焊装生产工艺
焊装工艺流程
焊装工艺流程
《焊装工艺流程》
焊装工艺流程是指在制造过程中，使用焊接技术将零部件组装在一起的工艺流程。
焊装工艺流程在制造领域中起着至关重要的作用，因为它决定了产品的质量和性能。
焊装工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 焊接工艺设计：在进行焊装工艺流程时，首先需要进行焊接工艺设计。
这包括选择合适的焊接方法，确定焊接参数以及设计焊接工装等。
2. 准备工作：在进行焊装工艺流程之前，需要进行准备工作，包括清洁工件表面、对工件进行加热处理以及对焊接材料进行预处理等。
3. 焊接操作：在进行焊装工艺流程时，需要进行焊接操作。
这包括按照焊接工艺设计进行焊接，控制焊接参数，确保焊接过程的质量。
4. 检验验证：在完成焊接操作后，需要对焊接进行检验验证，确保焊接质量达标。
这包括对焊接接头进行无损检测、力学性能测试以及进行焊接接头的质量分析。
焊装工艺流程的严谨性和规范性对产品的质量和性能有着直接影响。
因此，在实际操作中，需要严格按照焊接工艺流程进行
操作，并进行质量控制和管理，以确保产品的质量达标。
总的来说，焊装工艺流程对于制造行业来说是至关重要的，它决定了产品的质量和性能。
只有严格按照焊接工艺流程进行操作，并进行质量控制和管理，才能确保产品的质量达标。
焊装工艺流程卡
用气吹吹净内腔的铁屑；
码放整齐后对所有切口涂防锈油（按计划在两天内使用的可不刷）；
4） 自检：方钢规格、长度尺寸符合图纸要求；
检查杆件直线度，不得有明显弯曲和扭曲变形；
断口整齐，无毛刺；
5） 材料堆放：下好的料应有序的堆放在指定的地方，并注明车型。
8） 侧窗止口焊接：根据图纸要求，在腰梁上沿点焊侧窗止口，内侧间距为100~200mm，外侧80~120mm，保证所有止口上端平直，止口两段必须焊接牢固，同时点焊侧围处包角与骨架固定，对所有焊点涂防锈漆；
9） 打磨：用角磨机把高于工作表面焊瘤磨平，并在焊接部位刷涂防锈漆；
10） 自检：腰梁上下直线度±3mm，任意1米内上下凹凸小于3mm；窗框尺寸符合图纸要求，长度公差为±3mm，高度公差为0~2mm，对角线偏差小于3mm，侧舱门框符合图纸设计尺寸要求，对角线误差小于3mm；
8. 侧后封板焊装
1） 备料：查阅生产计划表及车辆配置状态表确认车辆配置要求，取来相应侧后封板，检查有无凹凸不平，带进气口封板是否正确；
2） 试装：把侧后封板试装入两侧带弧杆件的进气孔洞外表面，封板后端折边处与侧围后立柱断面相平，最底端与蒙皮上止口处相平，前端弧形止口（折边）与侧围弧杆件距离控制在30~35mm间（部分车型用样板定位），并保持均匀，取下封板并休整相干涉部位；
8） 打磨：用角磨机把高于工作表面焊瘤磨平，并涂防锈漆；
9） 自检：重新检查所有焊接材料的安装尺寸，并标车型、车号。总长度公差±5mm，对角线差小于5mm；天窗换气扇孔、空调进出风口孔洞长宽公差1~2mm，对角线差不大于2mm，空调蒸发器冷凝器支架尺寸符合空调安装尺寸，预埋板位置应符合图纸设计要求，焊接应牢固；
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程
《焊装车间工艺流程》
焊装车间是汽车生产线上至关重要的一部分，其工艺流程的设计和执行直接关系到汽车的质量和效率。
下面将介绍焊装车间的工艺流程。
1. 车身焊接：车身焊接是焊装车间的核心环节，各个零部件需要进行精密的焊接，以确保车身的结构牢固和安全。
焊接工艺包括点焊、缝焊、激光焊等，每一道焊缝都需要严格按照工艺要求进行焊接，确保焊接质量达标。
2. 车身组装：车身焊接完成后，需要进行车身的组装工艺。
这包括车门、引擎盖、行李箱盖等零部件的安装，同时需要对车身进行检测，确保各个零部件的安装位置准确，对接严密。
3. 车身喷漆：车身组装完成后，需要进行车身的喷漆工艺。
这一环节需要进行底漆、面漆、清漆等多道工艺的喷涂，以确保车身的颜色鲜艳和耐久。
4. 质量检测：在焊装车间的每个环节都需要进行严格的质量检测。
这包括焊接质量、安装质量、喷漆质量等多个方面，以确保车身的质量符合标准。
5. 检测修正：如果在质量检测中发现车身有任何质量问题，需要及时进行修正。
这包括重新焊接、重新组装、重新喷漆等多个环节，直到车身的质量符合标准。
