丁基橡胶的合成
我国丁基橡胶合成方法
我国丁基橡胶合成方法
我国丁基橡胶的合成方法主要有淤浆法和溶液法。
淤浆法是以氯甲烷为稀释剂，以H2O-AlCl3为引发体系，在低温(-100℃左右)下将异丁烯与少量异戊二烯通过阳离子聚合制得。
溶液法则是以丁二烯单体为原料，通过自由基聚合反应制备丁基橡胶。
该方法需要将丁二烯单体与其他共聚单体如苯乙烯等按一定比例混合，并加入抑制剂以防止副反应的发生。
常用的引发剂有过氧化二异丙苯(BPO)等。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议查阅丁基橡胶合成方面的文献或咨询相关研究学者。
丁基橡胶
丁基橡胶丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。
制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。
丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。
丁基橡胶英文：butyl rubber丁基橡胶的最大优点：气密性好。
它还能耐热、耐臭氧、耐老化、耐化学药品，并有吸震、电绝缘性能。
缺点：硫化慢，加工性能较差。
主要用途：制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。
2005年，我国丁基橡胶消费量近15万吨，国产丁基橡胶不足3万吨，80%依靠进口，从1999年至2004年，进口量年均增长率达26.9%。
由于，国际石油市场价格不断上升，丁基橡胶价格也不断攀升。
近几年来丁基橡胶的价格由15000元/T左右，上升呈现在的32000元/T以上。
而丁基橡胶制品的价格虽然有所上升，但整体算价格上升幅度不超过30％，远远赶不上丁基橡胶价格成倍的上升。
所以很多使用丁基橡胶的企业把目光转向了丁基橡胶的最佳替代产品――丁基再生橡胶。
丁基再生橡胶除了类似原聚合物的性能之外，还具有某些特殊的配合优点，如改善尺寸稳定性，升热性较低，减少焦烧。
气密性同原丁基橡胶一样，比其它合成橡胶更好地保留原生胶的各种性能，所以丁基再生胶的经营良好，是制造轮胎内胎最佳选择材料。
丁基橡胶中含有少量的异戊二烯，故其不饱和度较低，其硫化胶耐老化性能非常优良，这说明其很耐氧化，经试验也证明，废硫化丁基橡胶再生时，氧起的作用很小，所以再生脱硫比天然橡胶困难。
目前国内丁基再生胶的生产工艺有六七种之多，主要有蒸煮法、炒制法、挤出法、微波法、辐射法、高温连续催化法、化学机械法等，但无论采用何种方法，目的是采用最经济、最科学的方法把废丁基橡胶由网状结构变成线型结构。
随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展。
丁基橡胶
3.丁基橡胶的生产工艺
1—进料混合；2，4—乙烯冷却器；3—液氨冷却器；5—反应器；6—闪蒸罐；7—过滤器；8—脱水 挤出机；9—干燥挤出机；10—打包机
将粗异丁烯和氯甲烷分别在脱水塔和精馏塔进行脱水和精制后，与异戊二烯在混合 槽中按一定比例混合。混合液在冷却器里冷却到-100℃，然后送入反应器。同时配 置好引发剂溶液并冷却。聚合反应在-98℃左右进行，几乎瞬时完成。聚合物在氯 甲烷中沉淀形成颗粒状浆液。聚合后的於浆液从反应器中溢流出来进入盛有热水的 闪蒸罐，蒸发出溶剂氯甲烷和未反应单体。橡胶的水於浆液用泵送到挤出干燥系统， 干燥后包装成成品。闪蒸罐出来的蒸气经活性氧化铝干燥、分馏后送到进料和催化 剂配置系统循环使用。
（3）分离后处理
