机械制图常用的技术要求
机械制图国家标准和技术制图的有关规定
机械制图国家标准和技术制图的有关规定引言机械制图是机械设计过程中的重要环节，为了保证机械制图的质量和统一性，国家制定了相关的标准和规定。
本文将介绍机械制图的国家标准和技术制图的有关规定。
机械制图国家标准在机械制图领域，国家制定了一系列的标准，以规范机械制图的设计、要求和规定。
以下是一些常见的机械制图国家标准：1.GB/T 4457-2018 机械制图尺寸和公差–该标准规定了机械制图中尺寸和公差的表示方法和计算方法。
2.GB/T 11816-2014 机械制图标注–该标准规定了机械制图中标注的要求和规定。
3.GB/T 5789-2008 机械制图图面和视图的表示方法–该标准规定了机械制图中图面和视图的表示方法和要求。
4.GB/T 3782-2009 机械零件尺寸技术文件–该标准规定了机械零件尺寸技术文件的编制要求和规定。
机械制图国家标准的制定，确保了机械制图的一致性和规范性，提高了机械制图的质量。
技术制图的有关规定除了机械制图标准外，还有一些技术制图的相关规定，以保证技术制图的准确性和可读性。
以下是一些常见的技术制图规定：1.图纸比例选择–技术制图中，根据绘制的对象和图纸大小，选择适当的比例，以确保图纸的可读性和准确性。
2.图线粗细和颜色选择–技术制图中，根据不同的图线类型和需求，选择适当的线宽和颜色，以区分不同的元素和表达不同的含义。
3.图幅的排版要求–技术制图中，应按照一定的排版要求将各种视图和标注等内容合理布局，以提高图纸的可读性和美观性。
技术制图的规定和要求，保证了技术制图的准确性和规范性，提高了技术制图的效率和质量。
结论机械制图国家标准和技术制图的规定，对于机械制图和技术制图具有重要的指导意义。
遵守这些标准和规定，能够使机械制图和技术制图更规范、准确和可读，提高产品设计的质量和效率。
然而，由于机械制图和技术制图的需求和应用场景不同，也有一些特殊的制图标准和规定需要遵守。
因此，在实际应用中，还需要根据具体的项目和需求来选择和应用相应的标准和规定。
机械制图相关标准
幅面
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分区和更改文件号合为一栏
幅面
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2、如何选择图纸幅面？ 设计人员在绘图前，首先要选择好用哪一种规格的图纸幅面， 因为图纸幅面的正确选择对图面的布局以及充分利用图纸是密切 相关的。 在优先选用基本幅面的前提下，按照图形构成情况，允许选用 加幅尺寸幅面。 在选择幅面大小时应该考虑的因素： 1）图样结构的大小和复杂程度； 2）图样所必需的视图数量； 3）图样所采用的比例； 4）经过缩小和放大后图样的最大尺寸以及图样需要注写技术 要求和附注的位置。
尺寸界线
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3）、在光滑过度处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线 延长，从他们的交点处引出尺寸界线。（如上图所示） 4）、标注角度的尺寸界线应沿径向引出（图1）；标 注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线（图2）； 标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平 分线（图3），但弧度较大时，可沿径向引出（图4）。
尺寸标注
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一、基本规则 1、机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据， 与图样的大小及绘制的准确度无关。 2、图样中（包括技术要求及其他说明）的尺寸，以毫 米为单位时，不需要注单位符号（或名称），如采用 其他单位，则应注明相应的单位符号。 3、图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完 工尺寸，否则应另加说明。 4、机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反 应该结构最清晰的图样上。
幅面
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3、幅面的类型
留装订边的图框格式
幅面
不留装订边的图框格式
幅面
比例
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二、比例
1、比例定义 比例是指图纸中图形与其实物相应要素的线性尺寸之比。 2、如何选择图样比例？ 由于机件的形状的大小各不相同，结构复杂程度也有差别， 为了在图纸上能清晰的表达机件的形状、结构、标注尺寸和公差 以及技术要求等，同时考虑合理的利用图纸，应根据不同情况选 择合适的比例。如果机件的局部结构较为复杂或不易标注尺寸和 公差等符号时，可采用局部放大画出，此时不宜将全部图形用较 大比例画出。
机械制图技术要求大全(带目录)
机加工技术要求大全目录机加工技术要求大全 (1)一、一般技术要求 (3)二、未注公差技术要求（金属件） (3)三、表面处理技术要求 (3)四、热处理技术要求 (3)五、铸件技术要求 (4)1、压铸件技术要求 (4)2、砂型铸造技术要求 (4)六、冲压件技术要求 (4)七、塑料件技术要求 (4)八、焊接件技术要求 (5)九、各类零、部件技术要求 (5)1、齿轮（齿轴）技术要求 (5)2、一般轴芯（无铣齿）技术要求 (5)3、包轴毛坯（一次成型）技术要求 (6)4、包轴（加工）技术要求 (6)5、转子技术要求 (6)6、定子技术要求 (7)7、定、转子铁芯技术要求 (7)8、定、转子冲片技术要求 (7)9、绝缘纸技术要求 (7)10、换向器技术要求 (7)11、电缆线技术要求 (8)12、开关技术要求 (8)13、电缆护套技术要求 (8)14、碳刷技术要求 (9)15、电容技术要求 (9)16、电感技术要求 (9)17、自锁销轴技术要求 (9)18、输出轴技术要求 (9)19、弹簧技术要求 (10)20、含油轴承技术要求 (10)21、砂轮罩技术要求 (10)22、刨刀组件（含刀轴）技术要求 (10)23、金刚石锯片（烧结）技术要求 (11)24、硬质合金锯片（焊接）技术要求 (11)25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 (11)26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求 (11)27、标贴（铭牌、商标）技术要求 (12)28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 (12)十、总装图技术要求 (12)1)制件去除表面氧化皮；2)制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；3)去除毛刺飞边；4)锐角倒钝；5)未注倒角均为0.5×45%%d；6)未注越程槽均为1.2×0.3；7)表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求1)表面镀白（黑）锌处理；2)表面喷漆（喷塑）处理；3)表面发黑处理；4)表面电泳处理；5)表面镀铬处理；6)表面抛光处理；7)表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求1)制件氮化450-480HV；2)制件毛坯须调质处理220-260HB；3)制件调质处理30-35HRC；4)制件高频淬火45～50HRC；5)制件渗碳处理，深度＞0.1；6)制件进行高温回火处理；7)制件整体淬火40-45HRC；1、压铸件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2；5)未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d；6)制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；9)表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；10)加