焊装车间的工艺流程对汽车的质量和性能有着至关重要的影响，各个环节的工艺都需要严格按照要求执行，以确保生产出高质量的汽车产品。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间是汽车生产线上的重要环节，其工艺流程的顺畅与否直接影响着整个汽车生产线的效率和质量。
下面将介绍焊装车间的工艺流程，以期对相关人员有所帮助。
1. 材料准备。
在焊装车间工艺流程中，首先要做好材料的准备工作。
这包括焊接所需的金属材料、焊接材料、电极、气体等。
材料的准备要求严格，以确保焊接过程中的材料质量和稳定性。
2. 设备检查。
在进行焊装工艺流程之前，必须对焊接设备进行检查和调试。
包括焊接机、焊接枪、焊接电源等设备的检查和调试，以确保其正常工作和稳定性。
3. 工艺参数设定。
在进行焊接工艺流程之前，需要根据焊接材料和工件的材质、厚度等情况，设定合适的焊接工艺参数。
这包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数的设定，以确保焊接质量和稳定性。
4. 焊接操作。
在设定好焊接工艺参数之后，进行焊接操作。
焊接操作要求操作人员具有一定的焊接技术和经验，能够熟练掌握焊接枪的操作技巧，确保焊接质量和效率。
5. 检测和修正。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接接头进行检测和修正。
这包括对焊接接头进行外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等，以确保焊接接头的质量和符合要求。
6. 保养和维护。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接设备进行保养和维护。
包括清洁焊接设备、更换耗材、检查设备运行情况等，以确保焊接设备的正常工作和稳定性。
总结。
焊装车间工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照标准操作。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焊接质量和生产效率。
希望以上介绍的焊装车间工艺流程对相关人员有所帮助，能够提高焊接质量和生产效率。
焊装工艺介绍
一.焊接工艺简介 二.车身钣金件焊接分类 三.焊接设备简介 四.焊接结构工艺性
一. 焊接工艺简介
车身结构设计时，除了要考虑零件的冲压工艺性外，还要考虑零部件的 焊装工艺性，影响装焊工艺性的主要因素有部件分块、接头型式、焊点布置 和其他一些工艺性问题。
焊接结构工艺性是指钣金结构件在焊接夹具上组合拼装后，实施 焊接的难易程度。零件良好的焊接结构应能满足材料较省、工序较少、 夹具加工较易、寿命较高、操作较方便及产品质量稳定等要求。
四. 焊接结构工艺性 ●螺母（螺栓）与钣金件凸焊
凸焊螺母
端面凸焊螺栓
承面凸焊螺栓
四. 焊接结构工艺性
●凸焊标准件的要求及限制条件
1. 为确保凸焊的质量，凸焊螺母（螺栓）必须置于平面上。 2. 两个凸焊螺母（螺栓）之间的最小间距应考虑凸焊电极的尺寸。 3. 凸焊螺母的最大外廓线至钣金的圆角半径处的最小距离应不小于3mm。 4. 应考虑沿凸焊螺母或凸焊螺栓的法线方向留出直径30mm、高100mm的柱状电极
●点焊时钣金之间的配合关系：
①除需焊接面外，其余面之间的间隙需大于2mm； ②两零件焊接面之间的圆角半径定义关系要求：R1≤15mm，R2=R1+2mm； 15＜R1≤30mm，R2=R1+3mm；R1＞30mm，R2=R1+5mm； ③接头边缘与倒角间距校核，要求2mm。
四. 焊接结构工艺性 ●凸焊的基本原则：
M8
0.8-2.5
M10
0.8-2.5
注：螺母为满足GB/T13680标准的Q371系列焊接
方螺母。
自动点焊机器人系统
三. 焊接设备简介
凸焊机
CO2气体保护焊
四. 焊接结构工艺性
白车身焊装制造工艺-
一、焊装制造工艺核心概述
几何尺寸的质量控制 • 利用机器人柔性激光检测系统，实现生产线上所有生
产的车身100%的在线检测和质量监控，通过测量每台 车身上关键点的三维坐标数据，分析出车身几何尺寸 的状况，并自动做出判断；采用移动测量臂、激光跟 踪仪定期检测焊装夹具，确保焊接工装设备几何精度 的稳定；利用检具和3D测量机，按批检查零件和整车 的几何尺寸，使零件和装焊整车几何质量得到严格的 控制