丁基橡胶的分离是从溶液於浆到水於浆经过一次凝聚后进行脱水 干燥的过程，如下图所示。
闪蒸塔内装有立式和斜向搅拌器，搅拌速度适中，以控 制胶粒大小。聚合物的於浆液被喷到闪蒸塔的热水中，变 成颗粒而分散，溶剂与未反应单体被蒸发出来。闪蒸时的 工艺条件为：温度65~75℃，操作压力140~150kPa，胶 液与热水体积比为1：（8~10），pH约为7~9。为了防止 橡胶粒子互相粘结和老化，可加入橡胶量1%的金属硬脂 酸盐和0.2%左右的防老剂。 进一步脱除残留的氯甲烷和单体异丁烯在真空气提塔中 进行。汽提塔内装有搅拌器，操作真空度为30kPa，汽提 温度50~60℃。 闪蒸后的橡胶颗粒经振动筛除去大部分夹带的水后，可 采取挤压膨胀干燥机或输送式热风箱进行干燥。
4. 生产控制因素
（1）杂质
聚合过程中，由原料、惰性气体、聚合反应器和管道等都可能带来 杂质，按作用原理可分为给电子体和烯烃两大类。 给电子体易于引发剂氯化铝反应生成物活性不高，会导致转化率降 低，杂质还充当链转移作用，超过一定量时使聚合物分子量明显降低。 生成物的理解度或含量越高，分子量越小。 烯烃杂质主要是由单体异丁烯带人的正丁烯，正丁烯的存在加剧链 转移作用，使分子量降低。
丁基橡胶的硫化配方
丁基橡胶的硫化配方简介丁基橡胶是一种重要的合成橡胶，具有优良的耐热性、耐油性和耐臭氧性。
为了进一步改善其性能，常常需要经过硫化处理。
硫化是一种在存在硫化剂的条件下，通过交联反应使橡胶分子链产生交联结构，从而增强其物理性能的过程。
本文将介绍丁基橡胶硫化配方的主要组成和硫化反应的工艺条件。
丁基橡胶硫化配方的主要组成丁基橡胶的硫化配方主要包括橡胶基料、硫化剂、促进剂、活性剂、填料和增塑剂等。
1. 橡胶基料橡胶基料是硫化配方的主体，其性能将直接影响到硫化后橡胶的性能。
在丁基橡胶硫化配方中，一般选择高品质的聚合丁苯橡胶作为橡胶基料。
这种橡胶具有良好的物理性能和热稳定性。
2. 硫化剂硫化剂是硫化反应中的关键组分，它能够引发橡胶分子链的交联反应。
常用的硫化剂有硫磺、过氧化物和有机硫化物等。
在丁基橡胶硫化配方中，常常使用硫磺作为主要硫化剂。
3. 促进剂促进剂用于加速硫化反应的进行，提高硫化速度和效果。
常用的促进剂有聚合二硫化物、硫醇类化合物等。
在丁基橡胶硫化配方中，常选用2-巯基-4-甲基-6-异丁基吡啶（MBT）作为促进剂。
4. 活性剂活性剂用于调节硫化反应的速度和活性。
常用的活性剂有金属氧化物和有机酸类化合物等。
在丁基橡胶硫化配方中，常常使用氧化锌作为活性剂。
5. 填料填料用于增加橡胶硫化体系的体积，改善其物理力学性能和加工性能。
常用的填料有炭黑、颜料和无机粉末等。
在丁基橡胶硫化配方中，常常使用炭黑作为填料。
6. 增塑剂增塑剂用于调节橡胶硫化体系的成型性能和柔软度。
常用的增塑剂有石蜡和热塑性弹性体等。
在丁基橡胶硫化配方中，常选用石蜡作为增塑剂。
硫化反应的工艺条件硫化反应是在一定的温度、时间和压力条件下进行的。
不同的硫化体系对应不同的工艺条件。
在丁基橡胶硫化配方中，一般采用硫磺作为主要硫化剂，可以在常温下进行硫化反应。
工艺条件如下：1. 温度丁基橡胶硫化一般在100-150摄氏度的温度范围内进行。
过高的温度会导致硫化反应过快或橡胶热分解，而过低的温度则会延缓反应速度。
年产5万吨丁基橡胶工艺流程设计
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卤代丁基橡胶
卤代丁基橡胶一、卤代丁基橡胶的简介卤代丁基橡胶（Halogenated Butyl Rubber）是一种特种橡胶，通过在普通丁基橡胶（Butyl Rubber）分子链上引入卤素原子来改性，使其具有优异的耐化学腐蚀性、耐老化性和阻燃性能。
