常见的3种磨削方法介绍
螺纹的磨削方法与磨削液的选用
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
对于螺纹加工，在机械生产中，最长使用的方法是磨削。
特别是在加工精密螺纹的时候，多用于加工丝杆、蜗杆、丝锥、螺纹塞规、螺纹环规、螺纹铣刀、螺纹梳刀和已淬火零件螺纹等；也用于大批量生产的汽车变速器零件。
一、螺纹的磨削方法根据磨螺纹使用砂轮的形式和进给方式的不同，常用的加工方法有以下三种：1、单线砂轮磨削法磨削前将砂轮修成牙形相符的形状，并使砂轮轴线相对工件轴线倾斜一个螺旋升角。
螺纹磨削时，工件的旋转运动和工作台的移动保持一定的展成关系，即工件每转一周，工作台相对应移动一个导程。
2、多线砂轮切入磨削法磨削前用滚轮将砂轮圆柱面修成和弓箭牙形相同的多线环形槽。
采用切入法磨削，当砂轮完全切入牙深后，工件回转二周即可。
工件和工作台之间也应保持展成关系。
多线法磨削螺纹生产率较高，但加工精度较低。
多线砂轮切入磨削时，砂轮的宽度应大于螺纹面总长度，适合成批磨削普通螺纹。
3、多线砂轮纵向磨削法将砂轮修整成多线环形槽，用纵向法展成磨削螺纹表面。
前面的环形槽主要起粗磨作用，后部的环形槽则起半精磨、精磨作用，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量，将螺纹磨至精度要求。
这种磨削法的特点是将环形砂轮再修整成台阶形，其类同于外圆深度磨削法所使用的台阶砂轮，使砂轮前部至后部的吃刀量逐渐减小，最后的台阶则将螺纹磨削至尺寸。
多线砂轮纵向磨削法具有极高的生产效率，加工精度也较高。
对于螺距大于3mm的螺纹，应先进行螺纹预加工后再磨螺纹；对于距螺小于3mm的螺纹，不需预加工而可直接磨出螺纹，这种方法适于加工小螺距，且螺纹长度小于砂轮宽度的工件。
二、磨削机床的安装和使用1、机床的安装（1）磨螺纹是在专用螺纹磨床上进行的，若是加工单件和小批量的精密螺纹，机床应安装在恒温室内，温度控制在20±1摄氏度，若是加工大批量的螺纹，机床可安装在条件比较好的普通车间内。
刀具磨钝标准
刀具磨钝标准刀具在使用一段时间后，常常会出现磨钝的情况，这不仅影响了刀具的切割效果，也会增加工作的难度。
因此，正确的磨刀方法和磨刀标准对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
下面我们将介绍一些刀具磨钝的标准和方法。
首先，刀具磨钝的标准主要包括以下几点：1. 角度，刀具的切削角度是影响切削性能的重要因素。
通常情况下，不同类型的刀具需要设置不同的切削角度。
在磨刀时，要根据刀具的类型和用途来确定合适的切削角度。
2. 刃口质量，刀具的刃口质量直接影响着切削效果。
在磨刀时，要保持刃口的锐利度和光滑度，避免出现毛刺或者划痕。
3. 磨削深度，磨削深度是指在磨刀过程中，刀具被磨去的材料厚度。
磨削深度过大会导致刀具变薄，影响使用寿命；而磨削深度过小则无法达到理想的刀具效果。
其次，正确的磨刀方法也是保持刀具锋利度的关键。
以下是一些常用的磨刀方法：1. 石头磨刀法，这是最常见的一种磨刀方法，使用磨刀石对刀具进行磨削。
在磨刀时，要保持一定的角度和力度，同时要均匀地磨刀，避免出现不均匀的刀刃。
2. 砂轮磨刀法，这种方法适用于一些大型的刀具，使用砂轮对刀具进行磨削。
在磨刀时，要注意控制磨削深度和速度，避免过度磨损刀具。
3. 机械磨刀法，对于一些复杂的刀具，可以使用专业的磨刀机进行磨削。
在使用磨刀机时，要根据刀具的要求进行合理的设置，避免磨损过度或者磨削不足。
总之，正确的磨刀标准和方法对于保持刀具的锋利度和延长刀具的使用寿命至关重要。
在日常工作中，我们应该根据刀具的类型和使用情况，合理选择磨刀的方法和标准，及时对刀具进行磨刀，以确保刀具的切削效果和使用寿命。
外圆磨削的基本磨削方法
外圆磨削的基本磨削方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊外圆磨削的基本磨削方法。