一、焊装制造工艺核心概述
• 常见的机器人在线检测系统由机器人系统、检测报警 控制系统、激光测量系统、数据分析系统和远程监控 系统等五大系统组成 。
• 激光在线检测技术的应用可以及时反馈白车身制造的 误差信息，提高了产品的合格率；实现了对车身总成 自动化实时监控，降低了白车身的返修率及报废率， 提高了生产效率；节省了人力，降低了人员的劳动强 度；同时提高了车身焊接的稳定性；降低了人员操作 造成的测量误差 。
二、白车身结构设计
• 汽车车身装配主要采用焊接方式，在汽车车身 结构设计时就必须考虑零部件的装配工艺性。 焊装工艺设计与车身产品设计及冲压工艺设计 是互相联系、互相制约的，必须进行综合考虑 ，它是影响车身制造质量的重要因素
二、白车身结构设计
二、白车身结构设计
车身结构的特点：
由覆盖件、梁、支柱及结构加强件等焊装成的集合体，提供车身所需的承 载力。
一、焊装制造工艺核心概述
“质量门（PQG）”焊接质量控制 • 质量门（PQG）属于生产线工位，工作任务是实时监
控焊点质量状态，针对缺陷及时报警，保证流出焊装 车间的白车身焊点质量100%达标。 • 在工艺设计时，通过编制监控文件，对监控区域的所 有焊点进行编组：同一焊接参数、同一钢板构成、同 一焊接设备的焊点属于同一组；同组焊点中抽检任意 一个焊点，可以代表本组其他焊点的质量水平，根据 该原则形成焊点监控表。 • 根据焊点监控图，结合考虑人机工程学因素和流水线 节拍，分析确定PQG工位数量和工位形式，以及确定 多少台车完成一个循环的检查。
汽车焊装工艺整体流程
汽车焊装工艺整体流程
汽车焊装工艺流程概述如下：
①零部件准备：冲压件、铸件、型材等按序排列，涂防锈剂；
②定位夹紧：使用夹具将各部件精准定位并固定于焊接工位；
③电阻点焊/弧焊：对车身骨架关键连接处进行点焊或连续缝焊；
④激光焊/焊接机器人：高精度部位采用激光焊，自动化生产线运用机器人完成焊接；
⑤自冲铆接/粘接：部分非金属材料或特殊结构采用自冲铆或结构胶粘接；
⑥尺寸检验：焊接后进行在线或离线尺寸检测，确保精度；
⑦车身防腐处理：焊缝清理、涂密封胶、电泳涂装等防腐措施；
⑧总成合装：将焊接完成的白车身与底盘、内外饰等总成件装配成整车。
车身焊装工艺全面介绍
电弧焊 电弧焊
追求不断创新
二、焊装车间工艺流程
侧围总成 地板总成
左右后侧面 车门总成
左右前侧面 车门总成
车身总拼
车身调整
品质检验
发动机 舱总成
顶盖
前围上部总成
后挡板门总成
发动机罩总成 及翼子板
涂装车间
追求不断创新
三、焊装车间的管理特征
面品控制
关
焊接强度
焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。但电流过大且压力较 小时，也会造成板间的飞溅；反之则可能将飞溅减至最小程度。 3）、通电时间
通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。但通电时间过长 也未必有利，如果电流一定，则通电时间过于延长也不会使焊点增大，反 而还会出现电极压痕和热变形现象。
追求不断创新
三 焊装车间的管理特征
四 焊装车间质量特征 五 焊接工艺编制说明
追求不断创新
一、焊接基础知识
(一).焊接的定义
两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分 子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。 促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加 热或加压，或同时加热又加压。
追求不断创新
一、焊接基础知识
(二).焊接的分类
控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监 测，保证不合格焊点被及时发现。