卤代丁基橡胶在工业和航空航天领域有广泛的应用，尤其在高危环境下，它可作为一种重要的材料来提高设备和系统的安全性。
二、卤代丁基橡胶的合成与生产卤代丁基橡胶的合成主要基于丁基橡胶的卤化反应。
这个过程通常涉及选择合适的卤化剂，如氯、溴或碘，将其与丁基橡胶在一定条件下反应，使卤素原子取代橡胶分子链上的氢原子。
卤化反应可以在均相或非均相体系中进行，选择合适的反应条件对于获得高取代度和性能稳定的卤代丁基橡胶至关重要。
生产卤代丁基橡胶的工艺流程包括原料准备、混合、卤化反应、后处理和最终产品加工等步骤。
这个过程需要精确控制温度、压力和反应时间，以确保产品质量和降低生产成本。
三、卤代丁基橡胶的性能特点与普通丁基橡胶相比，卤代丁基橡胶具有以下显著的性能特点：1.优异的耐化学腐蚀性：卤代丁基橡胶中的卤素原子能提供强烈的电负性，使其对许多化学介质具有很强的抵抗性，如酸、碱、氧化剂等。
2.优良的阻燃性能：由于卤素原子的存在，卤代丁基橡胶具有较低的燃烧热和较高的氧指数，使其在火焰中不易燃烧。
3.卓越的耐老化性能：卤代丁基橡胶的分子结构使其具有出色的耐候性和耐紫外线性能，即使在恶劣的环境条件下也能保持较长的使用寿命。
4.良好的弹性和气密性：与普通丁基橡胶相似，卤代丁基橡胶具有较高的弹性和较低的透气性，这使其成为密封和绝缘材料的理想选择。
5.加工性能：卤代丁基橡胶可以像普通橡胶一样进行加工，如混炼、压延和模压等，这为其广泛应用提供了便利。
四、卤代丁基橡胶的应用领域由于其独特的性能特点，卤代丁基橡胶在许多领域都有广泛的应用：1.航空航天：卤代丁基橡胶的耐化学腐蚀性和阻燃性能使其成为航空航天领域中燃料箱和各种密封件的重要材料。
丁基橡胶结构式范文
丁基橡胶结构式范文丁基橡胶是一种弹性高、耐热耐寒的合成橡胶，广泛应用于轮胎、密封圈、输送带等领域。
它的结构式可表示为：（CH2=CHCH2）n，其中n代表重复单元的数目，称为重复单位数或聚合度。
丁基橡胶属于丁二烯聚合而成的聚合物，它的重复单元结构中含有一个碳碳双键。
这个双键使得丁基橡胶具有良好的弹性和塑性，能够在应力作用下迅速恢复原状。
此外，它还含有一些烷基侧链，这些侧链的存在使得丁基橡胶在低温下仍然保持柔软和可塑性。
丁基橡胶的制备主要通过丁二烯的聚合反应来实现。
丁二烯经过聚合反应后，形成长链的聚合物分子。
具体的反应过程是通过将丁二烯溶解在溶剂中，与活性聚合引发剂反应，使其发生聚合反应。
目前常用的引发剂有有机过氧化物和有机内酰胺类。
聚合反应一般在低温下进行，以控制反应速率和聚合度。
丁基橡胶的结构式可进一步展开为每个重复单元的结构。
每个重复单元由一个顺式丁基基团（-CH2-CH=CH2）和一个反式丁基基团（-CH=CH-CH2）组成。
丁基橡胶的这种结构基团排列使得橡胶链旋转自由，降低了分子内部的相互作用力，有利于橡胶具有高弹性和低耐磨性。
此外，丁基橡胶还可以有不同的构型，如顺式和反式交替排列的结构，以及不同长度的重复单元。
丁基橡胶的性能主要取决于聚合度和摩尔质量。
聚合度越高，重复单元数越多，丁基橡胶的弹性和塑性越好。
而摩尔质量影响橡胶的粘度和流动性能，过高或过低的摩尔质量都会导致性能的下降。
丁基橡胶的结构式在实际应用中具有重要的意义。
通过对结构式的分析，可以预测丁基橡胶的性能，如弹性、硬度、耐磨性等。
同时，结构式还可以用于指导合成丁基橡胶的方法和优化反应条件。
总之，丁基橡胶的结构式为（CH2=CHCH2）n，通过对其结构的分析可以了解到丁基橡胶的主要特性和应用领域。
在实际制备和应用中，准确理解和掌握丁基橡胶的结构式对于改善产品性能和开发新产品具有重要意义。
