• 物品的取放、堆积、排列、移动、整列等 等搬运的动作大都是无附加价值的动作；
• 搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、 载具、输送带、人力等等，以及间接造成 库存、管理上的浪费；
➢ 〝莫菲定律〞(Merphy`s Law)：愈害怕它 会发生的事情，它偏偏就是要发生！
➢ 莫菲定律→陷入恶性循环的其它例子：
害怕发生批量性的质量事故会影响生产进度→提 前投产→挤占工艺准备时间/挤占进料检验时间→ 遇急就愈草率→所以就……
14
《苏泊尔》精益生产
库存的浪费
❖ 零部件、原材辅料、在制品、半成品、成 品的库存是所有浪费的首恶，因为：
1. 制造过多(过早)的浪费 2. 库存的浪费 3. 搬运的浪费 4. 等待的浪费 5. 加工作业的浪费 6. 动作的浪费 7. 制造不良品的浪费 8. 人的智慧潛能的浪费
10
《苏泊尔》精益生产
破译丰田密码 克隆精益基因
精益系列课程之二
精益级的浪费排除法
第二讲： 浅说八大浪费
11
《苏泊尔》精益生产
投
单
生
3
产
2
产
7 8 13 14
18
品 交
付
6 9 12 15 17
5
11
1
4
10
16
19 20
6
《苏泊尔》精益生产
机器位置固定所引发的问题…
机器位置 固定不变
乱流生产
质量责任 难追溯
扯皮容易 蒙混过关
《苏泊尔》精益生产
派活时由现场主管视各 岗位忙闲情况见缝插针
每一批次的加工路线 (经手人)都不一样
3
《苏泊尔》精益生产
离岛式的车间布局
(A车间) (B车间) (C车间) (D车间)
投
单
生
3
产
2
产
7 8 13 14
18
品 交
付
6 9 12 15 17
5
11
1
4
10
16
19 20
4
《苏泊尔》精益生产
离岛式车间所引发的问题…
加工地点 分散各地
A车间不知B车 间的生产计划
前后进度难 实时衔接
只好先进中转 仓库储存等待
日常管销/制造成本
23
所有这些浪费都是来自于： 忽视员工智慧潜能的浪费！
• 许多管理者可能是碍于自己的管理能力、 或者只是为了贪图管理上的方便，他们通 常只会要求员工的顺从、只在乎员工的劳 动力…..，往往忽略了员工的智慧……；
• 所以有人说管理上的七大浪费，追根究底 就是来自于管理者无视于或不懂得运用员 工的智慧和潜能以改善这些浪费……；
➢ 过度的库存会严重积压流动资金； ➢ 产生不必要的入库、出库、登帐、盘点、
防护、寻找、搬运等管理成本浪费； ➢ 不必要的库房空间、料架、堆高机、自动
搬运系统等投资浪费； ➢ 使用时的重新整理，价值衰减，或因订单
或设计变更而变成呆料废料； ➢ 堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管
理失误，是改革的最大障碍。
单 生
7 8 13 14
品 交
产
付
3
6 9 12 15
18
1 2 4 5 10 11 16 17 19 20
打破现制，重新串联成集结式流水线
1 2 3 4 5 6 10 11 13 18 19
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《苏泊尔》精益生产
精益级浪费排除策略(二)： 降低移动批量→单件流动化
裁 剪 100
冲 100 压 0
19
《苏泊尔》精益生产
多余加工作业的浪费
❖ 加工浪费是指在制程中隐藏着的看似需要 但实际上却是不必要的加工作业而言；
❖ 例如：规格公差要求过度(加严、增序)、 余量放置过多(切掉、铣掉)、技术交代不 足(挖孔：定寸、划线)等等原因所造成的 各种浪费性加工作业；
❖ 加工浪费是七大浪费中较难观察发现的一 种，因为它看似必要却又实无必要，除非 具备向设计/技术部门追溯的经验和能力， 否则是察觉不出来的。
20
《苏泊尔》精益生产
动作的浪费
• 不产生价值的、违反动作经济原则的、有 方法可以免除的动作就是浪费动作！
• 执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取 放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等 都是比较容易被发现的无价值动作；
• 不产生价值的动作都会造成人力、体力、 设备效率、时间等浪费；
• 排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士 气、缩短交期、降低成本、创造效益。
3. 生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问 题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问 题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯 皮，降低管理强度及救火压力；
31
《苏泊尔》精益生产
采用单件流流水化生产的好处
4. 安定化之后，意外、突发的驱变因素减少， 所以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠， 自然能够简化生产计划与排程；
12
《苏泊尔》精益生产
为什么会生产过多？