这可真是一门有趣又实用的技术呢！想象一下，那外圆磨削就像是一位能工巧匠在精心雕琢一件艺术品。
它有好几种方法呢，就像我们有不同的工具来应对不同的情况。
先说纵向磨削法吧。
这就好比是一步一个脚印地往前走，磨削时工件旋转，砂轮做纵向进给。
这种方法慢悠悠的，但却能磨得很精细，就像绣花一样，一点点地勾勒出完美的形状。
你说神奇不神奇？还有切入磨削法呢！它呀，就像是一下子切进去，干脆利落。
砂轮直接切入工件，就像一把锐利的刀，快速地削去多余的部分。
这多高效呀，能在短时间内完成磨削任务。
再说说综合磨削法，这可厉害了。
它就像是把前面两种方法的优点都结合起来了，既有纵向的细致，又有切入的高效。
就好像一个全能选手，啥都能行，啥都能做好。
还有呀，磨削的时候可得注意好多细节呢！砂轮的选择就很重要，就跟我们挑鞋子一样，得合脚才行。
不同的工件需要不同的砂轮，这可不能马虎。
还有磨削的速度、进给量，这些都得把握好，不然一不小心就可能把工件给磨坏了。
磨削过程中还会产生热量呢，这可不能小瞧。
就像我们运动久了会出汗一样，得给它降降温。
不然工件和砂轮都可能受不了。
那怎么降温呢？这就得靠磨削液啦，它就像是给工件和砂轮洗了个凉水澡，让它们能舒服地工作。
外圆磨削这技术，看似简单，实则暗藏玄机。
它需要我们用心去钻研，去掌握。
就像学骑自行车一样，一开始可能会摇摇晃晃，但只要坚持练习，就能骑得又稳又快。
咱可别小看了这外圆磨削的基本磨削方法，它在很多领域都有着重要的作用呢！从机械制造到精密仪器，哪里都少不了它。
它就像是一个默默无闻的英雄，为我们的生活和工作提供着坚实的支持。
所以啊，朋友们，好好去了解和掌握外圆磨削的基本磨削方法吧！让我们一起成为这方面的行家，为我们的制造行业添砖加瓦！这就是外圆磨削的魅力所在呀，你难道不想去试试吗？。
高速磨削方法简介
谢谢！
要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
缓进给磨削大多采用陶瓷结合剂的大气孔、 松组织的超软普通磨料砂轮，以保证良好的自锐 性、足够的容屑空间和避免工件表面烧伤；也可 采用聚氨脂树脂结合剂砂轮或超硬磨料砂轮。 这种磨削的加工效率可比普通磨削高1～5倍, 磨削精度可达2～5微米，表面粗糙度达Ra1.25～ 0.16微米。
20世纪90年代以后，人们逐渐认识到高速和超 高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高 速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其 得到了迅速的发展！
高效磨削的世界历史发展
国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布 世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。20世 纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨 削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧 洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！
(3) 目前世界发达工业国家，如德国、美国、日本等超高速 磨削加工技术己趋成熟，实际应用的超高速磨削速度在 200- 300m/s 之间，试验室磨削速度己达500m/s。中国超 高速磨削研究起步较晚，到目前为止仅仅停留在试验室中， 东北大学以蔡光起教授为首的研究小组在国家自然科学基 金和教育部重大科学项目的资助下正在进行电镀、陶瓷结 合剂CBN 砂轮的超高速高效、高精、快速点磨削的研究， 最高磨削速度达200m/s，部分研究成果达到世界先进水平。