检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到 排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检 查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，检查后的车身只 能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。非破坏性检查是 对车身焊点进行的日常检查，传统的方法是目视检查和凿检，一般选 取部分典型焊点，且有一定的局限性。
焊装工艺及管理特征培训
要点二
趋势二
自动化生产线和机器人焊接的普及，可以实现连续化、高 效化的焊接生产，提高生产效率和降低成本。
环境友好型焊装工艺的需求
需求一
减少焊接过程中产生的有害气体和烟尘，降低对环境的 污染。
需求二
优化焊接工艺，减少能源消耗和资源浪费，实现绿色制 造。
焊装工艺的安全与健康问题
安全问题一
焊接过程中产生的弧光、飞溅等对操作者的眼睛和皮 肤造成伤害，需要采取有效的防护措施。
焊接设备
包括焊接电源、焊枪、送丝机等 ，设备的性能和稳定性对焊接质 量有直接影响。
焊接材料与选择
焊接材料
包括焊丝、焊条、填充材料等，选择 合适的焊接材料是保证焊接质量的关 键。
材料选择
需根据母材的材质、厚度、使用要求 等因素综合考虑，以达到最佳的焊接 效果。
焊接质量检测与控制
焊接质量检测
通过外观检查、无损检测、力学性能测试等方法对焊接质量 进行评估。
安全问题二
焊接设备的漏电、过载等安全隐患，需要定期检查和 维护设备。
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THANKS
01
02
03
制定工艺流程图
根据产品特性和生产需求 ，制定详细的工艺流程图 ，明确各工序的顺序和衔 接关系。
优化工艺流程
定期评估现有工艺流程， 发现瓶颈和低效环节，通 过改进和优化提高生产效 率。
监控工艺流程执行
确保生产过程中各工序按 照规定的工艺流程进行， 及时纠正偏差，保证产品 质量。
工艺文件管理
质量控制
建立焊接质量管理体系，通过严格的过程控制和检验，确保 产品质量符合要求。
焊接工艺评定与标准化
焊接工艺评定
对焊接工艺的可行性、稳定性和可靠 性进行评估，确保工艺满足生产要求 。
焊装工艺_精品文档
焊装工艺4、4、3焊装本车间主要承担CS11车型车身总成及分总成的焊装、打磨、调整等任务，同时承担白车身总成及分总成的检测、白车身总成储存及焊接设备和夹具的日常维修任务。
4、4、3、1设计原则车间布置1条主焊线和1条调整线（分为装配区和打磨区）；主焊线、下部线、侧围、后地板、机舱、顶盖总成线等关键工位采用机器人焊接；门盖区采用机器人涂胶滚边。
4、4、3、2生产组织车身总成和大型分总成按均衡流水方式组织生产，小总成集中轮番生产。
4、4、3、3设备及夹具白车身总成及分总成以点焊为主，并有少量弧焊补焊。
主焊线、下部线、侧围、后地板、机舱、顶盖总成线等采用机器人焊接方式，其它分总成线为人工中频点焊。
四门两盖区采用机器人涂胶，内外板包边选用机器人滚边。
其它工序采用CMT冷金属过度CO2气体保护焊机、固定点焊机、螺柱焊机、涂胶泵等通用设备。
夹具多数为气动夹具。
4、4、3、4车间运输设置1条主焊线和下部线。
主焊线和下部线均采用辊床滑橇或台车输送方式；车身下部总成和左、右侧围总成上主焊线采用EMS自行小车或FDS输送系统自动搬运；顶盖总成人工输送，机器人抓取上主焊线；前后地板总成、机舱总成上下部线也采用EMS自行小车输送系统自动搬运；侧围、后地板、机舱总成线间采用机器人自动搬运。
其余分总成工位间采用气动平衡吊输送，小总成采用人工搬运。
车身总成从主焊线到调整线采用辊床滑橇输送，调整线采用地板链输送。
送往涂装车间的输送方式也为辊床滑橇，并在空中设置白车身存储平台，漆前存储量约60台，白车身送至涂装车间后，空橇返回焊装车间，构成滑橇循环线。
大型冲压件零件用叉车或专用运输车由冲压件库送至各总成焊接工位。
4、4、3、5质量保证车身总成和主要分总成采用三坐标测量机进行检测。
车身下部线和主焊线各设机器人在线质量检测，焊点质量采用无损检测，配备撕裂间检测焊点质量，车间设置AUDIT评审区。