➢ 追求生产部门的局部效率→盲目超量生产/ 多放一些余量→生产过多卖不完→(计划式 生产最容易产生的)生产过多的浪费！
➢ 追求局部效率牺牲总体效益的例子：
换模换线时间长→多生产一点比较有效率→ 产生大量库存、搬运、其它等待的浪费→牺 牲总体效益(→全局观→快速换模换线！)
制造流程(含设备、工位、工序分配)； 4. 按照分工后的工作职责来定义对每个工位的
工作要求(物料在手数量、工作顺序、工作 要点、节拍时间和质量要求)； 5. 重新排列机器设备，开始生产； 6. 持续解决出现的问题的方法(安定化)，进一 步朝平衡化、平准化、柔性化迈进。
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《苏泊尔》精益生产
制程流线化的补充说明(一)
• 当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产，就得 拉下旧款，紧急补上新款或重新派活；
• 等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了 搬上搬下的动作，提高了班组长的管理压力，也 增加了物料的堆积，占用了空间也影响了动线， 搬运、堆积又会再衍生寻找、误拿误用、污损、 造残等问题。
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《苏泊尔》精益生产
陷入事后管理的漩涡……
花金钱时间精力 去追查或控制
问题被隐藏
注定要 搬来搬去
拉长生产 周期时间
陷入事后管 理的漩涡
同样问题 一再重复发生
救火/ 善后 变成家常便饭
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由前道工序依序推进的派活方式
• 车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针， 机动派活，接活者不管后道工序消化能力全力赶 活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆 积等待或再次见缝插针；
• 更糟糕的是：搬运过程经常发生物品的损 伤，也会产生许多质量性连锁浪费。
• 厂房布局、设备布置、生产过多/过早、 库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变 更等等都是造成搬运浪费的主要原因。
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《苏泊尔》精益生产
企业各种资源彼此等来等去， 就是一种浪费！
企业资源包括：资金、厂房空间、机器 设备、原材辅料、人员、信息……
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《苏泊尔》精益生产
产生更可怕的 一人错误百人忙的连锁效应……
〝一人错误百人忙〞
更多的 防火成本
的成本暴增曲线
更多的 救火成本
救火、防火、多余监 督、过度控制、多余 检验、投诉处理、退 货维修、商誉损失、 顾客流失等效应连锁 扩大成本！
更多的 返工成本
重工、返修、报废成本
《苏泊尔》精益生产
正常成本
关键设备的停机成本太昂贵…… 工人有空闲就是一种浪费……？ 超产有奖金(错误的绩效指标)……
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《苏泊尔》精益生产
为什么会生产过早？
➢ 担心工人没活干+担心各种人算不如天算的 事情会发生(计划跟不上变化) →提前投产 →占用工艺和物料的整备时间→引发乱象 →陷入恶性循环→产生生产过早的浪费！
为什么制造过多/过早是一种浪费？
➢ 丰田的痛苦经验：1948年的大争议事件… ➢ 大争议事件坚定了丰田及时生产的信念… ➢ JIT (Just in time) 及时生产观念就是：
只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质 量和数量的产品！ ➢ 正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾 客需要的)、正确的产品(顾客需要的)！ ➢ 违反这个原则就会产生：多余的库存、多余 的搬运、多余的等待…等等各种浪费！
事后管理就是等事情 发生之后再处理
习惯先 追究责任
惩罚扣款 多于奖励
挤在一起发生 只好忙于救火
怕后遗症扩大 只好采取围堵措施
没空/不愿追查 发生的原因
同样问题 一再重复发生
关闭心门 消极抵抗
救火/ 善后 变成家常便饭
垃圾流程丛生 只治标不治本
《苏泊尔》精益生产
经常产生一人错误 百人忙的连锁反应
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各种浪费因此产生！
➢ 丰田汽车是当今世上最赚钱的汽车厂 (2005年净赚 100 亿美金)
➢ 丰田公司赚钱的绝活是：排除浪费！
➢ 寻找最有效、最便宜的管理方法，要向 丰田公司学习！
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《苏泊尔》精益生产
精益级浪费排除策略(一)： 离岛式车间→集结式流水线→流线化