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；11)未注尺寸参照三维造型；12)制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求1)未注铸造圆角R5-10；2)铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；3)铸件需人工时效；4)铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；5)粗加工后应再次进行人工时效；6)不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件不得有裂纹或缺损；4)制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；5)去除边角毛刺；6)表面处理：七、塑料件技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；2)制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；3)浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；4)未注壁厚3；未注筋板1.5～2；5)表面打光（喷砂）处理；6)未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；7)各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；8)与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；9)制件应进行时效处理；10)制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；11)制件内腔表面打上材料标记和回收标志；12)未注尺寸参照三维造型；13)制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求1)未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；2)未注形位公差按GB/T 19804-F级；3)焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；4)焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1、齿轮（齿轴）技术要求1)未注形位公差按GB/T 1184-K；2)制件毛坯须调质220～260HB；3)制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；4)齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；5)齿面高频淬火回火至49-52HRC；6)制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；7)最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)未注倒角均为0.5×45%%d；4)未注越程槽均为1.2×0.3；5)制件毛坯须调质220～260HB；6)尺寸%%c 档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；7)螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；8)热处理：9)表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；5)一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；4)塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；5)制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)绕组接线按转子绕线原理图；4)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；5)云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；6)绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；7)装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；8)铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；9)铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；10)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；11)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；12)换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；13)应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；14)铁芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求1)绕组绕制整齐无松散；2)引线接头应牢固可靠且充分绝缘；3)绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V历时1min不击穿；4)匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；5)绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或积瘤；6)铁芯表面不得有明显绝缘漆；7、定、转子铁芯技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)冲片叠装应紧密可靠,片间无夹杂,表面及槽内无污物和油渍；4)冲片按同一冲制方向压装；5)冲片齿槽口整齐与转轴平行,误差不大于0.5；6)铁芯两端弹开度不大于0.5；8、定、转子冲片技术要求1)制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；2)制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；3)制件应表面平整，完整无缺料；4)尖角处允许用R0.3过渡；5)制件毛刺不大于0.05（注：高速冲时不大于0.02）；6)制件应不含油脂，剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求1)表面不得有划痕、折痕；2)裁边不起毛；10、换向器技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；2)未注形位公差按GB/T 1184-K；3)外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；4)绝缘电阻：室温下内孔与换向片之间大于50MΩ；5)云母片厚度取0.5；6)换向片对换向器轴线偏斜度不大于云母片厚度的1/3；7)介电强度：片间承受频率50Hz，泄露电流为0.1mA，实际正弦波电压600V历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率50Hz，泄露电流为0.25mA，实际正弦波电压3750V 历时1min不击穿；8)试验与检验应符合JB/T 10107《电动工具换向器》标准要求；11、电缆线技术要求1)电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分,不包括插头和插脚；2)软电缆应符合GB/T 