丁基橡胶合成技术研究进展述评
了丁基橡 胶生 产过 程 的能 耗和 物耗 始终 居高 不下 。 如 何 提 高丁 基橡 胶 的聚合 反 应 温 度 和 聚合 釜 的运 转 周 期 ．有 效 降低 生 产 过程 的能 耗 、物 耗 成 为 各
丁基 橡胶 生 产 商 特别 关 注 的 问题 。近 年来 ，各 生
共 聚 合可 制 得 可 以硫 化 的橡 胶 状共 聚物 ．成 为 开 发 丁基橡胶 （ Ｒ）的基础 。 目前 ，世界 能生产 Ｉ Ｉ Ｉ Ｉ Ｒ 的有美 国 、加拿 大 、法 国、 比利 时 、英 国、 日本 、 前 苏联和我 国等 ８ 国家 ，ＩＲ （ 卤化 Ｉ 个 Ｉ 含 Ｉ Ｒ）生 产
复配冷 却循 环 系统 。采 用 Ａ Ｃｙ － （ １０℃ ）体 １ｌｑ ｚ 一 ０ Ｉ Ｏ 系生 产 Ｉ Ｉ Ｒ．大部 分 的能量 消耗集 中在冷却 循 环 系 统 。这一部 分 能量消 耗大 约 占总能量 消耗 的 ７ ％， ５
收稿 日期 ：２ １— ２ ２ ０２０—０
浆 聚合工艺 。特殊 的生产工艺决 定 了丁基 橡胶装 置 必 须 配套 制 冷 系统 和 聚合 釜清 理 系 统 这 就 造 成
聚反应 时 ．聚合反应 是 由单 体 的质子 化所产 生的叔 丁基 阳离子 引 发 的 在 这种 情 况 下 ．从 碳 阳离 子
品 。 目前 ，丁 基橡 胶 已成 为仅 次 于 顺 丁橡 胶 、丁 苯 橡胶 和 乙丙橡 胶 的第 四大 合 成橡 胶 品种 ．是 制 造 轮 胎 内胎 的 最好 材 料 ．也 是 优 质 子午 线 轮 胎 的
装 置 总数 为 １ １套 。２ ０ ０ ０年世 界 Ｉ （ 卤化 Ｉ Ｉ 含 Ｒ Ｉ Ｒ）
产 商 通 过在 聚合 反应 引 发体 系 、聚 合工 艺 、聚 合 反 应 器 以及 新 型 淤浆 稳 定剂 等方 面 的研 究 ．得 到
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高分子化学
丁基橡胶的合成工艺
专业：材料化学学号：姓名：
丁基橡胶的合成工艺
1941年由美国标准石油公司首先实现工业合成以后，丁基橡胶的生产在世 界各
国发展很快。
阳离子聚合工业化的品种相对较少，只有丁基橡胶、聚异丁烯、聚乙烯基醚、
石油树脂等，其中丁基橡胶是阳离子聚合中规模最大的工业化产品， 且该体系的 性质决定了聚合反应需要在一 100 C 条件下进行。
因此，丁基橡胶的生产工艺 在阳离子聚合工业中具有重要的典型意义。
理论基础：由异丁烯与少量异戊二烯（为异丁烯的 1.5~4.5%）共聚在聚合物分 子中引入双键来提高其硫化性能 ，所得产物即丁基橡胶。
以氯甲烷为溶剂、三氯化铝为引发剂、在-100C 低温下进行阳离子共聚合， 聚合反应可以简单地表示为：
* f 一皿 CH-C=CH-C H1 谕
CH, 由于异丁烯分子中有两个供电子的甲基使其端基=
CH 的亲核性增加，反应速 率极快，可在不到1s 的时间内发生爆炸性的聚合。
在一般情况下，可在1min 左 右即完成放热反应，因此聚合反应必须在一 100 C 左右，快速搅拌下进行。
异丁烯［Ml ］与异戊二烯］M 2］的共聚遵循一般共聚组成的方程式：
一 ［岡”［虚］+［同］
在一 100C 下，以三氯化铝为引发剂时，异丁烯和异戊二烯的 r?与 r?分别为
2. 5土 o . 5和o . 4 土 0.1。
因此在间歇聚合釜中，必须控制转化率V 60%, 在连续聚合釜中必须及时添加异丁烯才能保持设定聚合物的组成。
阳离子聚合的机理特征可以概括为快引发、快增长、易转移、难终止，其中 转移C H CH, CH 3
CH 5=C —CH —CH,
CH.