4、4、3、6主要工艺说明：下部线：UB010前、后地板总成和发动机舱总成上线工位UB020机器人点定工位UB030机器人补焊工位UB040机器人补焊工位UB050机器人补焊工位UB060机器人螺柱焊工位UB070机器人螺柱焊工位UB080机器人螺柱焊工位UB090机器人在线检查工位UB100下线工位主焊线：MB010车身下部总成上线工位MB020左、右侧围总成上线工位MB030主拼工位，机器人点定MB040机器人补焊工位MB050机器人补焊工位MB060机器人补焊工位MB070小件上线工位，机器人点定MB080机器人补焊工位MB090顶盖上线工位，机器人点定MB100激光焊工位MB110激光切割工位MB120CO2焊接工位MB130机器人在线检查工位MB140下线工位4、4、3、7车间工艺平面布置车间主要包括生产区、三坐标测量间、AUDIT评审区、预留发展区和生活间等区域。
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钣件之间的间隙阶差来保证品质
1.修磨电极头
2.降低电流
3.降低加压力
4.减少通电时间
5.调整夹具或单品精度
1.降低电流
2.升高加压力
3.延长初期加压时间
1.纠正焊枪操作 3.更换电极头
2.清扫板材
1.调整两板材之间的间隙 2.加大焊枪的压力 3.对板材的表面进行清洁
应该打点焊接的位置没有打点
1.操作着没有严格按照作业标准作业 1. 加强对作业标准书的学习
四门二盖总成焊接
螺 四门安装 柱 焊 接
MIG焊接
前翼子板及两盖门安装
精调 外观检查
人工增打
车头总成焊接
前地板 总成焊接
地板总成焊接
后地板总成焊接
顶蓬 总成 焊接
G/W主焊接
车身号打 刻
左侧围总成焊接 机器人增打焊接
右侧围总成焊接
WBS
左右后轮 拱总成 焊接
地板总成焊接
组成 2、焊接ຫໍສະໝຸດ 1、组合 3、搬运● 车身总成焊接线(主要完成车身的组装和焊接工作)
＊顶盖总成生产区 ＊左右侧围总成生产区
● 车身总成增打线(主要完成车身总成增打工作) ● 四门两盖总成生产区(主要完成白车身总成四门两盖等件生产) ● 白车身总成调整线(主要完成白车身总成四门两盖等件安装工作) ● 检查,修磨 ● 送往涂装
焊接生产工艺流程图
焊丝 焊嘴
送丝机
母材
溶接示意图
焊 枪
工件
用外加气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊称为气体保护电弧焊，简称气体保护焊。
焊装生产线的构成
焊接生产工艺流程
● 小件焊接区(主要完成小件的分总成组装和焊接以及小件的螺母、螺柱焊接) ● 地板总成焊接线(主要完成地板总成等件的装配焊接工作)
＊机舱总成生产区 ＊前地板总成生产区 ＊后地板总成生产区
测量设备
测量臂
数据处理终端 测量臂
测量平台
BODY支撑
座式三坐标测量仪
T 表示前后方向 B 表示横（左右）方向 H 表示高度方向
测量设备
移动式三坐标测量仪
检具
测量工具
检具与三坐标测量仪的比较
检具
三坐标测量仪
用途
品质培育及品质管理
品质管理
＊进行白车身的倾向分析,车身夹具基准部位精度
＊钣件的详细外型和尺寸根据检具检查 的检查和支援品质改善活动
侧围焊接
零件 2、装夹
1、搬运 3、焊接
车身总成焊接
组成 2、预装
1、夹取 3、定位和焊接
四门两盖焊接
组件
1、组装
2、包边
四门两盖安装
发动机盖
组成
前保险杠
左/右前门
行李箱盖 左/右后门
左/右前翼子板 后保险杠
焊接强度检查方法
点焊焊点品质检查的方法很多，大致有 目视检查、非破坏检查、全破坏检查和切片 检查等方法。而根据检查的周期不同，可以 划分为日常检查、定期检查、不定期检查和 重要焊接部位检查等。日常检查包括目视、
焊装生产工艺
内容
●焊装生产特点 ●焊装生产线构成 ●焊接生产工艺流程 ●焊接强度检查方法 ●焊接精度保证
焊装生产特点
1.采用以点焊为主、弧焊为辅的焊接生产工艺。 2.车身总成焊接线按多车型（最多4种车型）共线均衡组织生产 3.机舱总成焊接、前地板总成焊接、后地板总成焊接、左右侧围总成焊接、
四门两盖生产区、车身总成增打线II、小件焊接一期采用人工焊接。 4.地板总成焊接线、车身总成焊接线、车身总成增打线I采用点焊机器人焊接。 5. 四门两盖采用人工焊接，机器人滚边系统滚边。 6. 凸焊螺母采用固定式凸焊机。 7. 螺柱焊接采用半自动螺柱焊机。 8. 生产线之间的运输设立较高水平的机械化输送系统。 9.分区集中供胶。
非破坏检查，现在主要介绍目视检查和非 破坏检查的方法：
(一)目视检查
目视检查是通过眼睛对焊点颜色、外观的观察，主要有以下不良:
NO.