5013《额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆》标准要求；3)聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023《额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆》标准要求；4)插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V历时1min不击穿；5)制件还应符合GB 1002《家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺寸》和GB 2099《家用和类似用途插头插座》标准要求；12、开关技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按SJ/T 10628-7级；2)除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合GB/T 22692《电动工具开关》标准要求；3)开关的使用性能应保证5万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求1)未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 3672.1-2级；2)未注形位公差按GB/T 3672.2-M级；3)制件不得有缺料、破裂等缺陷。
机械制图常用的技术要求
机械制图常用的技术要求技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分一、一般技术要求制件去除表面氧化皮；制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；去除毛刺飞边；锐角倒钝；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；表面平整无毛刺；二、未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注长度尺寸允许偏差±0.5；三、表面处理技术要求表面镀白（黑）锌处理；表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化450-480HV；制件毛坯须调质处理220-260HB；制件调质处理30-35HRC；制件高频淬火45～50HRC；制件渗碳处理，深度＞0.1；制件进行高温回火处理；制件整体淬火40-45HRC；五、塑料件技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；未注壁厚3；未注筋板1.5～2；表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；制件应进行时效处理；制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；制件内腔表面打上材料标记和回收标志；未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求由客户定；六、焊接件技术要求未注形位公差按GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；七、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；制件毛坯须调质220～260HB；制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；齿面高频淬火回火至49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；八、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45°；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：九、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；热处理：30-35HRC；表面发黑处理；十、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；未注形位公差按GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5×45%%d；未注越程槽均为1.2×0.3；制件毛坯须调质220～260HB；制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；十一、弹簧技术要求总圈数=有效圈数=展开长度=旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；未标自由尺寸公差GB/T1804-MGB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值0.5-3/±0.1＞3-6/±0.1＞6-30/±0.2＞30-120/±0.3＞120-400/±0.5＞400-1000/±0.8＞1000-2000/±1.2＞2000-4000/±2。
机械制图技术要求书写规范语句
机械制图技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。
机械制图常用技术要求
机械制图常用技术要求➢技术要求(冲压件)1、锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6、3、2、冲件表面氧化处理:H、Y、或(表面镀锌钝彩、Zn8、DC、)、3、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级、技术要求(铸件)1、铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷、2、未注明铸造斜度为1~2、5%%d、3、铸造公差按GB6414-86 CT6、4、未注明铸造圆角为R1~R2、5、5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级、6、未注形位公差按GB/T1184-96 H级、7、去毛刺,未注倒角0、5x45%%D、➢技术要求(锻件)1、未注锻造圆角半径为R1~R2、2、未注锻造斜度为1~1、5%%D,锻造公差为IT15级、3、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷,并去飞边、4、去锐边毛刺,直角处倒钝、5、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级、6、未注形位公差按GB/T1184-96 H级、技术要求(活塞件)1、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级、2、未注形位公差按GB/T1184-96 H级、3、去毛刺,未注倒角0、5x45%%D、4、表面磷化处理、➢技术要求(橡胶件)1、零件表面应光洁、(模具表面粗糙度应在Ra0、4以上)且不允许有气泡、杂技级凸凹等缺陷、2、合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0、02mm、3、邵氏A型硬度65%%P5、4、去净飞边、➢技术要求(塑料件)1、成形前材料应预热干燥、2、成形后制件应光整不得有扭曲变形现象、3、未注圆角为R0、5、4、外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0、4、且不得有划伤,刻痕等缺陷、5、未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级、⏹技术要求(弹簧件)1、旋向:左旋、2、总圈数:no=123、工作圈数:no=104、钢丝硬度:HRC42~48、5、表面氧化处理:H、Y、(俗称发黑)6、单端并紧磨平、再如:⏹如果就是整机安装后的技术要求还应该增加:整机的的性能指标,最后的喷漆要求。
机械制图技术要求库 常用要求
1.去除毛刺飞边。
2.未注倒角均为1.5×45°。
3.形状公差应符合GB/T 1804-2000 k级的要求。
4.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