A1C13^).002%H 20
-100 它 1
是终止的主要方式，是影响聚合度的主要因素。
除羰基化合物、杂环外，阳离子聚合的烯类单体主要是带有供电子集团的异丁烯、烷基乙烯基醚，以及有共轭结构的苯乙烯类、二烯烃等少数几种。
异丁烯几乎是单烯烃中能阳离子聚合的主要单体。
阳离子聚合的引发剂通常是缺电子的亲电试剂，它可以是一个单一的正离子（正碳离子或质子），也可以在引发聚合前由几种物质反应产生引发活性种，此时称其为引发体系。
引发剂的种类很多，主要有质子酸和Lewis 酸两大类。
质子酸引发阳离子为离解生成的H+, 而离解生成的酸根离子则作为碳阳离子活性中心的抗衡阴离子（反离子）。
一般质子酸如H2SO4，HCl 等,由于生成的抗衡阴离子SO42-、Cl- 等的亲核性较强，易与碳阳离子生成稳定的共价键，使增长链失去活性，因而通常难以获得高分子量产物。
Lewis酸这类引发剂包括AICI3 BF3 SnCI4 SnCI5 ZnCI2和TiCI4等金属卤化物，以及RAICI2 R2AICI等有机金属化合物，其中以铝、硼、钛、锡的卤化物应用最广。
Lewis酸引发阳离子聚合时，可在高收率下获得较高分子量的聚合物，因此从工业上看，它们是阳离子聚合的主要引发剂。
Lewis 酸引发时常需要在质子给体或正碳离子给体的存在下才能有效。
质子给体或正碳离子给体是引发剂，而Lewis酸是共引发剂（或称活化剂），二者一起称为引发体系。
一般情况下，Lewis酸先与质子供体或阳离子供体形成络合物离子对，小部分离解成质子（自由离子），两者构成平衡，然后引发单体。
阳离子引发极快，几乎瞬间完成，与自由基的慢引发截然不同。
链转移反应是阳离子聚合中常见的副反应，其中向单体的链转移，即增长链碳阳离子以H+形式脱去B -氢给单体，这是阳离子聚合中最主要普遍存在的也是难以抑制的内在副反应。
阳离子聚合的活性种带有正电荷，同种电荷互斥，不能双基终止，也无凝胶效应，这是与自由基聚合显着不同之处。
质子酸引发时，增长链阳离子与酸根反离子加成终止；用Lewis 酸引发时，一般是增长链阳离子与反离子中一部分阴离子碎片结合而终止。
一些亲核性杂质，如水、醇、酸、酐、酯、醚等，它们虽然可以作为质子或碳阳离子源在Lewis酸活化下引发阳离子聚合。
但它们的含量过高时，还会导致转移性链终止反应。
阳离子聚合实际应用的例子很少，这一方面是因为适合于阳离子聚合单体种类少，另一方面其聚合条件苛刻，如需在低温、高纯有机溶剂中进行，这限制了它在工业上的应用。
离子聚合所用的引发剂对水极为敏感。
因此，离子聚合的实施方法中不能用以水为介质的聚合方法，即不能采用悬浮聚合和乳液聚合，只能采用本体聚合和溶液聚合。
并且单体和其它原料中含水量应严格控制,其含水量以10-6 计。
在离子聚合中溶液聚合方法为主。
本体聚合法中只有低压法HDPE的生产。
在溶液聚合方法中常根据聚合物在溶剂中的溶解情况不同分为均相溶液聚合（常称为溶液法）和非均相溶液聚合（常称为淤浆法）。
溶液聚合法主要用于中压聚乙烯PE聚丁二烯橡胶（PBR、聚异戊二烯橡胶（PIPR、乙-丙橡胶（E-PR 和溶液丁-苯橡胶（SSBR等的生产。
淤浆法主要用于聚丙烯（PP和丁基橡胶（PIBR）的生产。
生产工艺：丁基橡胶的工业生产常采用淤浆聚合法
将粗异丁烯和氯甲烷分别在脱水塔和精馏塔进行脱水和精制以后，与异戊二烯在混合槽中按一定的比例混合。
混合液在冷却器里冷却到一100C，然后送入
反应器。
同时配制好引发剂溶液并冷却。
聚合反应在一98C左右进行，几乎瞬
时完成。