不良类型
1
气孔
2
裂纹
3 压痕过深
表面飞溅 飞 4溅
中层飞溅
5
爆飞
6
漏打点
7
半点
8 打点错位
图示
内容
可能的原因
对策
焊接熔化后金属中产生球状的空洞
1.电流过大 3.通电时间过长
2.操作者技能不熟练
2.加强技能训练提高技能
(二)非破坏检查
1、使用工具：铁锤和钢凿 ①铁锤的基本形状
非破坏检查使用的铁锤基本上使用0.5磅的板金 锤,也有些部门、岗位例外。
②钢凿的基本形状
A
钢凿的尖端的角度
。
12
B 钢凿的尖端的宽度 8mm±1.0mm
C 钢凿的长度 35mm以上
A
D E
手握的位置 （其宽度随具体情况而改变）
弯曲的角度
。
83
B
D E
C
焊接精度保证
为了制作合格的白车身和整车的相关冲压 部件和总装部件,在量产时周期性的管理白车身 与整车的相关部件和总成,测量总装部件来保证 整车的品质,而且对模具或夹具的变化量进行管 理,维持设备的品质.
我们使用以下测量设备 ※座式三坐标测量仪 ※移动式三坐标测量仪 ※检具 ※测量工具
1.电流过大
2.加压力不足
3.初期加压时间过小
在焊接板材中间发生的飞溅叫中间 飞溅
1.焊枪操作不良 2.板材及电极之间有粉尘及油污等 3.电极头形状不良
两板材之间没有形成焊核,而发生爆 炸,焊件被击穿.
1.两板材之间有缝隙 2.焊枪的加压力太小 3.板材表面生锈或有其他异物
1.修磨电极头 2.降低电流 3.降低加压力 4.减少通电时间 5.延长保持时间
变压器
点焊
加压
电流 变压器
工件
电源
电缆
Ｑ＝０．２４２I RT
Ｑ＝发热量（cal)
Ｒ＝电阻（Ω)
焊枪
Ｉ＝电流（A)
悬挂焊机
Ｔ＝通电时间（S)
点焊：是焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电流通过焊件时 产生的电阻热熔化母材金属，冷却后形成焊点。
焊机
CO2气 瓶
A
V
KRⅡ500
CO2保护焊
流量 计
2.操作者技能不熟练
2.加强技能训练提高技能
打点在板材的边缘 (判定标准见品质教材)
标准 位置
打点偏离标准打点位置
(判定标准见品质教材)
1.操作着没有严格按照作业标准作业 1. 加强对作业标准书的学习
2.操作者技能不熟练
2.加强技能训练提高技能
1.操作着没有严格按照作业标准作业 1. 加强对作业标准书的学习
2.加压力不足 4.保持时间过短
1.降低电流 3.减少通电时间
2.降低加压力 4.延长保持时间
焊接时产生裂纹状的缺陷 焊接使板材表面凹陷过大
1.电极直径过小 3.加压力过大 5.保持时间过短
2.电流过大 4.通电时间过长
1.电极直径过小 2.电流过大
3.加压力过大
4.通电时间过长
5.零件间间隙过大
板材因局部过热而产生焊接飞溅现 象与电极接触的外表面发生的飞溅 现象叫表面飞溅