其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均 能生产应用CBN 砂轮的超高速磨床。至2000 年，日本已进行 500m/s的超高速磨削试验。Shinizu 等人，为了获得超高磨削 速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起:一根作为砂 轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反， 取得了相对磨削速度为Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件 间的磨削线速度实际接近1 000m/s。这是迄今为止，公开报 道的最高磨削速度。
机械加工方法
机械加工方法机械加工是制造业中常见的一种加工方法，它通过机械设备对工件进行切削、磨削、车削、铣削、钻削等方式，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
在实际的生产制造中，机械加工方法有着广泛的应用，下面将介绍几种常见的机械加工方法。
首先，我们来介绍切削加工方法。
切削加工是指通过切削刀具对工件进行切削，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削等。
车削是利用车床对工件进行旋转切削加工的方法，通过车刀对工件进行切削，可以加工出各种外圆、内圆、端面和螺纹等形状。
铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法，通过铣刀对工件进行切削，可以加工出各种平面、曲面和不规则形状。
钻削是利用钻床或钻床设备对工件进行钻孔加工的方法，通过钻头对工件进行切削，可以加工出各种孔型。
其次，我们来介绍磨削加工方法。
磨削加工是指利用砂轮等磨具对工件进行磨削，将工件表面加工成所需精度和光洁度的加工方法。
常见的磨削加工方法包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
平面磨削是利用平面磨床对工件表面进行平面磨削加工的方法，通过磨具对工件表面进行磨削，可以加工出各种平面形状。
外圆磨削是利用外圆磨床对工件外圆进行磨削加工的方法，通过磨具对工件外圆进行磨削，可以加工出各种外圆形状。
内圆磨削是利用内圆磨床对工件内孔进行磨削加工的方法，通过磨具对工件内孔进行磨削，可以加工出各种内孔形状。
最后，我们来介绍电火花加工方法。
电火花加工是利用电火花机对工件进行放电加工，将工件加工成所需形状和尺寸的加工方法。
电火花加工主要用于加工硬质、脆性、高硬度的导电材料，如模具、工模、刀具等。
电火花加工具有高加工精度、加工表面质量好、加工效率高等优点，适用于对形状复杂、难加工的工件进行加工。
综上所述，机械加工方法包括切削加工、磨削加工、电火花加工等多种方法，每种方法都有其适用的加工对象和加工特点。
在实际生产中，需要根据工件的材料、形状、尺寸精度要求等因素，选择合适的机械加工方法，以确保加工质量和效率。
磨削加工基础知识
磨削加工基础知识磨削加工是一种高精度的加工方法，具有高效、精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于机械制造、航空航天、光学、电子、仪器仪表、医疗器械等领域。
磨削加工的基础知识对于理解磨削加工的工艺特点和实现高精度、高效加工具有重要意义。
第一、磨削加工的原理与工艺特点磨削加工是利用磨削工具对工件进行高速旋转运动和相对移动，通过对工件表面的撞击和摩擦作用，使工件表面物质逐渐脱落，同时形成较高的表面质量。
磨削工具是一个至关重要的部分，其轮廓、材料、粒度、硬度等参数会直接影响磨削效果。
同时，磨削加工具有高效、高精度、表面质量好的特点。
磨削加工时，磨削工具旋转高速，加工效率非常高。