聚合物在氯甲烷中沉淀形成颗粒状浆液。
聚合后的淤浆液从反应器中送流出来进入盛有热水的闪蒸罐，蒸发出溶剂氯甲烷和未反应单体。
橡胶的水汲浆液用泵送到挤出干燥系统，干燥后包装为成品。
闪蒸罐出来的蒸气经活性氧化铝干燥、分馏后送到进料和摧化剂配制系统循环使用。
1）引发剂的配制
配制引发剂时，先把一部分溶剂直接加到固体AIC3的容器中，调制成含AIC3 为4 %—5%的溶液，然后再稀释到1 %左右并冷至-0 一 -5 C后送入聚合反应器。
引发剂的配制可采取常温配制法和低温配制法两种。
2）聚合
丁基橡胶的聚合反应器是一种热交换器型的强制循环多管式聚合反应器，在中心部分有上升流体流动的筒管，而在其周围钉小口径列管供下降流体用。
通过液化乙烯的蒸发达到冷却的目的，以保持聚合温度在一100C左右。
聚合时，将
异丁烯和异戊二烯溶于 3 倍体积的cH3c1 溶剂中，同时通入配制好的AlCl3 的
cH5c1溶液。
AIC3含量约为单体含量的o. 02%。
为防止反应器内发生聚合物的沉淀与挂胶，一般要求淤浆在反应器内有2—5m / s的流速。
因此，强有力的搅拌器是这一聚合体系必不可少的。
3）分离后处理丁基橡胶的分离是从溶液淤浆到水淤浆经过一次凝聚后进行脱水干燥的。
闪蒸塔内装有立式和斜向搅拌器，搅拌速度适中，以控制胶粒大小。
聚合物的淤浆液被喷到闪蒸塔的热水中变成颗粒而分散，溶剂与未反应单体被蒸发出来。
闪蒸时的工艺条件为：温度65—75 C,操作压力140 一150 kPa, PH约为7—9。
为防止橡胶粒子互相粘接和老化，可加入橡胶量1%的金属硬脂酸盐和o. 2%左右的防老剂。
进一步脱除残留的氯甲烷和单体异丁烯在真空气提塔中进行。
闪蒸后的橡胶颗粒经振动筛除去大部分夹带的水后，可采取挤压膨胀干燥机或输送式热风箱进行干燥。
生产控制因素
1 ）温度温度高，分子量低；温度低，分子量高。
聚合温度对异丁烯和异戊二烯的共聚反应有很大的影响，温度高聚合物的相对分子质量降低，不饱和度和橡胶的物理机械性能降低。
在常温下生成低相对分子质量的化合物，要得到具有实际应用价值的聚合物，聚合温度必须控制在-100C以下。
因此，原料、系统的冷却和聚合体系的冷却都需要大量的冷凝器和压缩设备，给经济上和操作上都带来很大麻烦。
2）杂质在丁基橡胶的聚合体系中，由原料、情性气体、聚合反应器、管道都可能带来杂质。
按照作用原理，杂质可以分为给电子体和烯烃两大类。
给电子体如水、甲醇、氯化氢、二甲醚、二氧化硫和氨等，分子中均含有末共享的电子对，而催化剂AIC3则有末排满的电子层，因而这些杂质均可与AIC3反应生成络合物。
若杂质与AICI3 反应生成物活性不高，会导致转化率降低。
这些杂质还具有链转移作用，当它们超过一定量时，则会致使聚合物分子量明显降低。
分子量降低的程度与杂质和AICI3反应生成的络合物的离解度的大小有关，离解度越大，能够进
行链转移的负离子浓度越高，聚合物的分子量越小；也与杂质AlCl3 络合物的浓度有关，浓度越高，分子量越小。
用途：制作各种轮胎的内胎、无内胎轮胎的气密层、各种密封垫圈，在化学工业中作盛放腐蚀性液体容器的衬里、管道和输送带，农业上用作防水材料。
问题：1）水过量使阳离子聚合活性降低的原因是什么？（原因有二：一是可能生成
活性较低的鎓离子；二是向水转移而终止，产生无活性的“络合物” 。
）2）为什么阳离子聚合要控制在较低的温度？（由于链终止或链转移活化能总是比链增长活化能大，所以温度升高，链终止或链转移加快，分子量降低，故阳离子聚合多在低温下进行。
）。