1.各密封件装配前必须浸透油。
2.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
3.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
1.未注形状公差应符合GB/T 1804-2000 k级的要求。
2.未注尺寸公差应符合GB/T 1184-1996 m的要求。
1.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2.未注长度尺寸允许偏差%p0.5mm1.焊缝应连续均匀，坡口面应修的平整圆滑。
2.焊缝质量符合SY5305-87中BK级要求。
1.焊缝应连续均匀，不得有气孔、夹渣等缺陷。
要求耐压25MPa，稳压5分钟，压降不得大于1MPa。
2.安装轴用T型双向旋转组合密封时需对密封基体、密封件及安装工具进行清洗并涂油。
3.件（轴承〕背靠背安装。
1.锐角倒钝。
2.经调质处理。
3.未注倒角均为1.5×45°。
4.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
5.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
1.进浆段(件4)与扩散段(件5)的同轴度小于0.5mm2.装配后应保证各法兰联接面无渗漏；3.蝶阀开启与关闭应灵活无卡阻,关闭可靠无泄漏；4.装配前将所有液流通道凸凹不平、毛刺之处修整；5.所有内表面涂黑色防锈漆,外露表面先涂一层铁红；6.在外筒体外壁上固定铭牌。
1.与气水分离器、真空泵配焊，焊缝连续，无夹渣、无渗漏。
2.焊后打磨平整。
尖角倒钝1.按图示尺寸焊接，焊缝连续，无夹渣、无渗漏。
2.焊后打磨平整。
钢板的厚度表示方法是钢板t10组合件，焊接件。
1.件1与件2采用断续焊接，焊缝高度5mm，长度50mm，间隔150mm.2.件2下表面与件1接触的部位均需焊接，焊接要求同1。
槽钢的组焊件代号栏可空。
机械制图-技术要求
+0.006 50 –0.008
+0.006 50 –0.008
下偏差
EI（孔） ei（轴）
最大极限尺寸： 50.006 最小极限尺寸： 49.992 零件的实际尺寸在 50.006 与 49.992 之间均为合格
允许实际尺寸的变动量称为尺寸公差(简称公差)
公差 =上偏差 –下偏差
0.006 - ( - 0.008 ) = 0.014
第九章 零件图
12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 零件图的内容及画法 零件的尺寸标注 零件的视图选择 技术要求 零件图的读图
9. 4 技术要求
一.表面粗糙度 —微观峰谷的不平度
Ⅰ
+0.008 50 –0.008
是什么？
3.2
Ⅰ 1000:1
零件的表面粗糙度直接影响其配合、耐磨程度、抗疲劳 测量时的取样长度 评定表面粗糙度 强度、抗腐蚀性等，是衡量零件质量的标准之一。 参数值 — 轮廓轮算术平均值Ra 中线 在被测方向上，廓线 上各点到中线距离的 绝对值的算术平均值。
基本尺寸 极限尺寸 偏差 公差相互关系
公差带示意图
公差带
单位：微米 （1µ m=0.001mm)
0 –
+
50
+6
（零线）
–8
公差带的大小反映了尺寸 的精度和加工的难易程度
公差带图解 公差带大小 标准公差 公差带相对于零线的位置 基本偏差
⑴ 标准公差 代号：IT
确定公差带大小
IT01、IT0、IT1、IT2、•••••• IT18
孔、轴各 28 个基本偏差构成基本偏差系列
基本偏差系列示意图
A B
孔
C CD D
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机械制图常用的技术要求
技术要求是表述视图与标注无法表达的其他要求，技术要求是图纸不可或缺的组成部分
一、一般技术要求
制件去除表面氧化皮；
制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；
去除毛刺飞边；
锐角倒钝；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽均为1.2×0.3；
表面平整无毛刺；
二、未注公差技术要求（金属件）
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注长度尺寸允许偏差±0.5；
三、表面处理技术要求
表面镀白（黑）锌处理；
表面喷漆（喷塑）处理；
表面发黑处理；
表面电泳处理；
表面镀铬处理；
表面抛光处理；
表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV；
制件毛坯须调质处理220-260HB；
制件调质处理30-35HRC；
制件高频淬火45～50HRC；
制件渗碳处理，深度＞0.1；
制件进行高温回火处理；
制件整体淬火40-45HRC；
五、塑料件技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；
制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
未注壁厚3；未注筋板1.5～2；
表面打光（喷砂）处理；
未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；
制件应进行时效处理；
制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；
制件内腔表面打上材料标记和回收标志；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求由客户定；
六、焊接件技术要求
未注形位公差按GB/T 19804-F级；
焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；
焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；
未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；
七、齿轮（齿轴）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
制件毛坯须调质220～260HB；
制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；
齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；
齿面高频淬火回火至49-52HRC；
制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；
八、一般轴芯（无铣齿）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注倒角均为0.5×45°；
未注越程槽均为1.2×0.3；
制件毛坯须调质220～260HB；
档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；
螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；
热处理：
表面处理：
九、自锁销轴技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
热处理：30-35HRC；
表面发黑处理；
十、输出轴技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注倒角均为0.5×45%%d；
未注越程槽均为1.2×0.3；
制件毛坯须调质220～260HB；
制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：
磨加工前表面发黑处理；
十一、弹簧技术要求
总圈数=
有效圈数=
展开长度=
旋向：
热处理：
表面处理：
制件定型处理；
未标自由尺寸公差GB/T1804-M
GB/T1804未注公差的线性和角度尺寸的公差M中等级精度尺寸分段/线性尺寸的极限偏差数值
0.5-3/±0.1
＞3-6/±0.1
＞6-30/±0.2
＞30-120/±0.3
＞120-400/±0.5 ＞400-1000/±0.8 ＞1000-2000/±1.2 ＞2000-4000/±2。