同时，由于磨削加工的切削深度非常小，可以实现高精度加工。
此外，通过加工工艺优化，还可以获得高精度的工件表面质量。
第二、磨削加工的工具与磨削方法磨削工具是磨削加工的核心之一。
常用的磨削工具有磨石、磨轮、砂布轮、抛光布轮等，它们由不同的材料和制造工艺制成，具有不同的加工能力。
常见的磨削方法有平面磨削、圆柱磨削、内圆磨削、外圆磨削、表面磨削等。
通过选择合适的磨削工具和磨削方法，可以实现不同形状和精度要求的工件加工。
第三、磨削加工的加工参数在进行磨削加工时，需要设置一系列加工参数，包括磨削工具的转速、磨削深度、进给量、磨削液的类型和流量等。
这些参数直接影响着工件的加工效果和工具的使用寿命。
例如，在选择磨削工具的时候，需要考虑工件的材料、精度和表面质量要求等因素，选择合适的材料、形状、粒度磨削工具。
在设置磨削深度和进给量时，需要根据工件材料是否易碎、磨削强度等因素进行综合考虑。
第四、磨削加工的提高磨削加工的加工精度和表面质量程度是衡量磨削加工质量的重要指标。
为了提高磨削加工的质量和效率，可以从以下方面进行优化。
首先是磨削工具的性能提升，如开发新型材料、制造工艺等。
其次是加工参数的优化，通过对加工深度、进给量和磨削液的改进，可以进一步提高加工效果和工具的使用寿命。
磨刀的方法技巧
磨刀的方法技巧磨刀是一项古老而重要的技艺，无论是厨房中的厨师还是户外野营中的生存者，都需要掌握磨刀的方法和技巧。
一个锋利的刀具不仅提高工作效率，还能确保安全。
下面将介绍一些常用的磨刀方法和技巧，帮助大家更好地掌握这项技艺。
一、准备工作在开始磨刀之前，我们需要准备一些工具。
首先是磨刀石，磨刀石有不同的粗细度，根据刀具的钝度选择合适的磨刀石。
除了磨刀石，还需要一杯水，用来湿润磨刀石，减少磨削时的摩擦。
另外，还需要一块平整的工作台或桌面，确保磨刀时刀具和磨刀石的稳定性。
二、磨刀步骤1. 湿润磨刀石：将磨刀石放在工作台上，倒入适量的水，使其表面湿润。
水能降低磨削时的摩擦，减少磨损。
2. 选择正确的角度：根据刀具的类型和用途，选择合适的磨刀角度。
一般来说，厨房刀具的磨刀角度为15度至20度，而户外刀具的磨刀角度则较大，一般为20度至25度。
3. 固定刀具：将需要磨刀的刀具稳固地握在手中，保持稳定。
这样能够确保磨削时的安全性和准确性。
4. 磨刀的方向：将磨刀石的一侧放在刀具的刀刃上，以稳定刀具。
然后，用适当的力量和角度，将刀刃向前推动，使其与磨刀石保持接触。
重复这个动作，直到刀刃变得锋利。
5. 注意力的均匀分配：在磨刀的过程中，注意力要均匀地分配到刀具的整个刀刃上。
这样能够确保刀刃的均匀磨削，避免出现不锋利的部分。
6. 磨削次数：磨削的次数根据刀具的钝度和磨刀石的粗细度而定。
一般来说，刀具钝度较高时，需要磨削的次数较多。
但是，过多的磨削也可能会损伤刀刃，所以要根据实际情况进行判断。
7. 检查刀刃：磨削完毕后，用手轻轻摸一下刀刃，感受其锋利度。
如果刀刃感觉锋利而光滑，说明磨削成功；如果感觉仍然钝滑，说明需要继续磨削。
8. 清洗刀具：磨削完毕后，用水清洗刀具。
清洗刀具时要小心，避免刀刃伤到手指。
清洗完毕后，用干净的毛巾擦干刀具，放置在通风干燥的地方。
三、注意事项1. 磨刀时要小心谨慎，避免刀具滑动伤到手指。
可以使用磨刀架或者厚纸板等辅助工具，增加稳定性。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件随工作台作圆周进给运动和纵向进给运动，使砂轮能磨削所有表面。
在每个纵向行程或往复行程后，砂轮进行横向进给，逐渐磨掉磨削余量。
它可以磨削较长的表面，具有良好的磨削质量。
特别是在单件、小批量生产和细磨时，一般采用纵向磨削法。
2、横磨法（切入磨法）采用交叉磨削方式，工件无纵向进给运动。
使用比待磨削表面（或与磨削表面一样宽）宽的砂轮以非常低的进给速度横向进给工件，直到磨掉所有加工余量。
交叉磨削法主要用于磨削长度较短的柱面和两侧有台阶的表面3、深磨法其特点是所有磨削余量（直径一般为0.2~0.6mm）均在纵向刀具中磨掉。
磨削过程中，工件的周向进给速度和纵向进给速度非常慢，砂轮前端被修整成阶梯形或锥形。
深度磨削法的生产率约为纵向磨削法的两倍，可达到IT6水平，表面粗糙度Ra值在0.4~0.8之间。
然而，修整砂轮很复杂，只适合大规模生产。
磨削允许砂轮超出工件，与加工表面两端保持较大距离。
4、无心外圆磨削法工件放置在砂轮和导轮之间，其下方有一支撑板。
砂轮（也称为工作轮）旋转并起切割作用。
导向轮是一个橡胶粘合轮，带有非常细的磨粒。
工件和导轮之间的摩擦力很大，因此工件以接近导轮的线速度旋转。
无心外圆磨削是在无心外圆磨床上进行的。
无心外圆磨床生产率高，但调整复杂；孔与套筒零件外圆的同轴度误差无法修正；带有长轴向槽的零件不能磨削，以防止外圆圆度误差过大。
因此，无心外圆磨削主要用于批量生产细长光轴、轴销、小套筒等零件的轴径。
（二）内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行内圆磨削外，无心内圆磨削也可用于大型薄壁零件；对于重量大、形状不对称的零件，可采用行星内圈磨削。
此时，应首先完成工件的外圆。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
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常见的3种磨削方法介绍
磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削
外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法
磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）
采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的
3、深磨法
特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法
工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削
内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
只有孔径较大，磨削长度较短的特殊情况下，内圆磨削才采用横磨法。
与磨外圆磨削相比，内圆磨削有以下一些特点：
(1)磨内圆时，受工件孔径的限制，只能采用较小直径的砂轮。
内圆磨削砂轮需要经常修整和更换，同时也降低了生产率。
(2)砂轮线速度低，工件表面就磨不光，而且限制了进给量，使磨削生产率降低。
(3)内圆磨削时砂轮轴细而长，刚性很差，容易振动。
因此只能采用很小的切入量，既降低了生产率，也使磨出孔的质量不高。
(4)内圆磨削砂轮与工件接触面积大，发热多，而切削液又很难直接浇注到磨削区域，故磨削温度高。
内圆磨削的条件比外圆磨削差，所以磨削用量要选得小些，另外应该选用较软的、粒度号小的、组织较疏松的砂轮，并注意改进操作方法。
（三）平面磨削
零件上各种位置的平面，如互相平行的平面、互相垂直的平面和倾斜成一定角度的平面（机床导轨面、V形面等），都可用磨削进行加工。
磨削后平面的表面粗糙度的Ra值在～之间，尺寸可达IT5～IT6，对基面的平行度可达～0．01mm／500mm。
周边磨削特点是砂轮与工件接触面小，磨削力小，排屑和冷却条件好，工件的热变形小，而且砂轮磨损均匀，所以工件的加工精度高。
但是砂轮主轴悬臂工作，限制了磨削用量的选择，生产率较低。
端面磨削特点是砂轮与工件接触面大，主轴轴向受力，刚性较好，所以允许采用较大的磨削用量，生产率较高。
但是端面磨削磨削力大，发热量大，排屑和冷却条件较差，工件的热变形较大，而且砂轮磨损不均匀，所以工件的加工精度较低。
参考资料：。